Elektro-Plattformwagen mit Schleppleitung KPC

• Zuverlässige Stromversorgung: Die direkte Stromversorgung über die geschlossene Schleppleitung mit 380 V Wechselstrom macht Wartezeiten zum Aufladen (im Vergleich zu Batteriewagen) überflüssig und eliminiert das Risiko von Kabelverschleiß oder -bruch (im Vergleich zu Kabeltrommelwagen). Ideal für Anwendungen mit hoher Taktfrequenz. Die Schleppleitung kann in der Schienenmitte oder in einem Kanal außerhalb der Schiene verlegt werden. Der Kanal wird mit einer Abdeckplatte und einer automatischen Klappvorrichtung versehen, was sowohl sicher als auch ästhetisch ansprechend ist.
• Einfache Struktur, geringe Wartungskosten: Die mechanische Struktur des Plattformwagens besteht nur aus vier Hauptteilen: Rahmen, Radblock, Motor-Getriebe-Einheit und elektrischem Steuerschrank. Keine komplexen Hydraulik- oder Pneumatiksysteme. Die wichtigsten Verschleißteile sind lediglich die Kohlebürsten der Schleppleitung und die Radlager. Die jährlichen Wartungskosten betragen etwa 1/3 der Kosten eines Batteriewagens.
• Geeignet für raue Umgebungen: Der elektrische Steuerschrank ist mit Schutzart IP54 abgedichtet. Der Kohlebürstenkontakt des Stromabnehmers ist zuverlässig und unempfindlich gegen Staub und Feuchtigkeit. Geeignet für Umgebungen mit hohen Temperaturen und Staub, wie Gießereien, Stahlwerke, Schmieden und Wärmebehandlungswerkstätten. Der Betrieb ist bei Umgebungstemperaturen von -20°C bis +60°C gewährleistet.
• Flexible Fahrstrecke: Die Stromversorgung über die Schleppleitung unterliegt keiner Batteriereichweiten-Beschränkung. Die Fahrstrecke ist nur durch die Länge der verlegten Schleppleitung begrenzt. Die Standardausführung unterstützt Transporte bis zu 100 m einfache Strecke. Durch den Einbau von Zwischeneinspeisungen kann die Strecke auf über 500 m verlängert werden.
• Niedrige Gesamthöhe: Motor und Getriebe sind horizontal im Wagenrahmen eingebaut. Die Gesamthöhe beträgt nur 450~1200 mm (abhängig von der Tragfähigkeit), geeignet für den Einsatz in Umgebungen mit beengten Platzverhältnissen oder niedrigen Werkshallen.
• Vielfältige Erweiterungsmöglichkeiten: Optional erhältlich mit hydraulischer Hubplattform, Kippvorrichtung, V-Auflagen, Drehtisch, Funkfernsteuerungssystem, explosionsgeschützter Elektrik, Frequenzgesteuerter Drehzahlregelung usw. Ein Wagen für verschiedene Prozessanforderungen.

Das Funktionsprinzip des KPC-Elektro-Plattformwagens mit Schleppleitungs-Stromversorgung basiert auf der gleitenden Kontaktstromversorgung zwischen der geschlossenen Schleppleitung und dem Stromabnehmer:

Zunächst wird die geschlossene Schleppleitung (Dreiphasen-Vierleiter oder Dreiphasen-Dreileiter) in der Mitte der Schiene oder außerhalb in einem Kanal verlegt. Das Gehäuse der Schleppleitung besteht aus technischem Kunststoff oder Aluminiumprofilen, in das Kupferschienen als Leiter eingelassen sind. Die Schleppleitung wird abschnittsweise an die 380-V-Wechselstromversorgung angeschlossen. Die einzelnen Abschnitte werden über spezielle Steckverbinder verbunden, um die elektrische Kontinuität und mechanische Festigkeit zu gewährleisten.

Am Boden des Plattformwagens ist der Stromabnehmer (Schleifkontakt) montiert. Die Kohlebürsten des Stromabnehmers halten unter Federdruck zuverlässigen Kontakt mit der Kupferschiene der Schleppleitung. Während der Fahrt gleitet der Stromabnehmer mit dem Wagen in der Schleppleitung und führt die 380-V-Wechselspannung kontinuierlich dem elektrischen Steuerungssystem des Wagens zu.

Die 380-V-Wechselspannung wird im Steuerschrank über Schutzelemente wie Leistungsschalter, Schütze und Thermorelais geführt und treibt den Asynchronmotor (0,8~15 kW je nach Modell) an. Nach der Untersetzung im Getriebe wird über eine offene Verzahnung das Antriebsrad angetrieben, wodurch sich der Wagen entlang der Schiene bewegt. Das Steuerungssystem verwendet eine sichere 36-V-Niederspannung (herabgesetzt über einen 380V/36V-Trenntransformator). Über ein kabelgebundenes Bedienpult oder eine Funkfernsteuerung werden die Schütze geschaltet, um die vier Fahrtrichtungen des Wagens (Start, Stopp, Vorwärts, Rückwärts) zu steuern.

Nachdem der Plattformwagen einen Abschnitt der Schleppleitung passiert hat, schließt sich die automatische Klappvorrichtung der Kanalabdeckung wieder, um zu verhindern, dass Personen oder Fremdkörper in den Kanal fallen. Bei optionaler hydraulischer Hubplattform wird die Hydraulikpumpenstation direkt über die Schleppleitung mit Strom versorgt. Über ein Magnet-Wegeventil wird der Hubzylinder gesteuert, um die Tischfläche im Bereich von 150~300 mm anzuheben oder abzusenken.

Der KPC-Elektro-Plattformwagen mit Schleppleitungs-Stromversorgung besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:

• Rahmen (Tragplattform): Geschweißte Kastenkonstruktion aus Q235B-Stahlblech. Der Hauptträger ist mit I-Trägern oder H-Trägern verstärkt. Die Tragfähigkeit ist für 2t bis 150t ausgelegt. Die Oberfläche wird sandgestrahlt und anschließend mit Grundierung und Decklack beschichtet. Für die 150t-Klasse wird hochfester Q345B-Stahl verwendet, die Querschnittshöhe des Hauptträgers ist im Vergleich zur Standardausführung um 30% erhöht.
• Radblock:: Verwendet werden Stahlgussräder (ZG310-570) mit einer Laufflächenhärtung durch Abschrecken auf HB320-380. Der Raddurchmesser beträgt Φ270~Φ600, mit 4 oder 8 Rädern (150t-Variante mit 8 Rädern). Die Radlager sind doppelreihige Pendelrollenlager, abgedichtet durch eine Kombination aus Labyrinth- und Radial-Wellendichtring. Die Spurkränze sind wahlweise als Doppel- oder Einzelspurkranz erhältlich und passen für Schienen von P15 bis QU100.
• Antriebseinheit: Motor (hocheffiziente Serie YE3) + Zykloidgetriebe (bei der 150t-Klasse auch als Getriebe mit gehärteter Zahnflanke), wobei der Motor flanschmontiert am Getriebeeingang befestigt ist. Die Abtriebswelle des Getriebes überträgt die Kraft über eine Kupplung oder eine offene Verzahnung auf das Antriebsrad. Motor mit Schutzart IP54 und Isolationsklasse F.
• Stromabnehmer: Bestehend aus Stromabnehmerhalterung, Kohlebürsten (Kupfer-Graphit-Verbundwerkstoff), Federdruckmechanik und Stromabnehmer-Zuleitungen. Der Anpressdruck der Kohlebürsten ist im Bereich von 20~50N einstellbar. Der Nennstrom eines einzelnen Stromabnehmers beträgt 60~200A; durch mehrstufige parallele Anordnung wird eine zuverlässige Übertragung hoher Ströme gewährleistet. Die Stromabnehmerhalterung ist über Isolatoren vom Fahrzeugrahmen getrennt. Die Kohlebürsten müssen ausgetauscht werden, wenn die Resthöhe weniger als 40% der Originalgröße beträgt.
• Elektrischer Steuerschrank: Das Gehäuse besteht aus Edelstahl (304) mit Schutzart IP54. Integriert sind Leistungsschalter, Wechselstromschütze, Thermorelais, Trenntransformator (380V/36V) und Schaltnetzteil. Der Steuerstromkreis arbeitet mit einer Sicherheitsspannung von 36V und ist mit Not-Aus-Taster, Überlastschutz, Kurzschlussschutz und Phasenausfallschutz ausgestattet. Optional sind SPS-Steuerung (Siemens S7-200 SMART) und Frequenzumrichter (Siemens V20/G120) erhältlich, die einen Mehrstufen- sowie einen stufenlosen Geschwindigkeitsbetrieb (Steuerung) ermöglichen.
• Kippvorrichtung (Sonderausstattung): Montiert unterhalb der Abdeckplatten der Bodenvertiefung, bestehend aus Kippachse, Drehfeder und Endanschlag. Beim Überfahren durch den Plattformwagen wird die Klappe durch das Radgewicht niedergedrückt und schließt sich danach über die Drehfeder wieder. Die Klappe besteht aus warmgewalztem Riffelblech (δ=6~10mm) mit rutschfester Oberfläche.

• Sandkern- und Formtransport in Gießereien: Eine Gießerei für Automobilteile setzt den KPC-20t Schleppleitungs-Plattformwagen für den Pendelverkehr zwischen Sandkerntrockner und Gießstation ein. Die Umschlagleistung beträgt 15–18 Fahrten pro Stunde. Gegenüber dem bisherigen Gabelstaplertransport wurde die Personalbesetzung an der Linie von 4 auf 1 Person reduziert und die Beschädigungsrate der Sandformen um 60 % gesenkt.
• Coil- und Brammentransport im Stahlwerk: Ein Mittel- und Dickblechwerk verlegt den KPC-50t Schleppleitungs-Plattformwagen zwischen Walzlinie und Wärmebehandlungslinie. In Kombination mit einer hydraulisch verstellbaren Tischfläche wird der Stahlcoil automatisch übergeben. Die tägliche Umschlagmenge stieg von 420t vor dem Umbau auf 680t. Die Schleppleitungs-Stromversorgung eliminiert die Stillstandszeiten durch häufiges Laden bei Batterie-Plattformwagen und erhöht die Anlagenverfügbarkeit auf 92 %.
• Werkstücktransport in Schmiede- und Wärmebehandlungswerkstätten: Der KPC-30t Plattformwagen ist mit einer hochtemperaturbeständigen Schutzhaube ausgestattet und transportiert Schmiederohlinge zwischen Schmiedestationen bei einer Umgebungstemperatur von 55 °C und Werkstücktemperaturen von 800 °C. Die Tischfläche ist mit hitzebeständigen Gusseisenplatten (Temperaturbeständigkeit ≥600 °C) belegt; der Stromabnehmer verwendet hochtemperaturbeständige Kohlebürsten (Arbeitstemperatur ≤120 °C) und ist über ein Jahr Dauerbetrieb wartungsfrei.
• Materialversorgung in Montagelinien: Eine Montagehalle für Baumaschinen setzt den KPC-10t Plattformwagen mit hydraulischer Hubtisch-Lösung ein. Entlang der Montagelinie werden Motoren, Getriebe und andere Großteile vom Zwischenlager zu den Montagestationen transportiert. Mit einer Gesamthöhe von nur 500 mm kann der Wagen unter der Linie hindurchfahren. Die Versorgungseffizienz liegt 40 % über der einer AGV-Lösung, bei nur einem Drittel der Investitionskosten.
• Schwerlast-Werkstückfluss in Schweißfertigungslinien: Die Schweißlinie für Baggerstrukturteile ist mit dem KPC-25t Schleppleitungs-Plattformwagen ausgestattet. Die Tischfläche von 4m × 2,2m trägt die komplette Baggerarm-Schweißbaugruppe (ca. 18–22t). Beidseitig montierte Positionieranschläge ermöglichen die Präzisionspositionierung des Werkstücks zwischen den Schweißpositionierern.

• Tragfähigkeit (Nennlast): Auswahl nach dem maximalen Gewicht des pro Fahrt zu transportierenden Werkstücks oder Materials. Empfohlen wird eine Sicherheitsreserve von 20 %–30 %. Beispiel: Bei einem tatsächlichen Maximalgewicht von 15t ist der KPC-20t dem KPC-16t vorzuziehen. Bei Langstreckentransport (einfache Strecke >50m) wird eine nächstgrößere Baugröße empfohlen.
• Tischabmessungen: Länge × Breite der Tischfläche richten sich nach den Werkstückabmessungen. Lange Werkstücke (Brammen/Rohre) erfordern eine lange Tischfläche, breite Werkstücke (Strukturteile/Ausrüstungen) eine breite Tischfläche. Standardabmessungen können bei Bedarf durch Sonderanfertigungen ersetzt werden. Die Tischhöhe muss auf die Be- und Entladestationen abgestimmt sein.
• Fahrstrecke und Arbeitsfrequenz: Bei einfachen Fahrstrecken ≤100m ist die Standard-Schleppleitungskonfiguration ausreichend. Bei 100–300m ist ein Zwischeneinspeiseabschnitt erforderlich. Bei >300m wird eine abschnittsweise Einspeisung oder eine alternative Stromversorgung empfohlen. Für schwere Lasten mit hoher Frequenz (≥30 Fahrten/Stunde) wird die Schleppleitung mit einem verstärkten Stromabnehmer (parallele Doppelkohlebürsten) ausgestattet und die Motorleistung eine Klasse höher gewählt.
• Umgebungsbedingungen: Bei Hochtemperaturumgebung (>50 °C) sind ein hochtemperaturbeständiger Motor (Isolierstoffklasse F/H) und hochtemperaturbeständige Kohlebürsten erforderlich. In staubiger/feuchter Umgebung muss der Steuerkasten mindestens Schutzart IP54 aufweisen. Für den Außeneinsatz sind Regenschutz und Korrosionsschutz erforderlich. In explosionsgefährdeten Bereichen ist eine explosionsgeschützte Elektrik (Ex db eb IIB T4 Gb) erforderlich.
• Schienenverlegung: Spurweite des Plattformwagens und Spurweite der Schienen müssen auf vorhandene oder neu zu verlegende Gleisanlagen abgestimmt sein. Übliche Spurweite: 1435mm (Normalspur). Für Leichtlastausführungen (≤16t) ist 762mm Schmalspur möglich. Das Schienenprofil (P15–QU100) wird anhand von Raddurchmesser und Radlast bestimmt – siehe Technische Daten.
• Erweiterungsoptionen: Hydraulischer Hub (Hubbereich 150–300mm) oder Kippfunktion müssen bereits bei der Auswahl spezifiziert werden. Frequenzgesteuerte Drehzahlregelung ist für den Präzisionstransport empfindlicher Materialien mit sanftem An- und Auslauf geeignet. Die Funkfernsteuerung sollte eine Reichweite von ≥100m (freies Gelände) haben, um die Anforderungen der meisten Werkstätten abzudecken.

• Vorverkaufsberatung: Kostenlose Technische Beratung, Auswahlhilfe und Layout-Planung. Individuelle Lösungen basierend auf den Gegebenheiten Ihrer Werkshalle und Ihren Prozessanforderungen.
• Während des Verkaufs: Bereitstellung der Fundamentpläne innerhalb von 3 Tagen nach Vertragsabschluss. Regelmäßige Fortschrittsberichte während der Produktion. Komplette Probefahrt und Abnahme vor Auslieferung, inklusive Werkszertifikat und Prüfbericht.
• Montage & Inbetriebnahme: Techniker können für die Vor-Ort-Einweisung bei Montage und Inbetriebnahme entsandt werden (gegen separate Berechnung). Gewährleistung der Einhaltung der Konstruktionsvorgaben für Schienenverlegegenauigkeit und elektrisches System.
• Schulung: Bediener-Schulung (inkl. Betriebsabläufe, tägliche Inspektion, Fehlerbehebung bei häufigen Störungen), Dauer 1–2 Tage, vor Ort oder remote möglich. Lieferung von vollständiger Betriebsanleitung und Wartungshandbuch.
• After-Sales-Service: 1 Jahr Garantiezeit auf die gesamte Maschine (ausgenommen Verschleißteile). Kostenlose Reparatur oder Austausch bei nicht durch den Betreiber verursachten Fehlern innerhalb der Garantiezeit. Nach Ablauf der Garantiezeit lebenslanger kostenpflichtiger Service. Umfassende Ersatzteilversorgung. Vor-Ort-Service innerhalb von 48 Stunden im Inland, 72 Stunden in abgelegenen Gebieten.
• Ersatzteilversorgung: Langfristige Lieferung von Ersatzteilen wie Kohlebürsten für Stromabnehmer der Schleppleitung, Getriebe, Radblock, Lager, elektrische Komponenten usw. Originalqualität, transparente Preise.

F: Was ist der Unterschied zwischen dem KPC-Schleppleitungs-Plattformwagen und dem KPD-Niederspannungsschiene-Plattformwagen?

A: Der KPC wird über eine 380V-Geschlossene Schleppleitung mit Strom versorgt (entlang der Schiene verlegte Spezial-Schleifleitung, Stromabnahme über Schleifkontakte), während der KPD über eine 36V-Niederspannungsschiene versorgt wird (die Schiene dient als Leiter). Der Vorteil des KPC liegt in der höheren Versorgungsspannung, dem geringeren Spannungsabfall und der Eignung für längere Fahrstrecken. Der Vorteil des KPD ist, dass keine spannungsführenden Teile offen liegen – dies ist sicherer, stellt jedoch höhere Anforderungen an die Schienenisolierung und ist aufgrund des größeren Spannungsabfalls weniger für lange Strecken geeignet.

F: Wie lange ist die Lebensdauer der Schleppleitung beim KPC-Plattformwagen?

A: Die Lebensdauer der Kupferschiene der Schleppleitung hängt von der Nutzungshäufigkeit und der Wartung ab. Unter normalen Bedingungen (max. 50 Fahrten pro Tag, keine korrosiven Gase in der Umgebung) kann die Schleppleitung selbst 5–8 Jahre halten. Die Kohlebürsten des Stromabnehmers sind Verschleißteile und sollten je nach Nutzungshäufigkeit alle 3–6 Monate ausgetauscht werden. Wir empfehlen eine vierteljährliche Kontrolle des Bürstenverschleißes; bei Abnutzung auf 40% der ursprünglichen Höhe ist ein Austausch erforderlich.

F: Kann der KPC-Plattformwagen im Freien eingesetzt werden?

A: Ja, jedoch müssen Maßnahmen zum Schutz vor Wasser und Korrosion getroffen werden. Der Standard-KPC wird für den Einsatz in Innenräumen oder unter einem Dach empfohlen. Für den Außeneinsatz sind eine Sonderausführung mit Regenschutz (isolierter, wasserdichter Deckel auf dem Elektroschrank), eine vollständige Korrosionsschutzbehandlung (Feuerverzinkung oder Dacromet) sowie eine witterungsbeständige Kunststoff-Ummantelung der Schleppleitung erforderlich. Für Außenanlagen empfehlen wir zudem die Installation von Entwässerungsrinnen entlang der Schiene, um Setzungen des Schienenfundaments zu vermeiden.

F: Ist die Stromversorgung über die Schleppleitung sicher? Besteht Stromschlaggefahr?

A: Die Geschlossene Schleppleitung verfügt über ein isolierendes Gehäuse, das die Kupferschiene umschließt. Mit Schutzart (IP) IP23 (Standardausführung) ist ein direkter Kontakt mit spannungsführenden Teilen nicht möglich. Bei Kanalmontage wird zusätzlich eine Abdeckplatte verwendet, die eine weitere Trennung gewährleistet. Der Steuerstromkreis arbeitet mit 36V Sicherheitsspannung (über Trenntransformator), sodass selbst bei einem Isolationsfehler keine Gefahr für das Bedienpersonal besteht. Der Stromabnehmer ist gegenüber dem Fahrzeugrahmen durch Isolatoren getrennt – eine doppelte Isolationsschutz. Die gesamte Maschine besteht die Hochspannungsprüfung (1500V/1min).

F: Kann der KPC-Schleppleitungs-Plattformwagen automatisiert (fahrerlos) betrieben werden?

A: Ja. Der KPC-Plattformwagen kann zu einer automatisierten Lösung aufgerüstet werden – durch Integration einer SPS (Siemens S7-200 SMART oder S7-1200), eines Frequenzumrichters (Siemens V20/G120) und Positionssensoren (Laser-Entfernungsmessung / Encoder / Magnetstreifen). In Kombination mit einem zentralen Dispositionssystem sind automatische Ruf-, Fahr- und Ladepositionierungsfunktionen möglich. Die Stromversorgung über die Schleppleitung ist für den automatisierten Betrieb ideal geeignet (kein Ladebedarf), die Betriebszeit ist unbegrenzt. Wir haben bereits für zahlreiche Kunden Automatisierungslösungen umgesetzt; die Positioniergenauigkeit kann ±10mm erreichen.

F: Welchen nationalen Normen entspricht der Elektro-Plattformwagen?

A: Konstruktion & Fertigung der KPC-Baureihe erfolgen streng nach der Industrienorm JB/T 6127-2010 „Elektro-Plattformwagen". Das elektrische System erfüllt die Anforderungen der Norm GB 5226.1-2019 „Elektrische Sicherheit von Maschinen". Das Steuerungssystem besteht die Hochspannungsprüfung (1500V/1min). Vor Auslieferung durchläuft die Maschine eine dreistufige Abnahme: Volllast-Probefahrt, Dynamische Belastungsprüfung und Statische Belastungsprüfung, um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Auf Wunsch stellen wir den Prüfbericht und den Typprüfbericht zur Verfügung.

F: Wie lange ist die Produktionszeit und wie hoch sind die Transportkosten?

A: Die Produktionszeit für Standardmodelle beträgt 10–15 Tage (ohne Logistik). Bei Sonderanfertigungen richtet sich die Dauer nach dem Umfang der Individualisierung und der technischen Komplexität, in der Regel 20–30 Tage. Die Transportkosten werden anhand der tatsächlichen Logistikdistanz und des Fahrzeuggewichts berechnet. Selbstabholung und Versandorganisation sind möglich. Falls Montage & Inbetriebnahme benötigt werden, trägt der Kunde die Reisekosten der Techniker (Spesen werden nach Aufwand abgerechnet).