Neue Kranausstattung: QD-Brückenkran, MH-Portalkran & BZD
Kernpunkte Ein Stahlbaukonzern beschafft für sein neues Werksgelände 17 Krane von Kelude Schwerindustrie: QD16t + QD20t Zweiträger-Brückenkrane mit Doppelhakenkonfiguration (Schwerlastzone) × 2, LD10t Brückenkrane (Leichtbauzone) × 3, MH16t Portalkrane (Lagerplatz) × 2, BZD Auslegerkrane (Arbeitsplätze) × 10. Inklusive Schienenfundament + Montage & Inbetriebnahme + TSG-Inspektion, Gesamtauftragswert ca. 572.000 EUR. Lieferung in zwei Phasen: Phase 1 nach 60 Tagen / Phase 2 nach 120 Tagen. Nach Produktionsaufnahme steigt die Jahresproduktionskapazität von 30.000 t auf 65.000 t; die Auslegerkrane an den Arbeitsplätzen reduzieren die Auslastung der Brückenkrane um 35 %.
Anfang 2026 errichtet ein Stahlbaukonzern in einer zentralchinesischen Provinz ein neues Werksgelände mit einer geplanten Jahresproduktion von 60.000 t Stahlkonstruktionen. Im bestehenden Altwerk führte die ungünstige Krananordnung – vier LD-Brückenkrane deckten sämtliche Fertigungsschritte ab – zu Engpässen beim Lastransport, sodass die Produktionsausweitung nicht mehr realisierbar war. Kelude Schwerindustrie übernahm für das neue Gelände die Konstruktion & Fertigung sowie die Montagearbeiten aller 17 Krane – das erste Projekt dieser Art für Kelude, bei dem der gesamte Prozess von der Konzeptplanung über die parallele Fertigung mehrerer Krantypen bis hin zur koordinierten Montage vor Ort aus einer Hand geliefert wurde.
Projekthintergrund und Anforderungsanalyse
Das neue Werksgelände des Stahlbaukonzerns umfasst rund 60.000 m² und ist auf die Fertigung von H-Trägern, Kastenträgern und Kreuzstützen für den Hochbau spezialisiert. Die Problematik im Altwerk war typisch: Vier LD-Brückenkrane bedienten die gesamte Halle – große Bauteile und kleine Einzelteile teilten sich denselben Kran, was zu ständigen Wartezeiten führte. Ein Werkstattleiter formulierte es so: „Manchmal warten die Schweißer 20 Minuten auf den Kran.“
Anforderungen für das neue Gelände: Die Planung sieht vier Funktionszonen vor – Zone A: Schwerlastfertigung (H-Träger-Montage + Kastenträger-Schweißung, max. Bauteilgewicht ca. 12 t), Zone B: Leichtbaufertigung (Pfetten, Verstrebungen etc., Last ≤ 5 t), Zone C: überdachter Lagerplatz im Freien (Stahlbleche, Profile, Fertigteile, Last ≤ 10 t, ganzjähriger Betrieb), Zone D: Arbeitsplatzgebundene Lastaufnahme (Be- und Entladen von Schweißpositionierern, Last 0,5–2 t). Alle Krane müssen über Frequenzumrichter-Antriebssysteme und Funkfernsteuerung verfügen; die Investition erfolgt in Phasen, um den Kapitalbedarf zu verteilen.
Konfigurationslösung für den Kranpark
Zone A – Schwerlastfertigung (QD-Typ Zweiträger-Brückenkran): Zwei QD-Typ Zweiträger-Brückenkrane – QD16t × 25 m (Haupthaken 16 t / Hilfshaken 3 t, Doppelhakenkonfiguration, frequenzgesteuerte Drehzahlregelung + Funkfernsteuerung, Stufe A5) und QD20t × 28 m (Haupthaken 20 t / Hilfshaken 5 t, frequenzgesteuerte Drehzahlregelung + Führerhaus + Funkfernsteuerung, Stufe A5). Der 16-t-Kran übernimmt den regulären H-Träger-Transport, der 20-t-Kran die Kastenträger-Montage; die Doppelhakenkonfiguration ermöglicht das gleichzeitige Heben großer Bauteile mit dem Haupthaken und die Handhabung kleinerer Komponenten mit dem Hilfshaken.
Zone B – Leichtbaufertigung (LD-Typ Brückenkran): Drei LD10t × 22 m Brückenkrane (Funkfernsteuerung, frequenzgesteuerte Drehzahlregelung, Stufe A4). Die drei Krane sind auf drei Kranbahnen verteilt (jeweils ca. 80 m Länge) und gewährleisten eine lückenlose Abdeckung. Die LD-Brückenkrane in Zone B sind ausschließlich für den Transport leichter Bauteile innerhalb der Zone sowie für das Verladen fertiger Produkte zuständig; sie greifen nicht in die Schwerlastarbeiten in Zone A ein – klare Aufgabentrennung ohne gegenseitige Beeinträchtigung.
Zone C – Lagerplatz im Freien (MH-Typ Portalkran): Zwei MH16t × 25 m Portalkrane (Außenausführung, Schutzart IP54, mit Schienenklemmen + Schienenkeilen als Windschutz und Rutschsicherung, Bedienung über Fernsteuerung + Führerhaus). Die Kranbahnen sind jeweils 120 m lang und decken den Entladebereich für Rohmaterial sowie den Lagerbereich für Fertigteile ab. Das Schienenfundament der Außenportalkrane ist in C25-Beton ausgeführt, mit Entwässerungsrinnen an der Schienenunterkante. Die elektrischen Steuerkästen sind regengeschützt, die Bedienfelder aus Edelstahl.
Zone D – Arbeitsplatzgebundene Lastaufnahme (BZD-Typ Auslegerkran): Zehn BZD-Auslegerkrane – sechs BZD1t × 4 m und vier BZD2t × 5 m – decken die Schweiß- und Montagearbeitsplätze sowie die Bohr- und Kerbarbeitsplätze ab. Die Fundamente der Auslegerkrane werden gemeinsam mit der Werkstattbodenplatte betoniert, die Säulenfüße mit Ankerbolzen im Fundament verankert. Der Kernwert der Lösung in Zone D liegt darin, die Brückenkrane von häufigen Kleintransporten zu entlasten – die Auswertung zeigt, dass der Anteil effektiver Arbeitszeit der Brückenkrane durch die Nachrüstung der Auslegerkrane von 65 % auf 88 % gestiegen ist.
Gestaffelte Lieferung und Montage
Phase 1 (60 Tage): QD16t + QD20t (Zone A) + 3 × LD10t (Zone B). Ziel ist der zügige Anlauf der Innenfertigung – nach Anlieferung der Brückenkrane erfolgen Schienenmontage und Kranmontage; innerhalb von 15 Tagen werden die fünf Brückenkrane montiert, in Betrieb genommen und der TSG-Inspektion unterzogen. Nach Abschluss von Phase 1 kann der Kunde die Stahlbauproduktion aufnehmen.
Phase 2 (120 Tage): 2 × MH16t (Zone C) + 10 × BZD (Zone D). Die Bauzeit für den Lagerplatz im Freien ist länger (28 Tage Betonaushärtung) und läuft parallel zur Innenfertigung. Die Fundamente der BZD-Auslegerkrane werden gemeinsam mit der Werkstattbodenplatte betoniert, alle zehn Säulen in einem Guss. Das Gesamtprojekt wird innerhalb von 120 Tagen mit der Montageabnahme aller 17 Krane abgeschlossen.
Detaillierte Auswahlkriterien für die Krankonfiguration in den vier Zonen einer Stahlbauwerkstatt finden Sie unter Konfigurationsplan für Krane in Stahlbau-Fertigungshallen.
Betriebsergebnisse und Kundenbewertung
Produktionssteigerung: Die Produktionsdaten der ersten sechs Monate nach Inbetriebnahme zeigen eine Steigerung der Monatsproduktion von 2.500 t im Altwerk auf 5.400 t (hochgerechnet 65.000 t pro Jahr) – eine Steigerung von 117 %. Der Arbeitsaufwand pro Tonne Stahlkonstruktion sank von 8,5 auf 4,2 Stunden. Die Doppelhakenkonfiguration der QD16t- und QD20t-Krane in Zone A ermöglicht das Heben großer Bauteile mit gleichzeitiger Handhabung kleinerer Komponenten in einem Arbeitsgang; die Anschlagzeit für die H-Träger-Montage verkürzte sich um 40 %.
Betriebszuverlässigkeit: Seit der Inbetriebnahme der 17 Krane gab es in sechs Monaten keinen einzigen schwerwiegenden Ausfall; lediglich dreimal mussten die Batterien der Fernsteuerungen gewechselt und einmal die Kohlebürsten eines Stromabnehmers ersetzt werden. Das sanfte Anfahren und Abbremsen über die Frequenzumrichter-Antriebssysteme reduziert den Verschleiß von Bremsen und Getrieben deutlich – die bei der monatlichen Inspektion gemessenen Bremsspielwerte lagen durchweg im Normalbereich von 0,5–1,0 mm.
Kundenbewertung: Der Leiter der Anlagenabteilung des Konzerns: „Die Engpässe beim Lastransport aus dem Altwerk sind im neuen Werk vollständig gelöst. Die Lösung mit den Auslegerkranen übertrifft unsere Erwartungen – die Schweißer müssen nicht mehr auf den Brückenkran warten, sondern erledigen das Anschlagen der Werkstücke direkt mit dem Auslegerkran. Die Durchlaufzeit der gesamten Fertigungslinie liegt 15 % über den Planungswerten.“ Kelude Schwerindustrie wurde inzwischen auch mit der Konzeptplanung für die Kran-Umrüstung im Altwerk des Konzerns beauftragt.
Häufige Fragen (FAQ)
F: Wie werden die Produktionszeiten der verschiedenen Krantypen in einem Kranpark-Projekt koordiniert?
A: Die 17 Krane dieses Projekts umfassen vier Typen – QD, LD, MH und BZD – die im selben Werk koordiniert gefertigt werden. Entscheidend sind drei Faktoren: ① Produktionsplanung nach Lieferreihenfolge – zuerst die Brückenkrane (enger Zeitplan), danach Portalkrane und Auslegerkrane; ② Standardisierung von Normteilen – die elektrischen Komponenten, Frequenzumrichter und Fernsteuerungen von QD und LD stammen aus derselben Baureihe, was das Ersatzteilmanagement vereinfacht; ③ Frühzeitige Ausführung von Schienen- und Fundamentarbeiten – die Schienenmontage für Brücken- und Portalkrane wird präzise auf die Krananlieferung abgestimmt. Im Ergebnis wurden die fünf Brückenkrane 45 Tage vor den Portalkranen geliefert, sodass der Kunde die Produktion früher aufnehmen konnte.
F: Warum wird für die Stahlbauwerkstatt eine Doppelhakenkonfiguration anstelle eines einfachen Hakens empfohlen?
A: Beim Heben und Transportieren großer Bauteile in der Stahlbauwerkstatt müssen häufig auch Kleinteile gehandhabt werden – beispielsweise beim Zusammenbau von H-Trägern, wenn der Haupthaken den Hauptträger hebt und der Hilfshaken das Versteifungsblech positioniert. Mit einem einzelnen Haken müsste jedes Kleinteil abgesetzt, der Anschlagpunkt gewechselt und erneut gehoben werden, was pro Vorgang 3–5 Minuten kostet. Mit der Doppelhakenkonfiguration kann der Haupthaken das große Bauteil heben, während der Hilfshaken die Positionierung unterstützt – ohne dass das Teil abgesetzt werden muss. Das spart pro Bauteil 15–20 Minuten. Bei einer Tagesproduktion von 100 Teilen spart die Doppelhakenkonfiguration täglich 25–30 Stunden Kranzeit – ein Nutzen, der die Mehrkosten von ca. 38.000–64.000 EUR für die Doppelhakenausführung bei weitem übersteigt.
F: Wie wird der Korrosionsschutz für den Außen-Portalkran im Projekt umgesetzt?
A: Die beiden MH-Portalkrane dieses Projekts werden ausschließlich im Außenbereich eingesetzt. Die Korrosionsschutzlösung ist nach Korrosivitätskategorie C3 (allgemeine industrielle Atmosphäre) ausgelegt: Kugelstrahlen Entrostungsgrad Sa2,5, Epoxid-Zinkgrundierung 80 μm, Epoxid-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung 60 μm, Polyurethan-Decklack 60 μm (Gesamtschichtdicke ≥ 200 μm). Schrauben und Verbindungselemente sind feuerverzinkt, Elektroschränke in Schutzart IP55 mit Regenschutz. Nach 6 Monaten Betrieb wurde die Beschichtung nachgeprüft – einwandfreier Zustand, keine sichtbare Korrosion. Da der Standort des Kunden im Binnenland liegt, ist die Korrosivitätskategorie C3 ausreichend. Für Küstenregionen wäre eine Aufrüstung auf C5 erforderlich (Schichtdicke auf ≥ 280 μm erhöhen).
F: Wie ist der Kundendienst und die Wartung nach der Lieferung der Krankolonne im neuen Werksgelände organisiert?
A: Das Kundendienstkonzept für dieses Projekt umfasst: ① Garantiezeit 12 Monate (ab Endabnahme), innerhalb der Garantie kostenlose Reparaturen und Ersatzteile; ② In den ersten 6 Monaten monatliche Inspektion vor Ort (Prüfung der Mechanismen, Bremsspiel, Kabelverschleiß, Kohlebürsten der Schleifleitung usw.); ③ In den folgenden 6 Monaten vierteljährliche Inspektion; ④ Nach Ablauf der Garantiezeit Abschluss eines jährlichen Wartungsvertrags (mit halbjährlicher vollständiger Wartung und jährlicher Abnahme nach TSG-Vorschriften). Die Kundenzufriedenheit mit der Reaktionszeit des Kundendienstes liegt bei 4 Stunden bis zum Eintreffen des Technikers nach Meldung am selben Tag.
