Explosionsgeschützter Brückenkran 32t Ex dⅡCT4 – Wartungslösung
Kernpunkte Für ein integriertes Raffinerie- und Chemieprojekt an einem Küstenstandort beschaffte ein Petrochemieunternehmen fünf explosionsgeschützte Brückenkrane vom Typ QB von Kelude Schwerindustrie (drei Einheiten 32t × 28m × 16m + zwei Einheiten 20t × 25m × 12m). Die Krane sind mit der Explosionsschutzklasse Ex dⅡCT4 + Ex tD A21 doppelt zertifiziert und werden für die Wartung von Erdölraffinerieanlagen sowie in der Kokerei der Kohlechemieanlage eingesetzt. Die vollständige Lieferung des gesamten Prozesses – von Konstruktion, Fertigung, CCC-Ex-Zertifizierung bis hin zur Montageabnahme vor Ort – erfolgte 75 Tage nach Vertragsunterzeichnung, was 25–40 % schneller ist als der Branchendurchschnitt. Das Gesamtauftragsvolumen beträgt ca. 483.000 EUR; der Kunde hat bereits einen Folgeauftrag für die zweite Phase erteilt.
Im März 2026 schrieb ein integriertes Raffinerie- und Chemieprojekt an einem Küstenstandort explosionsgeschützte Brückenkrane öffentlich aus. Kelude Schwerindustrie setzte sich im Wettbewerb mit acht Anbietern, darunter China Heavy Machinery Institute, Henan Weihua und Shandong Longma, durch und erhielt den Liefervertrag für fünf explosionsgeschützte Brückenkrane vom Typ QB. Dies ist der erste Einsatz der Produktlinie für explosionsgeschützte Krane von Kelude Schwerindustrie in einem großen integrierten Raffinerie- und Chemieprojekt und markiert den Marktdurchbruch dieser Produktlinie in der Petrochemie – vom Einzelgerät zur Serienlieferung.
Projekthintergrund und Anforderungen
Das integrierte Raffinerie- und Chemieprojekt befindet sich in einem Küsten-Petrochemiepark. Die Gesamtinvestition beträgt über 2 Mrd. EUR und umfasst Kernanlagen wie eine Rohölraffinerie mit 15 Mio. t Jahreskapazität und einen Ethylen-Cracker mit 1,2 Mio. t Jahreskapazität. Der Bedarf an explosionsgeschützten Kranen konzentriert sich auf zwei Bereiche:
Bereich der katalytischen Crackanlage in der Raffinerie (3 Krane): Der Wartungs- und Montagebereich befindet sich im Reaktorgehäuse der Anlage. Gehoben werden Reaktorinnenbauteile (Zyklonabscheider, Verteilerböden usw.) sowie Wartungsteile. In diesem Bereich liegen explosionsfähige Gase der Gruppe IIB (Zone 2) wie Propan und Butan vor. Das maximale Hubgewicht beträgt ca. 28t. Gefordert sind die Explosionsschutzklasse Ex dⅡBT4, eine Tragfähigkeit von 32t, eine Spannweite von 28m, eine Hubhöhe von 16m und die Triebwerksgruppe A5 (konzentrierter Einsatz bei jährlichen Revisionen, ansonsten geringe Nutzung).
Kokerei der Kohlechemieanlage (2 Krane): In der zugehörigen Kohlechemie-Kokerei liegen gleichzeitig Gase der Gruppe IIC (Zone 1) wie Wasserstoff und Kohlenmonoxid sowie Kohlenstaub (Zone 21) vor. Gefordert sind die doppelte Explosionsschutzklasse Ex dⅡCT4 + Ex tD A21, eine Tragfähigkeit von 20t, eine Spannweite von 25m, eine Hubhöhe von 12m und die Triebwerksgruppe A6 (häufiger Dauerbetrieb an der Koksofenbatterie). Aufgrund der hohen Wärmestrahlung muss der Hauptträger mit einer Wärmedämmschicht versehen werden – hierfür wird die QBZ-Ausführung als explosionsgeschützter und metallurgischer Kran eingesetzt.
Das technische Team von Kelude Schwerindustrie unterstützte das Planungsinstitut bereits in der Ausschreibungsphase bei der Abstimmung der Explosionsschutzklassen, der Bestätigung der Kranauswahl-Parameter und der Vorprüfung des CCC-Ex-Zertifizierungskonzepts. Schließlich konnte der Auftrag mit einer technisch vollständig überzeugenden Lösung und einer kurzen Lieferzeit (zugesagte Lieferzeit: 75 Tage) gewonnen werden.
Technische Lösung und Kernkonfiguration
Die wesentlichen Punkte der technischen Lösung für die fünf explosionsgeschützten Brückenkrane sind:
Typ QB für Raffinerieanlagen, 32t (3 Stück) – Ex dⅡBT4: Ex-Motor (YB3-Serie, Stufe IIB), explosionsgeschützter Schaltkasten (Anschlussraum in erhöhter Sicherheit, Hauptkammer mit druckfester Kapselung, Material HT250), Fernsteuerung in Eigensicherheit (Ex ib IIB T4, Frequenz 433MHz), antistatisches Legierungsrad aus Kupferlegierung (Material CuZn40Pb2), Schienenerdung mit einem Erdungswiderstand ≤4Ω. Das elektrische Steuerungssystem verwendet eine frequenzgesteuerte Drehzahlregelung (Hubwerk Zweigang 8/2m/min, Kranbrücke 20m/min, Laufkatze 20m/min), ein QJ25-Stirnradgetriebe mit gehärteter Zahnflanke und eine explosionsgeschützte Überlastsicherung. Der Hauptträger für 32t hat einen Querschnitt von H=2800mm, B=850mm und besteht aus Q345B (≈S355J2).
Typ QBZ für die Kokerei, 20t (2 Stück) – Ex dⅡCT4 + Ex tD A21 Doppelzertifizierung: Der Ex-Motor ist auf Stufe IIC mit Stahlgussgehäuse aufgerüstet (Material ZG230-450, Wanddicke 40 % dicker als bei Stufe IIB). Der explosionsgeschützte Schaltkasten verwendet ein druckfestes Kapselungsgehäuse aus Stahlguss (Spaltmaß der Zünddurchschlagsicherung ≤0,1mm). Der Hauptträger ist mit einer 10mm dicken Keramikfaser-Wärmedämmschicht gegen die Wärmestrahlung des Koksofens versehen. Der Drehbegrenzungsschalter ist als druckfest gekapselte Ausführung der Stufe IIC ausgeführt. Die Katzbahn ist mit einer Sicherung gegen Abrutschen ausgestattet, geeignet für häufigen Betrieb (Triebwerksgruppe A6). Der Hauptträger für 20t hat einen Querschnitt von H=2300mm, B=750mm.
Zertifizierung und Prüfungsabsicherung
Der kritischste Punkt bei explosionsgeschützten Kranprojekten ist die Explosionsschutz-3C-Zertifizierung (CCC Ex) und die Überwachungsprüfung von Spezialausrüstung (TSG). Kelude Schwerindustrie hat folgende Maßnahmen ergriffen:
Parallele Durchführung der CCC-Ex-Zertifizierung: Der Zertifizierungsprozess wurde bereits in der Fertigungs- und Montagephase gestartet – beim Einkauf der Komponenten wie Ex-Motor, explosionsgeschützter Schaltkasten und explosionsgeschützter Anschlusskasten wurde von den Lieferanten ein gültiges CCC-Ex-Zertifikat (innerhalb der Gültigkeitsdauer) verlangt. Die Zertifizierung des gesamten Krans erfolgte durch das Nanyang Explosion Protection Electric Research Institute (CNEx). Die Prüfung der explosionsgeschützten Konstruktion und der Druckfestigkeitsprüfung wurden vor Auslieferung durchgeführt. Der Prüfdruck für die Zünddurchschlagsicherung beträgt 1,0MPa für den 32t Ex dⅡBT4 und 1,5MPa für den 20t Ex dⅡCT4 (aufgrund des höheren Wasserstoff-Explosionsdrucks). Die CCC-Ex-Zertifizierung für den gesamten Kran wurde 10 Tage nach Abschluss der Fertigung erteilt.
TSG-Überwachungsprüfung: Nach Abschluss der Montage vor Ort wurde das örtliche Prüfinstitut für Spezialausrüstung mit der abschließenden Überwachungsprüfung beauftragt. Die Prüfpositionen umfassen: Prüfung der Unterlagen (Fertigungslizenz, CCC-Ex-Zertifikat, Baumusterprüfbescheinigung, Bestätigung der Montagemeldung), Sichtprüfung der Ausrüstung (Konstruktionsmaße, Explosionsschutz-Kennzeichnung, Erdungsleiter) sowie Belastungsprüfung (statische Last 125 %/10min, dynamische Last 110 %, Bremsweg der Lastabsenkung). Alle fünf Krane bestanden die TSG-Prüfung auf Anhieb und erhielten die Überwachungsprüfbescheinigungen. Informationen zu Prüf- und Wartungsanforderungen für explosionsgeschützte Brückenkrane finden Sie unter Konfigurationslösung für explosionsgeschützte Krane in der Petrochemie.
Projektlieferung und Kundenfeedback
Lieferzeit: In den Tagen 1–15 nach Vertragsunterzeichnung wurden die Konzeptplanung und die Werkstattzeichnungen erstellt (inkl. Stromlaufplan der explosionsgeschützten Elektrik, Zeichnungen der druckfesten Kapselung, Gesamtzeichnung). Vom 16.–55. Tag erfolgten Stahlzuschnitt, Schweißen, Montage und Spritzlackierung (40 Tage Fertigungszeitraum). Vom 56.–65. Tag wurden die CCC-Ex-Zertifizierung und die Stückprüfung durchgeführt (10 Tage). Vom 66.–80. Tag erfolgte die Montage vor Ort (15 Tage inkl. Schienenfundament). Vom 81.–85. Tag wurden die TSG-Prüfung und die Übergabe abgeschlossen (5 Tage). Die Gesamtdauer beträgt 85 Tage (inkl. 15 Tage Montage), was die vertraglich vereinbarten 75 Tage leicht überschreitet, aber noch im akzeptablen Rahmen des Kunden liegt (5 Tage Verzögerung bei der Montage aufgrund der Wetterbedingungen vor Ort).
Kundenfeedback: Der Projektleiter äußerte: „Die fünf explosionsgeschützten Brückenkrane haben die Prüfung auf Anhieb bestanden, die Abnahme der Explosionsschutzklasse war vollständig konform. Wir erkennen die technische Kompetenz und die Lieferfähigkeit von Kelude Schwerindustrie an. Der QBZ-Kran in der Kokerei läuft seit 60 Tagen ohne Störungen im Dauerbetrieb, und der 32t-QB-Kran wurde während der Wartungsarbeiten in der Raffinerie ohne Probleme eingesetzt.“ Der Kunde hat bereits einen Folgeauftrag für drei weitere Krane vom Typ QB (20t, Ex dⅡBT4, für den Raffinerie-Tanklagerbereich) erteilt; die Lieferzeit für diesen Folgeauftrag wurde auf 65 Tage verkürzt.
Häufige Fragen (FAQ)
F: Welche technischen Hürden sind bei der Ausschreibung von explosionsgeschützten Kranen für Petrochemieprojekte üblich?
A: Die technischen Hürden bei der Ausschreibung explosionsgeschützter Krane für Petrochemieprojekte liegen vor allem in folgenden Bereichen: ①Abdeckungsbereich der CCC-Ex-Zertifizierung – für jedes elektrische Bauteil wie Ex-Motor, elektrischer Steuerkasten, Anschlussdose und Endschalter muss ein eigenständiges Zertifikat vorliegen; ②Lieferreferenzen des Herstellers – mindestens zwei abgeschlossene Petrochemieprojekte in den letzten drei Jahren; ③Konstruktionskoordination – Abstimmung mit dem Planungsbüro bei der Erstellung des Gefahrenzonenplans und der Festlegung der Explosionsschutzklasse; ④Fertigungskapazität für Zone IIC – nicht jeder Hersteller explosionsgeschützter Krane kann druckfeste Kapselungen aus Stahlguss in IIC-Ausführung fertigen.
F: Wo liegt der Schlüssel zur Verkürzung der Lieferzeit bei explosionsgeschützten Kranen?
A: Der Engpass bei der Lieferzeit explosionsgeschützter Krane liegt in der Beschaffungsdauer der explosionsgeschützten Elektrik (Ex-Motoren üblicherweise 30–45 Tage) sowie in der Zertifizierungsdauer für CCC Ex (in der Regel 20–40 Tage). Die entscheidenden Maßnahmen für die geforderte Lieferzeit von 75 Tagen: ①Vorzeitige Bevorratung gängiger Spezifikationen – ausreichender Sicherheitsbestand an Ex-Motoren der YB3-Baureihe und elektrischen Steuerkästen; ②Parallelisierung von Zertifizierung und Fertigung – Einreichung der Zertifizierungsunterlagen bereits in der Montagephase, frühzeitige Terminreservierung bei der Zertifizierungsstelle; ③Maximale Nutzung von Normteilen – die elektrischen Komponenten für 32t und 20t möglichst aus derselben Baureihe wählen, um die Beschaffung zu vereinfachen.
F: Welche Anforderungen stellt die Petrochemie an die Lieferantenqualifikation für explosionsgeschützte Krane?
A: Die Lieferantenqualifikation in der Petrochemie ist sehr anspruchsvoll: ①Zwingend erforderlich ist die Herstellerlizenz für Sonderausrüstung der Klasse A oder B; ②Die explosionsgeschützte Elektrik muss im CCC-Ex-Verzeichnis abgedeckt sein (Ex-Motoren, explosionsgeschützte Schaltkästen usw.); ③Zertifizierung nach ISO 9001/ISO 14001/ISO 45001; ④Nachweis von Lieferungen an die Petrochemieindustrie in den letzten drei Jahren mit einem Auftragsvolumen von mindestens 500.000 EUR; ⑤Aufnahme in das Lieferantenverzeichnis von Sinopec (E-Pai Ke) oder CNPC (EnergyTyp 1). Kelude Schwerindustrie hat alle genannten Anforderungen erfüllt und ist in das Sinopec-Lieferantensystem aufgenommen.
F: Worin unterscheiden sich die Wartungsintervalle explosionsgeschützter Krane in Erdölraffinerieanlagen und Kokereien der Kohlechemie?
A: Die Unterschiede sind erheblich. Für explosionsgeschützte Krane in Erdölraffinerieanlagen (A5/niedrige Betriebsfrequenz) genügt eine regelmäßige TSG-Inspektion jährlich sowie eine Sonderinspektion der Explosionsschutzeinrichtungen halbjährlich. Bei Kranen in Kokereien der Kohlechemie (A6/hohe Betriebsfrequenz/hohe Temperaturen + Staubbelastung) müssen die Wartungsintervalle verkürzt werden: vierteljährliche Sonderinspektion der Explosionsschutzeinrichtungen (Dichtigkeitsprüfung der druckfesten Kapselung, Messung des Erdungswiderstands, Verschleißprüfung der Kohlebürsten, Zustandsprüfung der Wärmedämmschicht) sowie halbjährliche umfassende Wartung (einschließlich Isolationsprüfung des Motors und Einstellung des Bremsspiels). Bei QBZ-Typen in Kokereien, die mit einer Wärmedämmschicht nachgerüstet sind, wird empfohlen, bei jeder Inspektion die Integrität und Alterung der Wärmedämmschicht zu prüfen.
