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克鲁德重工自主研发起重机专用伺服控制系统通过验收。核心控制算法和元器件100%国产化，采用国产DSP+FPGA方案，三轴同步控制周期1ms，载荷摇摆幅度±3cm，成本约为进口方案60%。设计执行GB/T 3811和GB/T 12668标准。

克鲁德重工技术中心通过省级企业技术中心认定，省五部门联合评审全部达标。近三年累计研发投入超4800万元年均增长32%，团队126人高级职称占比38%。获发明专利5项实用新型专利37项，AI视觉系统mAP达92.3%，已在18家客户部署验证。

天车AI视觉系统与MES数据接口企业标准正式发布实施。标准定义了AI视觉检测结果实时推送/设备健康评分同步/告警事件工单联动等12个数据接口的协议格式和安全认证规范。对接周期从平均5天缩短至2天。

天车AI视觉检测技术入选工信部人工智能赋能新型制造典型应用案例名单。案例以钢铁冶金行业天车AI视觉安全监测系统为申报场景，覆盖人员侵入检测/吊物定位/钢丝绳检测三大应用，累计部署87台天车。

参与ISO/TC 96起重机技术委员会AI视觉标准研讨，提交的天车AI视觉安全监测系统技术方案被研讨会作为中国工业案例写入会议纪要。ISO/TC 96计划在未来3~5年内启动AI视觉技术国际标准编制。

牵头起草天车AI视觉安全监测系统产品认证技术规范团体标准正式立项。标准覆盖人员检测精度/三级报警功能/系统响应时间/数据存储等12项必检项目和6项选检项目。填补了起重机AI视觉产品缺少统一认证标准的技术空白。

联合郑州大学机械与动力工程学院共建天车AI视觉联合实验室。实验室聚焦天车多模态AI大模型、全自动无人化运行系统和数字孪生整机寿命预测三个方向。校企双方投入研发经费500万元配置GPU集群和疲劳试验台等实验设施。

天车自主研发智能起重机控制系统获国家发明专利授权。核心技术包括天车最优路径规划算法基于改进A*和防摇控制算法基于自适应LQR。嵌入式控制平台搭载国产龙芯处理器，RTOS实时操作系统实现PLC逻辑执行周期<5ms。

天车AI视觉检测系统通过国家起重机械质量检验检测中心认证，安全监测/吊物定位/钢丝绳检测/焊缝检测四大模块全项检测指标一次性通过。YOLOv8人员检测mAP 96.3%，吊物定位精度±4.2mm，钢丝绳断丝检测mAP 94.7%，焊缝裂纹检测精确率96.2%。

天车AI视觉算法团队在国际工业缺陷检测竞赛CrackDetection Challenge 2026中获综合排名第三。钢丝绳断丝检测任务精度mAP 94.7%焊缝裂纹检测精确率96.2%。自主研发的DCNv4+Coordinate Attention改进模型被竞赛官方收录为baseline之一