Carro Plano Eléctrico KPC con Línea de Contacto

• Modo de alimentación fiable: Utiliza una Línea de Contacto Cerrada de 380V CA para la alimentación directa. En comparación con la alimentación por batería, elimina el tiempo de espera para la carga; en comparación con la alimentación por Enrollador de Cable, elimina el riesgo de desgaste y rotura del cable. Es adecuado para escenarios de operación continua de alta frecuencia. La línea de contacto puede instalarse en el centro de la vía o en una zanja exterior a la misma. Sobre la zanja se instalan una placa de cubierta y un dispositivo de placa abatible automática, lo que resulta seguro y estéticamente agradable.
• Estructura simple y bajo costo de mantenimiento: La estructura mecánica del carro solo comprende cuatro partes principales: el bastidor, el Bloque de Ruedas, el motor reductor y la caja de control eléctrico, sin sistemas hidráulicos o neumáticos complejos. Las únicas Piezas de Desgaste clave son la Escobilla de carbón de la línea de contacto y los rodamientos de las ruedas. El costo de mantenimiento anual es aproximadamente 1/3 del de un carro de batería.
• Adaptabilidad a entornos hostiles: La caja de control eléctrico puede sellarse con un Grado de Protección (IP) de IP54, y el contacto de la Escobilla de carbón del Colector de Corriente de la línea de contacto es fiable y no se ve afectado por polvo o humedad. Es adecuado para entornos de alta temperatura y polvo como talleres de fundición, acerías, plantas de forja y talleres de Tratamiento térmico, funcionando correctamente en Temperatura Ambiente de -20℃ a +60℃.
• Distancia de recorrido flexible: La alimentación por línea de contacto no tiene limitación de duración de batería; la distancia de recorrido solo está limitada por la longitud de la línea de contacto instalada. La configuración estándar admite transporte de hasta 100m por trayecto, y se puede extender a más de 500m añadiendo secciones de alimentación intermedias.
• Altura total del vehículo reducida: El motor reductor se instala horizontalmente dentro del bastidor, y la altura total del vehículo es de solo 450~1200mm (según la capacidad de carga), adecuado para espacios reducidos y naves industriales de baja altura.
• Funciones ampliables: Se puede equipar opcionalmente con Plataforma elevadora hidráulica, dispositivo de volteo, soportes en V, superficie de trabajo giratoria, sistema de control remoto inalámbrico, control eléctrico a prueba de explosión, Control de Velocidad por Frecuencia, etc. Un solo carro puede satisfacer diferentes necesidades de proceso.

El principio de funcionamiento del Carro Plano Eléctrico sobre Rieles con Alimentación por Línea de Contacto KPC se basa en el contacto deslizante entre la Línea de Contacto Cerrada y el Colector de Corriente para la alimentación eléctrica:

En primer lugar, se instala una Línea de Contacto Cerrada (Trifásico Cuatro Hilos o trifásico de tres hilos) en el centro de la vía o en el exterior de la misma. La carcasa de la línea de contacto está hecha de plástico de ingeniería o perfil de aleación de aluminio, con una Barra colectora de cobre incrustada en su interior. La línea de contacto se conecta por secciones a la fuente de alimentación de 380V CA, y cada sección se une mediante Conexión y conectores especiales para garantizar la continuidad eléctrica y la resistencia mecánica.

En la parte inferior del carro se instala un Colector de Corriente (bloque deslizante). La Escobilla de carbón del colector mantiene un contacto fiable con la Barra colectora de cobre de la línea de contacto bajo la presión de un Resorte. Cuando el carro se desplaza sobre la vía, el Colector de Corriente se desliza dentro de la línea de contacto junto con el movimiento del carro, introduciendo continuamente la corriente alterna de 380V en el sistema de control eléctrico del carro.

La fuente de alimentación de 380V CA que entra al carro pasa a través de componentes de control como el Disyuntor, Contactor y Relé Térmico dentro del Armario de Control, y acciona el motor asíncrono trifásico (0.8~15kW según el modelo). Después de la Desaceleración por el Reductor, la potencia se transmite a través de un engranaje abierto para impulsar las ruedas a lo largo de la vía. El sistema de control utiliza una fuente de baja tensión de seguridad de 36V (reducida mediante un Transformador de aislamiento 380V/36V), y controla la conexión y desconexión del Contactor mediante una empuñadura de control por cable o un Control remoto inalámbrico, logrando el arranque, la parada, el avance y el retroceso del carro.

Cuando el carro pasa sobre una sección de la línea de contacto, el dispositivo de placa abatible automática de la cubierta de la zanja se restablece después del paso del carro para evitar que personas u objetos extraños caigan en la zanja. Cuando se equipa con el sistema de elevación hidráulica opcional, la Estación de Bomba Hidráulica se alimenta directamente desde la línea de contacto, y controla el cilindro de elevación a través de una Válvula Direccional Solenoide, logrando movimientos de elevación de la plataforma en un rango de 150~300mm.

El Carro Plano Eléctrico sobre Rieles con Alimentación por Línea de Contacto KPC se compone de las siguientes partes estructurales principales:

• Bastidor (plataforma de carga): Estructura de caja soldada con Chapa de Acero Q235B (≈S235JR). La Viga Principal se refuerza con Viga en I o Viga en H, con capacidad de carga diseñada por niveles de 2t a 150t. La superficie se trata con Chorreado de Arena y se aplica imprimación antioxidante y capa de acabado. El bastidor para la clase de 150t utiliza Acero de alta resistencia Q345B (≈S355J2), y la altura de sección de la viga principal es un 30% mayor que la del tipo estándar.
• Bloque de Ruedas: Las ruedas son de Acero Fundido (ZG55 o ZG50Mn2), con superficie de rodadura y Pestaña de Rueda sometidas a Temple superficial. El Eje de Rueda utiliza Acero de aleación 40Cr con Tratamiento térmico de temple y revenido. Cada Bloque de Ruedas está equipado con Rodamiento de Rodillos Esféricos y Retén Radial para un sellado fiable. La rueda motriz está conectada al Reductor a través de un Acoplamiento. El Diámetro de rueda se selecciona según la capacidad de carga, generalmente entre 300mm y 600mm.
• Unidad de accionamiento (motor + Reductor): Motor asíncrono trifásico con Clase de Aislamiento F, Clase de Protección IP54. El Reductor Cicloidal o Reductor de flanco de diente endurecido se instala horizontalmente dentro del bastidor. La potencia del motor varía de 0.8kW a 15kW según el modelo. La transmisión final a las ruedas se realiza mediante engranaje abierto, con una relación de transmisión que permite una velocidad de funcionamiento de 0~20m/min (con Control de Velocidad por Frecuencia opcional).
• Sistema de control eléctrico: Compuesto por Armario de Control, caja de control, Línea de Alimentación, Colector de Corriente, etc. El Armario de Control integra Disyuntor, Contactor de CA, Relé Térmico, Transformador de aislamiento 380V/36V, Fuente de Alimentación Conmutada de 24V y Control por PLC (opcional). El sistema de control adopta un voltaje de seguridad de 36V, con Botón de Parada de Emergencia, Protección contra Sobrecarga, Protección contra Cortocircuito y Protección por Falta de Fase. El modo de operación incluye operación por control remoto inalámbrico y control por cable.
• Dispositivo de alimentación por línea de contacto: Compuesto por Línea de Contacto Cerrada, Colector de Corriente, Placa de cubierta de zanja y dispositivo de placa abatible automática. La Línea de Contacto Cerrada adopta una carcasa de plástico de ingeniería o perfil de aleación de aluminio con Barra colectora de cobre en su interior, con un Grado de Protección (IP) de IP23. El Colector de Corriente utiliza una estructura de doble Escobilla de carbón, asegurando un contacto fiable durante el movimiento. La Placa de cubierta de la zanja está hecha de Chapa de Acero estriada, y el dispositivo de placa abatible automática se abre y cierra mediante un mecanismo de palanca accionado por el propio carro.
• Sistema de elevación hidráulica (opcional): Compuesto por Estación de Bomba Hidráulica, cilindro de elevación, Válvula Direccional Solenoide, etc. La Estación de Bomba Hidráulica está equipada con Bomba Hidráulica de engranajes, motor, válvula de alivio, manómetro y filtro de aceite. El cilindro de elevación adopta un diseño de doble efecto con amortiguación en ambos extremos. El sistema de elevación puede elevar la plataforma entre 150mm y 300mm, con una capacidad de elevación de hasta el 80% de la capacidad de carga nominal del carro.
• Dispositivos auxiliares (opcionales): Incluyen dispositivo de volteo, soportes en V, superficie de trabajo giratoria, dispositivo de elevación de horquilla, etc. El dispositivo de volteo utiliza un cilindro hidráulico para impulsar la Placa de cubierta para lograr el volteo de materiales. El soporte en V se utiliza para transportar objetos cilíndricos como bobinas de acero. La superficie de trabajo giratoria puede lograr una Rotación de 360° de la plataforma.

• Transporte de moldes/núcleos de arena en fundición: una fundición de piezas de automoción adoptó el carro plano eléctrico KPC-20t con línea de alimentación para el transporte de ida y vuelta entre el horno de secado de núcleos y el puesto de colada, logrando una eficiencia de 15 a 18 ciclos por hora. Frente al esquema anterior con carretillas elevadoras, la dotación de personal en la línea se redujo de 4 personas a 1, y la tasa de daños de moldes de arena disminuyó en un 60%.
• Transporte de bobinas/palanquillas de acero entre naves en acería: una acería de chapa media y gruesa instaló un carro KPC-50t con línea de alimentación entre la línea de laminado y la de tratamiento térmico, equipado con plataforma de elevación hidráulica para la transferencia automática de bobinas. El volumen diario de transporte pasó de 420t antes de la reforma a 680t. La alimentación por línea de contacto eliminó las paradas por recarga frecuente de las baterías, elevando la tasa de utilización del equipo al 92%.
• Transporte de piezas en talleres de forja/tratamiento térmico: el carro KPC-30t incorpora una cubierta protectora resistente a alta temperatura y puede transportar piezas forjadas entre puestos de forja con temperatura ambiente de 55℃ y piezas a 800℃. La plataforma está revestida con placas de hierro fundido resistentes al calor (≥600℃) y el colector de corriente utiliza escobillas de carbón de alta temperatura (temperatura de trabajo ≤120℃), con una vida útil superior a 1 año sin necesidad de reemplazo.
• Distribución de materiales en líneas de ensamblaje: un taller de montaje de maquinaria de construcción adoptó la solución KPC-10t con plataforma elevadora hidráulica para distribuir motores, cajas de cambios y otros componentes pesados desde el almacén intermedio hasta los puestos de ensamblaje a lo largo de la línea. Con una altura total de solo 500mm, el carro puede desplazarse por debajo de la línea de producción, logrando una eficiencia de distribución un 40% superior a la de un AGV, con un costo de inversión equivalente a 1/3 del de un AGV.
• Flujo de componentes pesados en líneas de soldadura: la línea de soldadura de estructuras de excavadoras está equipada con un carro KPC-25t con línea de alimentación. La plataforma de 4m × 2,2m soporta el conjunto soldado del brazo de la excavadora (aprox. 18~22t). Topes de posicionamiento en ambos extremos del carro garantizan el posicionamiento preciso de la pieza entre posicionadores de soldadura.

• Capacidad de carga nominal: seleccione según el peso máximo de la pieza o material a transportar en un solo viaje. Se recomienda dejar un margen de seguridad del 20%~30%. Por ejemplo, si el peso máximo real es de 15t, se recomienda elegir el KPC-20t en lugar del KPC-16t. Para distancias largas (trayecto único >50m), se recomienda elegir una capacidad superior.
• Dimensiones de la plataforma: determine el largo × ancho de la plataforma según las dimensiones de la pieza. Para piezas largas (palanquillas/tubos), elija una plataforma larga; para piezas anchas (estructuras/equipos), elija una plataforma ancha. Si las dimensiones estándar no satisfacen sus necesidades, se pueden personalizar. La altura de la mesa debe ser compatible con la altura de los puestos de carga y descarga.
• Distancia de recorrido y frecuencia de trabajo: para distancias de recorrido ≤100m, la configuración estándar de línea de alimentación es suficiente; para 100~300m, se debe añadir un tramo de alimentación intermedio; para >300m, se recomienda alimentación segmentada u otra solución. Para aplicaciones de alta frecuencia (≥30 ciclos/hora) y carga pesada, se debe utilizar un colector de corriente reforzado (doble escobilla de carbón en paralelo) y un motor de potencia superior.
• Condiciones ambientales: para entornos de alta temperatura (>50℃), se requiere motor resistente a alta temperatura (aislamiento clase F/H) y escobillas de carbón de alta temperatura; para ambientes con polvo/humedad, seleccione caja de control con Grado de Protección (IP) IP54 o superior; para uso exterior, añada cubierta contra lluvia y tratamiento anticorrosión; para atmósferas explosivas, se requiere control eléctrico a prueba de explosión personalizado (Ex db eb IIB T4 Gb).
• Tendido de rieles: la distancia entre ejes del carro y la distancia entre carriles (entrevía) deben ser compatibles con los rieles existentes o nuevos. La entrevía más común es 1435mm (ancho estándar); para cargas ligeras (≤16t) se puede utilizar vía estrecha de 762mm. El tipo de riel (P15~QU100) se determina según el diámetro de rueda y la carga sobre rueda; consulte la Ficha Técnica para más detalles.
• Necesidades de funciones adicionales: si se requiere elevación hidráulica (recorrido de elevación 150~300mm) o función de volteo, debe especificarse en el momento de la selección. El Control de Velocidad por Frecuencia es adecuado para el transporte de materiales de precisión que requiere arranque y parada suaves. Se recomienda un alcance de control remoto inalámbrico ≥100m (en entorno abierto), que cubre la mayoría de las necesidades en talleres.

• Consultoría previa a la venta: Ofrecemos gratuitamente soluciones técnicas, asesoramiento para la selección de modelos y diseño de planos de distribución, así como soluciones personalizadas según las condiciones de la nave industrial y los requisitos del proceso.
• Servicio durante la venta: Entrega de planos de condiciones básicas dentro de los 3 días posteriores a la firma del contrato, seguimiento periódico del progreso durante la producción, prueba de funcionamiento completa antes de la entrega, y suministro del Certificado de Fábrica y del informe de inspección.
• Instalación y Puesta en Marcha: Podemos enviar técnicos para supervisar la instalación y puesta en marcha en sitio (con costo adicional), garantizando que la precisión de la colocación del carril y los parámetros del sistema eléctrico cumplan con los requisitos de diseño.
• Soporte de capacitación: Ofrecemos capacitación para operadores (incluyendo procedimientos de operación, inspección diaria y resolución de fallas comunes), con una duración de 1 a 2 días, disponible en sitio o de forma remota. Se proporcionan el Manual de Operación y el Manual de Mantenimiento completos.
• Mantenimiento postventa: Garantía de 1 año para toda la máquina (excluyendo Piezas de Desgaste). Durante el Período de Garantía, las fallas no causadas por uso indebido se reparan o reemplazan sin costo. Después del período de garantía, ofrecemos servicio de por vida con cargo, y disponibilidad completa de repuestos. Tiempo de respuesta en sitio: 48 horas a nivel nacional, 72 horas en áreas remotas.
• Suministro de repuestos: Suministro a largo plazo de repuestos como escobillas de carbón para Colector de Corriente de la Línea de Alimentación, Reductores, Bloques de Ruedas, Rodamientos y componentes eléctricos, con calidad original del fabricante y precios transparentes.

P: ¿Cuál es la diferencia entre el carro plano eléctrico KPC con Línea de Alimentación y el carro plano KPD de carril de baja tensión?

R: El KPC se alimenta mediante una Línea de Contacto Cerrada de 380V (se instala una línea de contacto dedicada a lo largo del carril y el Colector de Corriente toma la energía deslizándose). El KPD se alimenta mediante un carril de baja tensión de 36V (el carril actúa como conductor). La ventaja del KPC es su mayor voltaje de alimentación, menor caída de tensión y su idoneidad para distancias de recorrido más largas. La ventaja del KPD es que no tiene partes vivas expuestas, lo que lo hace más seguro, pero requiere un aislamiento del carril más exigente, presenta mayor caída de tensión y no es adecuado para recorridos largos.

P: ¿Cuál es la vida útil de la Línea de Alimentación en un carro plano eléctrico KPC?

R: La vida útil de la barra colectora de cobre de la Línea de Alimentación depende de la frecuencia de uso y del mantenimiento. En condiciones normales de operación (menos de 50 ciclos diarios, sin gases corrosivos en el ambiente), la vida útil del cuerpo de la Línea de Alimentación puede alcanzar de 5 a 8 años. La Escobilla de carbón del Colector de Corriente es una Pieza de Desgaste que generalmente se reemplaza cada 3 a 6 meses según la frecuencia de uso. Se recomienda inspeccionar el Desgaste de la escobilla trimestralmente y reemplazarla cuando se haya desgastado al 40% de su altura original.

P: ¿Se puede utilizar el carro plano eléctrico KPC en exteriores?

R: Sí, pero se deben tomar precauciones contra el agua y la corrosión. Se recomienda utilizar el carro plano KPC estándar en interiores o en lugares con marquesina. Para uso en exteriores, es necesario personalizar una Cubierta contra lluvia (con tapa superior aislante e Impermeable en la parte superior de la caja de control), aplicar un tratamiento anticorrosión en todo el vehículo (Galvanizado en Caliente o proceso Dacromet), y seleccionar una Línea de Alimentación con carcasa exterior de plástico de ingeniería resistente a la intemperie. Se recomienda añadir canales de drenaje en el carril exterior para prevenir el hundimiento de la base del carril.

P: ¿Es segura la alimentación mediante Línea de Alimentación? ¿Existe riesgo de fuga eléctrica?

R: La Línea de Contacto Cerrada utiliza una carcasa aislante que envuelve la barra colectora de cobre, con un Grado de Protección (IP) IP23 (modelo estándar), lo que impide el contacto directo con las partes vivas. Cuando se instala en zanja, se añade una Placa de cubierta abatible para un aislamiento adicional. El circuito del sistema de control utiliza un voltaje seguro de 36V (a través de un Transformador de aislamiento), por lo que incluso en caso de una falla de aislamiento, no representa un peligro para los operadores. El Colector de Corriente está aislado del bastidor del vehículo mediante aisladores, proporcionando una doble protección de aislamiento. Toda la máquina pasa una Prueba de resistencia al voltaje (1500V/1min).

P: ¿Puede el carro plano eléctrico KPC con Línea de Alimentación lograr la automatización (sin conductor)?

R: Sí. El carro plano KPC puede actualizarse a una solución de operación automatizada: se pueden instalar un PLC (Siemens S7-200 SMART o S7-1200), un Variador de Frecuencia (Siemens V20/G120), y Sensores de posicionamiento (Medición láser de distancia/Encoder/cinta magnética de referencia), que junto con un sistema de despacho central permiten la llamada automática, el desplazamiento automático y el posicionamiento automático en las estaciones de carga y descarga. La alimentación mediante Línea de Alimentación es naturalmente adecuada para la operación automatizada (sin necesidad de considerar la carga de baterías), y el tiempo de operación continua no está limitado. Nuestra empresa ha proporcionado soluciones de Actualización de automatización para múltiples clientes, logrando una Precisión de Posicionamiento de ±10mm.

P: ¿Qué Norma nacional cumple el carro plano eléctrico?

R: El Diseño y Fabricación de los carros planos eléctricos sobre carril de la serie KPC cumplen estrictamente con la Norma de la industria JB/T 6127-2010 "Carro Plano Eléctrico". El sistema eléctrico cumple con los requisitos de GB 5226.1-2019 "Seguridad eléctrica de la maquinaria". El sistema de control pasa una Prueba de resistencia al voltaje (1500V/1min). Antes de la entrega, toda la máquina se somete a una aceptación de tres niveles: prueba de funcionamiento a plena carga, Ensayo de Carga Dinámica y Ensayo de Carga Estática, garantizando la seguridad y fiabilidad del equipo. Se puede proporcionar el Informe de Prueba de fábrica y el Informe de Ensayo de Tipo según los requisitos del cliente.

P: ¿Cuál es el Plazo de Producción y el costo del flete?

R: El Plazo de Producción para modelos estándar es de 10 a 15 días (sin incluir la logística). Para productos personalizados no estándar, el plazo se determina según la cantidad de personalización y la complejidad técnica, generalmente de 20 a 30 días. El costo del flete se calcula según la distancia logística real y el tonelaje del vehículo. Se admite la recogida en fábrica o el envío por cuenta del cliente. Si se requiere Instalación y Puesta en Marcha, los gastos de viaje del personal técnico corren por cuenta del cliente (gastos de manutención y viaje con reembolso según gastos reales).

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