Puente Grúa Biviga QD y Pórtico MH para Planta de Acero
Punto clave Un grupo de estructuras de acero adquirió a Kelude Industrias Pesadas un lote completo de 17 grúas para su nueva planta: 2× puente grúa biviga de doble gancho QD16t + QD20t (zona de trabajo pesado), 3× puente grúa LD10t (zona de trabajo ligero), 2× grúa pórtico MH16t (parque de almacenamiento) y 10× grúa de brazo BZD (puestos de trabajo). Incluye cimentación de riel, instalación, puesta en marcha e inspección TSG. Contrato por un total aproximado de 572.000 EUR. Entrega en dos fases: primera fase en 60 días / segunda fase en 120 días. Tras la puesta en marcha, la capacidad de producción anual pasará de 30.000 t a 65.000 t, y las grúas de brazo en los puestos de trabajo liberarán un 35 % del tiempo de operación de los puentes grúa.
A principios de 2026, un grupo de estructuras de acero comenzó la construcción de una nueva planta en una provincia del centro de China, con una capacidad de producción planificada de 60.000 t anuales de estructuras de acero. En la planta antigua, la configuración inadecuada de las grúas (4 puentes grúa LD cubriendo todos los procesos) ya no permitía satisfacer la demanda de expansión en cuanto a eficiencia de izaje. Kelude Industrias Pesadas asumió el diseño, la fabricación y los trabajos de instalación de las 17 grúas de la nueva planta, siendo este el primer proyecto integral de grupo de grúas llave en mano que Kelude aborda, abarcando desde el diseño de la solución, la fabricación paralela de múltiples modelos hasta la coordinación de la instalación en obra.
Antecedentes del proyecto y análisis de requisitos
La nueva planta del grupo ocupa aproximadamente 60.000 m² y se dedica principalmente a la fabricación de componentes estructurales de acero para edificación, como vigas en H, vigas cajón y columnas cruciformes. El problema de la planta antigua era muy típico: 4 puentes grúa LD cubrían todo el taller, compartiendo la misma grúa para piezas grandes y pequeñas, lo que provocaba frecuentes cuellos de botella por la continua necesidad de maniobras. Un jefe de taller lo resumía así: «a veces los soldadores esperaban hasta 20 minutos a que la grúa estuviera disponible».
Requisitos de la nueva planta: distribución planificada en cuatro zonas: Zona A, área de procesado pesado (armado de vigas en H y soldadura de vigas cajón, con piezas de hasta 12 t); Zona B, área de procesado ligero (correas y tirantes, carga ≤ 5 t); Zona C, parque de almacenamiento exterior (almacenamiento de chapa de acero, perfiles y productos terminados, carga ≤ 10 t, operación en exteriores); Zona D, izaje a nivel de puesto de trabajo (carga y descarga de posicionadores de soldadura, carga de 0,5 a 2 t). Se requiere control de velocidad por frecuencia variable y control remoto inalámbrico en todas las grúas, con una inversión por fases para reducir la presión financiera inicial.
Solución de configuración del grupo de grúas
Zona A — Área de procesado pesado (puente grúa de doble viga tipo QD): se instalan 2 puentes grúa de doble viga tipo QD — QD16t×25m (gancho principal de 16 t / gancho auxiliar de 3 t, configuración de doble gancho, control de velocidad por frecuencia variable + control remoto inalámbrico, nivel A5) y QD20t×28m (gancho principal de 20 t / gancho auxiliar de 5 t, control de velocidad por frecuencia variable + doble control desde cabina del operador y control remoto, nivel A5). La QD16t se utiliza para el izaje habitual de vigas en H, mientras que la QD20t se destina al ensamblaje de vigas cajón; la configuración de doble gancho permite realizar el izaje de piezas grandes con el gancho principal y la manipulación de accesorios menores con el gancho auxiliar de forma simultánea.
Zona B — Área de procesado ligero (puente grúa tipo LD): se instalan 3 puentes grúa LD10t×22m (control remoto inalámbrico, control de velocidad por frecuencia variable, nivel A4). Las 3 grúas se distribuyen en 3 naves (cada una de aproximadamente 80 m de longitud), garantizando una cobertura sin puntos ciegos. Los puentes grúa LD de la Zona B se encargan exclusivamente del izaje y transporte de componentes ligeros dentro de la zona y de la carga de productos terminados para su expedición; no participan en el izado pesado de la Zona A, con una clara división de funciones que evita interferencias.
Zona C — Parque de almacenamiento exterior (grúa pórtico tipo MH): se instalan 2 grúas pórtico MH16t×25m (modelo para exterior, protección IP54, con pinza de carril y cuña de carril antideslizante y antiviento, doble control mediante control remoto y cabina del operador). La longitud de cada carril es de 120 m, cubriendo la zona de descarga de materia prima y el área de almacenamiento de productos terminados. La cimentación de las grúas pórtico exteriores se diseña con hormigón C25, con canal de drenaje en la base del carril. Se incorporan caja de control eléctrico a prueba de lluvia y panel de operación de acero inoxidable.
Zona D — Izaje a nivel de puesto de trabajo (grúa de brazo tipo BZD): se instalan 10 grúas de brazo BZD — 6 unidades BZD1t×4m y 4 unidades BZD2t×5m, que cubren respectivamente los puestos de soldadura y armado, y los puestos de taladrado y refrentado. La cimentación de las grúas de brazo se hormigona simultáneamente con la solera del taller, con pernos de anclaje embebidos en la base de las columnas. El valor central de la solución de la Zona D es liberar a los puentes grúa de las frecuentes maniobras de piezas pequeñas: los datos estadísticos muestran que, tras la instalación de las grúas de brazo, el tiempo de operación efectiva de los puentes grúa aumentó del 65 % al 88 %.
Entrega por fases e instalación
Primera fase (60 días): QD16t + QD20t (Zona A) + 3× LD10t (Zona B). Se prioriza el funcionamiento de la línea de producción interior: tras la llegada de los puentes grúa, se procede a la instalación del carril y al montaje de las grúas, completando la instalación, puesta en marcha e inspección TSG de los 5 puentes grúa en un plazo de 15 días. Tras la entrega de la primera fase, el cliente puede iniciar la producción de estructuras de acero.
Segunda fase (120 días): 2× MH16t (Zona C) + 10× BZD (Zona D). El plazo de construcción del parque de almacenamiento exterior es más largo (28 días de curado del hormigón) y avanza en paralelo con la producción interior del taller. La cimentación de las grúas de brazo BZD se ejecuta simultáneamente con la solera del taller, hormigonando las 10 columnas en una sola operación. Todo el proyecto se completa en 120 días con la aceptación de instalación de las 17 grúas.
Para obtener más información sobre la lógica de selección detallada de la configuración de grúas en cuatro zonas para talleres de estructuras de acero, consulte solución de configuración de grúas para taller de procesado de estructuras de acero.
Resultados operativos y valoración del cliente
Incremento de capacidad de producción: los datos de producción de los 6 meses posteriores a la puesta en marcha muestran que la producción mensual media pasó de 2.500 t en la planta antigua a 5.400 t (65.000 t anualizadas), lo que supone un incremento del 117 %. Las horas de mano de obra por tonelada de estructura de acero se redujeron de 8,5 h a 4,2 h. La configuración de doble gancho de las QD16t y QD20t de la Zona A permite completar en una sola operación el izaje de piezas grandes con el gancho principal y la manipulación de accesorios con el gancho auxiliar, reduciendo el tiempo de izaje en el armado de vigas en H en un 40 %.
Fiabilidad operativa: desde la puesta en marcha de las 17 grúas, no se ha registrado ninguna avería importante en 6 meses; únicamente se han producido 3 sustituciones de baterías agotadas del control remoto y 1 sustitución de escobillas de carbón del colector de corriente. El arranque y la parada suaves del sistema de regulación de velocidad por frecuencia variable han reducido significativamente el desgaste de frenos y reductores: las inspecciones de los 6 meses muestran que las holguras de los frenos se mantienen dentro del rango normal de 0,5 a 1,0 mm.
Valoración del cliente: el responsable de equipamiento del grupo declaró: «El cuello de botella de izaje de la planta antigua se ha resuelto por completo en la nueva planta. La solución de grúas de brazo ha superado las expectativas: los soldadores ya no tienen que esperar al puente grúa para mover las piezas; lo resuelven ellos mismos con la grúa de brazo. La eficiencia de flujo de toda la línea de producción supera en un 15 % lo previsto en el diseño». Kelude Industrias Pesadas ya ha asumido el diseño de la solución de grúas para la reforma de la planta antigua del grupo.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Cómo se coordina el plazo de producción de los diferentes modelos en un proyecto de grupo de grúas?
R: Este proyecto incluye 17 grúas de cuatro modelos (QD/LD/MH/BZD). La clave para coordinar la producción en una misma planta es: ① planificar la producción según el orden de entrega — primero los puentes grúa (plazo más ajustado), seguidos de las grúas pórtico y las grúas de brazo; ② estandarización de piezas normalizadas — los componentes eléctricos, variadores de frecuencia y controles remotos de las QD y LD utilizan la misma serie, simplificando la gestión de repuestos; ③ ejecución anticipada de carriles y cimentación — la instalación del carril de los puentes grúa y las grúas pórtico se alinea con precisión con la llegada de las grúas. Finalmente, los 5 puentes grúa se entregaron 45 días antes que las grúas pórtico, lo que permitió al cliente adelantar el inicio de la producción.
P: ¿Por qué se recomienda la configuración de doble gancho en lugar de gancho simple para un taller de estructuras de acero?
R: En el izaje y transporte de componentes de gran tamaño en un taller de estructuras de acero, a menudo es necesario manipular simultáneamente piezas pequeñas; por ejemplo, al ensamblar una viga en H, el gancho principal eleva la viga principal mientras el gancho auxiliar posiciona la placa de refuerzo. Con un solo gancho, cada pieza pequeña debe depositarse en el suelo para cambiar el punto de izaje y volver a elevarla, perdiendo de 3 a 5 minutos en cada operación. La configuración de doble gancho permite coordinar el gancho principal para piezas grandes y el gancho auxiliar para el posicionamiento sin necesidad de depositar la carga, ahorrando de 15 a 20 minutos por componente. Con una producción diaria de 100 unidades, la configuración de doble gancho ahorra de 25 a 30 horas de tiempo de grúa al día, un valor que supera con creces el coste adicional de aproximadamente 30.000 a 50.000 EUR que implica el doble gancho.
P: ¿Cómo se ejecutan las medidas de protección anticorrosión en las grúas pórtico de exterior del proyecto?
R: Las 2 grúas pórtico MH de este proyecto operan íntegramente en exterior, por lo que la solución anticorrosión se ha diseñado según el nivel C3 (atmósfera industrial general): granallado con eliminación de óxido grado Sa2.5, imprimación epoxi rica en zinc de 80 μm, capa intermedia epoxi MIO de 60 μm y acabado de poliuretano de 60 μm (espesor total de película seca ≥ 200 μm). Los pernos y conectores están galvanizados en caliente, y los armarios eléctricos cuentan con protección IP55 y cubierta contra lluvia. Tras 6 meses de operación, la inspección confirmó que el recubrimiento se mantenía intacto, sin corrosión apreciable. Dado que el cliente se encuentra en una zona de atmósfera interior continental, el nivel C3 es suficiente. En caso de ubicación costera, sería necesario actualizar al nivel C5 (aumentando el espesor de recubrimiento hasta ≥ 280 μm).
P: ¿Cómo se organiza el mantenimiento posventa tras la entrega del parque de grúas en la nueva planta?
R: El servicio postventa de este proyecto incluye: ① Período de Garantía de 12 meses (desde la fecha de aceptación final), con reparación y sustitución de piezas gratuitas durante la garantía; ② Inspección en sitio mensual durante los primeros 6 meses (verificación del estado de funcionamiento de los mecanismos, holgura del freno, desgaste de cables y escobillas de carbón de la línea de contacto, etc.); ③ Inspección trimestral durante los 6 meses siguientes; ④ Tras el período de garantía, firma de un contrato de mantenimiento anual (que incluye mantenimiento integral semestral y gestión de la inspección reglamentaria TSG anual). El cliente valora especialmente el tiempo de respuesta del servicio: en caso de avería, el personal técnico se desplaza en un plazo de 4 horas desde el aviso.
