دراسة حالة حول تكوين وتسليم مجموعة الرافعات في الموقع الصناعي الجديد لإحدى مجموعات الهياكل الفولاذية — التنسيق بين الرافعات الجسرية QD والرافعات القوسية MH والرافعات الكابولية BZD
📌 النقاط الرئيسية قامت إحدى مجموعات الهياكل الفولاذية بشراء مجموعة كاملة من الرافعات من شركة «كرويد للصناعات الثقيلة» لمجمعها الصناعي الجديد، وتضم 17 وحدة: رافعات جسرية ثنائية الخطاف من طراز QD16t + QD20t (لمنطقة الأحمال الثقيلة) × 2، 3 وحدات من الرافعات الجسرية LD10t (المنطقة الخفيفة)، ووحدتان من الرافعات القوسية MH16t (ساحة التخزين)، و10 وحدات من الرافعات الكابولية BZD (مواقع العمل). يشمل العقد أساسات السكك الحديدية + التركيب والتشغيل التجريبي + فحص TSG، ويبلغ إجمالي قيمة العقد حوالي 4.5 مليون يوان. سيتم التسليم على مرحلتين: المرحلة الأولى خلال 60 يومًا / المرحلة الثانية خلال 120 يومًا. بعد بدء الإنتاج، سترتفع الطاقة الإنتاجية السنوية من 30 ألف طن إلى 65 ألف طن، وستوفر الرافعات الكابولية في مواقع العمل وقت تشغيل يبلغ 35% للرافعات الجسرية.
في أوائل عام 2026، قامت إحدى مجموعات الهياكل الفولاذية ببناء مجمع صناعي جديد في إحدى مقاطعات وسط الصين، مع تخطيط لإنتاج 60 ألف طن سنويًا من الهياكل الفولاذية. وبسبب التوزيع غير المعقول للرافعات في المجمع القديم للمجموعة (حيث كانت 4 رافعات جسرية من طراز LD تغطي جميع مراحل الإنتاج)، لم تعد كفاءة الرفع كافية لتلبية متطلبات توسيع الإنتاج. تولت شركة «كرويد للصناعات الثقيلة» أعمال تصميم وتصنيع وتركيب جميع الرافعات البالغ عددها 17 رافعة في المصنع الجديد — وهذه هي المرة الأولى التي تتولى فيها الشركة تنفيذ مشروع متكامل لمجموعة رافعات يشمل جميع المراحل بدءًا من تصميم المخطط، مرورًا بالتصنيع المتوازي لعدة طرازات، وصولًا إلى التنسيق والتركيب في الموقع.
خلفية المشروع وتحليل المتطلبات
تبلغ مساحة المجمع الصناعي الجديد لهذه المجموعة المتخصصة في الهياكل الفولاذية حوالي 60 ألف متر مربع، وتنتج بشكل رئيسي العناصر الفولاذية الإنشائية مثل الفولاذ على شكل حرف H، والعوارض الصندوقية، والأعمدة المتقاطعة. وتعد المشكلات التي يعاني منها المجمع القديم نموذجية للغاية: حيث تغطي 4 رافعات جسرية من طراز LD كامل مساحة ورشة العمل، وتستخدم المكونات الكبيرة والأجزاء الصغيرة نفس الرافعة، مما يؤدي إلى حدوث اختناقات بسبب التوزيع المتكرر للمهام — حيث قال أحد مديري الورش: ”في بعض الأحيان، ينتظر عمال اللحام الرافعة لمدة تصل إلى 20 دقيقة”.
متطلبات الموقع الجديد للمصنع:وفقًا لمخطط التوزيع على أربع مناطق — المنطقة «أ»: منطقة التصنيع الثقيل (تجميع الفولاذ المقوس من النوع H + لحام العوارض الصندوقية، ويبلغ وزن أكبر مكون حوالي 12 طنًا)، المنطقة «ب»: منطقة التصنيع الخفيف (العوارض الخشبية وقضبان التثبيت وما إلى ذلك، ووزن الرفع ≤ 5 طن)، المنطقة «ج»: ساحة التخزين الخارجية (الألواح الفولاذية/الفولاذ المقوس/ المنتجات النهائية، حمولة الرفع ≤10 طن، العمل على مدار الساعة)، المنطقة د: عمليات الرفع على مستوى محطات العمل (تحميل وتفريغ آلات تغيير وضعية اللحام، حمولة الرفع 0.5~2 طن). يشترط أن تكون جميع الرافعات مزودة بنظام تعديل السرعة بتردد متغير + تحكم عن بعد لاسلكي، مع الاستثمار على مراحل لتخفيف الضغط المالي المباشر.
خطة توزيع مجموعة الرافعات
المنطقة «أ» — منطقة المعالجة الثقيلة (رافعة جسرية ثنائية العارضة من طراز QD):تم تجهيز المنشأة برافعتين جسرية ثنائيتي العارضة من طراز QD — QD16t×25m (الخطاف الرئيسي 16t/الخطاف الثانوي 3t، تكوين ثنائي الخطاف، تحكم في السرعة بتردد متغير + تحكم عن بعد لاسلكي، فئة A5) وQD20t×28m (الخطاف الرئيسي 20t/الخطاف الثانوي 5t، تحكم في السرعة عبر محول تردد + كابينة + تحكم عن بعد مزدوج، فئة A5). تُستخدم الرافعة سعة 16t لرفع الفولاذ من النوع H العادي، بينما تُستخدم الرافعة سعة 20t لتجميع العوارض الصندوقية، ويتيح التكوين ثنائي الخطاف رفع المكونات الكبيرة بالخطاف الرئيسي بالتزامن مع استخدام الخطاف الثانوي لرفع المكونات الصغيرة.
المنطقة ب — منطقة المعالجة الخفيفة (جسر من النوع LD):تم تجهيز 3 رافعات جسرية من طراز LD10t×22m (تتحكم عن بُعد لاسلكيًا، وتتميز بتحكم في السرعة عبر محول التردد، ومستوى A4). تتوزع الرافعات الثلاث على ثلاث مناطق (يبلغ طول كل منطقة حوالي 80 مترًا)، مما يضمن تغطية كاملة دون أي مناطق عمياء. تتولى الرافعات الجسرية من طراز LD في المنطقة B مسؤولية نقل العناصر الخفيفة بين المناطق وتعبئة المنتجات النهائية وتحميلها على الشاحنات فقط، ولا تشارك في عمليات الرفع الثقيلة في المنطقة A، مما يضمن تقسيمًا واضحًا للمهام دون تداخل بينهما.
المنطقة C — ساحة التخزين الخارجية (رافعة جسرية من طراز MH):تم تجهيز المنشأة برافعتين من طراز MH16t×25m (طراز خارجي، درجة حماية IP54، مزودتان بمثبتات سكة + أسافين حديدية لمقاومة الرياح والانزلاق، ومزودتان بجهاز تحكم عن بعد + نظام تحكم مزدوج من كابينة السائق). يبلغ طول كل سكة 120 مترًا، وتغطي منطقة تفريغ المواد الخام ومنطقة تخزين المنتجات النهائية. تم تصميم أساس الرافعات الجسرية الخارجية باستخدام الخرسانة C25، مع توفير قنوات تصريف للمياه أسفل السكة. كما تم تجهيزها بصندوق تحكم كهربائي مقاوم للمطر ولوحة تشغيل من الفولاذ المقاوم للصدأ.
المنطقة D — الرفع على مستوى محطة العمل (رافعة ذراعية من طراز BZD):تم تجهيز 10 رافعات ذراعية من طراز BZD — 6 رافعات من طراز BZD1t×4m و4 رافعات من طراز BZD2t×5m، لتغطية محطات التجميع واللحام ومحطات الحفر/التثبيت على التوالي. تم صب أساسات الرافعات الذراعية بالتزامن مع صب أرضية الورشة، مع تثبيت مسامير التثبيت في قواعد الأعمدة مسبقًا. تكمن القيمة الأساسية لمخطط المنطقة D في تحرير الرافعات الجسرية من مهام الرفع المتكررة للأجزاء الصغيرة — تشير الإحصاءات إلى أن نسبة الوقت الفعلي للعمل للرافعات الجسرية ارتفعت من 65% إلى 88% بعد تركيب الرافعات الكابولية.
التسليم والتركيب على مراحل
المرحلة الأولى (60 يومًا):QD16t + QD20t (المنطقة A) + LD10t × 3 وحدات (المنطقة B). يجب ضمان تشغيل خطوط الإنتاج الداخلية أولاً — بعد وصول الرافعات الجسرية، يتم أولاً تركيب القضبان وتجميع الرافعات، مع الانتهاء من تركيب وتجريب 5 رافعات جسرية وفحص TSG في غضون 15 يومًا. ويمكن للعميل بدء إنتاج الهياكل الفولاذية فور تسليم المرحلة الأولى.
المرحلة الثانية (120 يومًا):MH16t × 2 (المنطقة C) + BZD × 10 (المنطقة D). تستغرق أعمال إنشاء ساحة التخزين الخارجية فترة أطول (28 يومًا لتصلب الخرسانة)، وتتم بالتوازي مع أعمال الإنتاج داخل الورشة. تم تنفيذ أعمال الأساسات للرافعات الكابولية BZD بالتزامن مع أعمال صب أرضية الورشة، حيث تم صب 10 أعمدة دفعة واحدة. تم الانتهاء من تركيب وتسليم جميع الرافعات البالغ عددها 17 رافعة في غضون 120 يومًا.
للاطلاع على المنطق التفصيلي لاختيار نموذج تخطيط توزيع الرافعات في المنطقة الرابعة بورشة الهياكل الفولاذية، يمكن الرجوع إلىخطة توزيع الرافعات في ورشة تصنيع الهياكل الفولاذية。
نتائج التشغيل وتقييمات العملاء
زيادة الطاقة الإنتاجية:تشير بيانات الإنتاج خلال الأشهر الستة التي تلت بدء التشغيل إلى أن متوسط الإنتاج الشهري ارتفع من 2500 طن في الموقع القديم إلى 5400 طن (بمعدل سنوي يبلغ 65 ألف طن)، بزيادة في الطاقة الإنتاجية قدرها 1171 طنًا. وانخفضت ساعات العمل اليدوية لكل طن من الهياكل الفولاذية من 8.5 ساعة إلى 4.2 ساعة. وقد مكنت التجهيزات المزدوجة للرافعات QD16t وQD20t في المنطقة A من إنجاز عمليات رفع العناصر الكبيرة مع الملحقات الصغيرة في عملية واحدة، كما تم تقليص وقت رفع وتجميع الفولاذ على شكل حرف H بمقدار 40%.
موثوقية التشغيل:منذ بدء تشغيل 17 رافعة قبل 6 أشهر، لم تحدث أي أعطال خطيرة، واكتفت الحالات بثلاث مرات استنفاد بطاريات أجهزة التحكم عن بُعد واستبدالها، ومرة واحدة استبدال فرشات الكربون في جهاز تجميع التيار. وقد أدى التشغيل والتوقف السلس لنظام التحكم في السرعة بتردد متغير إلى تقليل تآكل المكابح ومخفض السرعة بشكل ملحوظ — حيث أظهرت الفحوصات التي أجريت على مدى 6 أشهر أن فجوة المكابح كانت ضمن النطاق الطبيعي الذي يتراوح بين 0.5 و1.0 مم.
آراء العملاء:وقال مدير قسم المعدات في المجموعة: ”تم حل مشكلة الازدحام في عمليات الرفع في الموقع القديم بشكل كامل في الموقع الجديد. وقد فاقت نتائج حل الرافعات الكابولية التوقعات — فلم يعد عمال اللحام مضطرين إلى انتظار الرافعات الجسرية لرفع قطع العمل، بل أصبح بإمكانهم إنجاز المهمة بأنفسهم باستخدام الرافعات الكابولية. كما تجاوزت كفاءة تدفق العمل في خط الإنتاج بأكمله التوقعات التصميمية بمقدار 15%. ” وقد تولت شركة «كرويد للصناعات الثقيلة» تصميم خطة الرافعات الخاصة بتجديد المجمع الصناعي القديم التابع للمجموعة.
الأسئلة الشائعة (FAQ)
سؤال: كيف يمكن تنسيق دورات الإنتاج بين الطرازات المختلفة في مشاريع أساطيل الرافعات؟
الإجابة: يتضمن هذا المشروع 17 رافعة من أربعة طرازات هي QD/LD/MH/BZD، ويكمن مفتاح التنسيق في الإنتاج داخل نفس الموقع في ما يلي: ① ترتيب الإنتاج وفقًا لترتيب التسليم — تبدأ بإنتاج الرافعات الجسرية (نظرًا لضيق الجدول الزمني)، تليها الرافعات القوسية والرافعات ذات الذراع المتدلي؛ ② توحيد المكونات القياسية — استخدام نفس السلسلة من المكونات الكهربائية ومحولات التردد وأجهزة التحكم عن بُعد في طرازي QD وLD، مما يبسط إدارة قطع الغيار؛ ③ البدء في أعمال تركيب القضبان والأساسات مسبقًا — مواءمة توقيت تركيب قضبان الرافعات الجسرية والرافعات القوسية بدقة مع موعد وصول الرافعات. وفي النهاية، تم تسليم الرافعات الجسرية الخمس قبل الرافعات القوسية بـ 45 يومًا، مما مكن العميل من بدء الإنتاج مبكرًا.
سؤال: لماذا يُوصى باستخدام تكوين QD ذي الخطافين بدلاً من الخطاف الواحد في ورشات الهياكل الفولاذية؟
الإجابة: غالبًا ما يتطلب رفع المكونات الكبيرة في ورشة الهياكل الفولاذية التنسيق مع الأجزاء الصغيرة — على سبيل المثال، عند تجميع الفولاذ من النوع H، حيث يرفع الخطاف الرئيسي العارضة الرئيسية، بينما يرفع الخطاف الثانوي الألواح المقوية. إذا كان هناك خطاف واحد فقط، فسيتعين إنزال كل جزء صغير على الأرض → تغيير نقطة الرفع → ثم رفعه مرة أخرى، مما يؤدي إلى إهدار 3 إلى 5 دقائق في كل مرة. أما في حالة استخدام الرافعة ذات الخطافين، فيمكن إنجاز عملية رفع القطع الكبيرة بالخطاف الرئيسي مع المساعدة في تحديد الموضع بالخطاف الثانوي دون الحاجة إلى إنزال القطع على الأرض، مما يوفر 15 إلى 20 دقيقة لكل مكون. وبافتراض إنتاج يومي يبلغ 100 قطعة، يمكن لتكوين الرافعة ذات الخطافين توفير 25 إلى 30 ساعة من وقت تشغيل الرافعة يوميًا، وتفوق قيمتها بكثير التكلفة الإضافية للرافعة ذات الخطافين التي تبلغ حوالي 30,000 إلى 50,000 يوان.
سؤال: كيف يتم تنفيذ تدابير الوقاية من الصدأ والتآكل الخاصة بالرافعات الجسرية الخارجية في المشروع؟
الإجابة: تعمل الرافعتان الجسرية من طراز MH في هذا المشروع بالكامل في الهواء الطلق، ويتم تنفيذ خطة الحماية من التآكل وفقًا للمستوى C3 (البيئة الصناعية العامة): إزالة الصدأ بالخردق بمستوى Sa2.5 → طبقة أساس إيبوكسية غنية بالزنك بسماكة 80 ميكرومتر → طبقة وسيطة إيبوكسية من حديد السحابة بسماكة 60 ميكرومتر → طبقة نهائية من البولي يوريثان بسماكة 60 ميكرومتر (إجمالي سماكة الطبقة الجافة ≥200μm). تم طلاء البراغي وقطع التوصيل بالزنك بالغمس الساخن، وصناديق الكهرباء بمعيار IP55 مع غطاء واقٍ من المطر. بعد 6 أشهر من التشغيل، تم إعادة فحص الطلاء وتبين أنه سليم ولا يوجد أي تآكل واضح. ونظرًا لأن البيئة المحلية للعميل تتميز بجو داخلي، فإن الحماية من التآكل من الفئة C3 كافية. أما في المناطق الساحلية، فيجب الارتقاء إلى الفئة C5 (زيادة سماكة الطلاء إلى ≥280 ميكرومتر).
سؤال: كيف يتم ترتيب الصيانة بعد البيع عقب تسليم مجموعة الرافعات في الموقع الصناعي الجديد؟
الإجابة: خطة خدمة ما بعد البيع لهذا المشروع: ① فترة الضمان 12 شهراً (تبدأ من تاريخ استلام المشروع)، وتشمل الإصلاح المجاني واستبدال قطع الغيار خلال فترة الضمان؛ ② خلال الأشهر الستة الأولى، يتم إجراء فحص ميداني مرة واحدة شهرياً (لفحص حالة تشغيل المكونات المختلفة، وفجوة المكابح، وتآكل الكابلات، وفرش الكربون في خطوط التلامس الكهربائية، وما إلى ذلك)؛ ③ خلال الأشهر الستة التالية، يتم إجراء فحص ميداني مرة كل ثلاثة أشهر؛ ④ بعد انتهاء فترة الضمان، يتم توقيع عقد صيانة سنوي (يشمل صيانة شاملة مرة كل ستة أشهر + تولي إجراءات الفحص السنوي وفقًا لمعايير TSG). تبلغ نسبة رضا العملاء عن وقت الاستجابة لطلبات الصيانة وصول الفنيين إلى الموقع في غضون 4 ساعات من تقديم البلاغ في نفس اليوم.
