Pont roulant antidéflagrant 32t Ex dⅡCT4 pour unité de raffinage
Point clé Dans le cadre d'un projet intégré de raffinage et de pétrochimie sur un site côtier, Kelude a fourni 5 ponts roulants antidéflagrants de type QB (3 unités de 32 t × 28 m × 16 m + 2 unités de 20 t × 25 m × 12 m), avec double certification antidéflagrante Ex d ⅡC T4 + Ex tD A21, destinés à la maintenance des unités de raffinage et à l'atelier de cokéfaction. Livraison complète — de la conception, fabrication, certification CCC Ex à la réception d'installation sur site — en 75 jours après signature du contrat, soit un délai réduit de 25 à 40 % par rapport à la moyenne du secteur. Montant total du contrat : environ 3,8 millions EUR. Le client a déjà passé une commande supplémentaire pour la phase 2.
En mars 2026, un projet intégré de raffinage et de pétrochimie situé sur un site côtier a lancé un appel d'offres public pour l'acquisition de ponts roulants antidéflagrants. Kelude Industries Lourdes a remporté le marché face à 8 concurrents, dont China Heavy Machinery Institute, Henan Weihua et Shandong Longma, décrochant un contrat de fourniture pour 5 ponts roulants antidéflagrants de type QB. Il s'agit de la première incursion de la gamme de ponts antidéflagrants de Kelude dans un grand projet intégré de raffinage-pétrochimie, marquant une percée commerciale décisive : le passage d'une vente unitaire à une commande en série dans le secteur pétrochimique.
Contexte du projet et exigences techniques
Ce projet intégré de raffinage-pétrochimie, implanté sur un site côtier, représente un investissement total de plus de 20 milliards EUR. Il comprend notamment une unité de raffinage de 15 millions de tonnes par an et un vapocraqueur de 1,2 million de tonnes d'éthylène par an. Les besoins en ponts antidéflagrants se concentrent sur deux zones distinctes :
Zone de l'unité de craquage catalytique (3 unités) : zone de levage et de maintenance située dans la structure du réacteur. Les charges à manutentionner sont les composants internes du réacteur (séparateurs cycloniques, plaques de distribution, etc.) et les pièces de rechange. La zone est classée zone 2 avec présence de gaz explosifs du groupe IIB (propane, butane). La charge maximale à soulever est d'environ 28 t. Exigences : classe de protection antidéflagrante Ex d ⅡB T4, capacité de levage 32 t, portée 28 m, hauteur de levage 16 m, classe de fonctionnement A5 (utilisation intensive lors des arrêts annuels, faible fréquence en temps normal).
Atelier de cokéfaction (2 unités) : l'unité de cokéfaction associée au projet présente simultanément des gaz du groupe IIC (hydrogène, monoxyde de carbone) en zone 1 et des poussières de charbon en zone 21. Exigences : double certification antidéflagrante Ex d ⅡC T4 + Ex tD A21, capacité de levage 20 t, portée 25 m, hauteur de levage 12 m, classe de fonctionnement A6 (service continu intensif des fours à coke). En raison du rayonnement thermique élevé, la poutre principale doit être protégée par une couche d'isolation thermique — solution hybride antidéflagrante et métallurgique de type QBZ.
L'équipe technique de Kelude Industries Lourdes a collaboré avec le bureau d'études dès la phase d'appel d'offres pour valider la correspondance des classes de protection antidéflagrante, confirmer les paramètres de sélection du pont roulant et pré-valider le dossier de certification CCC Ex. C'est finalement la solution technique parfaitement conforme et le délai d'approvisionnement réduit (engagement de 75 jours) qui ont emporté la décision.
Solution technique et configuration principale
Les points essentiels de la solution technique des 5 ponts roulants antidéflagrants sont les suivants :
Type QB 32 t pour unité de raffinage (3 unités) — Ex d ⅡB T4 : moteur antidéflagrant (série YB3, groupe IIB), boîtier de commande électrique antidéflagrant (boîte de jonction à sécurité augmentée, cavité principale antidéflagrante, matériau HT250), télécommande à sécurité intrinsèque (Ex ib IIB T4, fréquence 433 MHz), roues antistatiques en alliage de cuivre (CuZn40Pb2), résistance de mise à la terre du rail ≤ 4 Ω. Le système de commande électrique intègre une variation de vitesse par fréquence (levage deux vitesses 8/2 m/min, pont 20 m/min, chariot 20 m/min), un réducteur à denture cémentée de type QJ25 et un limiteur de surcharge antidéflagrant. Poutre principale 32 t : section H = 2800 mm, B = 850 mm, en acier Q345B (≈S355J2).
Type QBZ 20 t pour atelier de cokéfaction (2 unités) — double certification Ex d ⅡC T4 + Ex tD A21 : moteur antidéflagrant à enveloppe en acier moulé groupe IIC (ZG230-450, épaisseur de paroi augmentée de 40 % par rapport au groupe IIB), boîtier de commande électrique antidéflagrant à enveloppe en acier moulé (jeu du joint antidéflagrant ≤ 0,1 mm), couche d'isolation thermique en fibre céramique de 10 mm sur la poutre principale pour se protéger du rayonnement thermique des fours, fin de course rotatif antidéflagrant de classe IIC. Le rail du chariot est équipé d'un dispositif anti-déraillement adapté au service intensif (classe A6). Poutre principale 20 t : section H = 2300 mm, B = 750 mm.
Certification et garanties d'inspection
Les étapes les plus critiques d'un projet de pont antidéflagrant sont la certification antidéflagrante 3C (CCC Ex) et l'inspection de surveillance des équipements spéciaux (TSG). Kelude Industries Lourdes a mis en œuvre les mesures suivantes :
Certification CCC Ex menée en parallèle : le processus de certification a été lancé dès la phase de fabrication et d'assemblage — les composants tels que le moteur antidéflagrant, le boîtier de commande électrique antidéflagrant et la boîte de jonction antidéflagrante ont été commandés auprès de fournisseurs disposant d'un certificat CCC Ex valide. La certification de la machine complète a été réalisée par l'Institut de recherche sur les équipements électriques antidéflagrants de Nanyang (CNEx), avec inspection de la structure antidéflagrante et essai antidéflagrant effectués avant livraison. Pression d'essai antidéflagrant : 1,0 MPa pour le modèle 32 t Ex d ⅡB T4, 1,5 MPa pour le modèle 20 t Ex d ⅡC T4 (la pression d'explosion de l'hydrogène étant plus élevée). La certification CCC Ex complète a été obtenue 10 jours après la fin de la fabrication.
Inspection de surveillance TSG : après l'installation sur site, l'institut local d'inspection des équipements spéciaux a été sollicité pour l'inspection de surveillance de fin de travaux. Les éléments de contrôle comprenaient : l'examen documentaire (licence de fabrication, certificat CCC Ex, certificat d'essai de type, notification d'installation), l'inspection visuelle de l'équipement (dimensions structurelles, marquage antidéflagrant, conducteur de terre) et les essais de charge (charge statique 125 %/10 min, charge dynamique 110 %, distance de glissement du frein). Les 5 ponts roulants ont passé l'inspection TSG du premier coup et ont tous obtenu leur certificat d'inspection de surveillance. Pour plus de détails sur les exigences d'inspection et de maintenance des ponts roulants antidéflagrants, consultez la solution de sélection et configuration des ponts antidéflagrants pour l'industrie pétrochimique.
Livraison du projet et retours clients
Délai de livraison : jours 1 à 15 après signature du contrat : conception de la solution et plans d'exécution (schéma électrique antidéflagrant, plans de l'enveloppe antidéflagrante, plan d'ensemble général) ; jours 16 à 55 : découpe de l'acier, soudage, assemblage et peinture au pistolet (cycle de fabrication de 40 jours) ; jours 56 à 65 : certification CCC Ex et essais individuels (10 jours) ; jours 66 à 80 : installation sur site (15 jours, fondation de rail incluse) ; jours 81 à 85 : inspection TSG et livraison finale (5 jours). Total : 85 jours (installation de 15 jours incluse), légèrement au-delà des 75 jours contractuels mais toujours dans la fourchette acceptable pour le client (retard de 5 jours dû aux conditions météorologiques sur site).
Retours clients : le chef de projet a déclaré : « Les 5 ponts roulants antidéflagrants ont passé l'inspection du premier coup, la conformité de la classe de protection antidéflagrante est pleinement validée. Nous reconnaissons la compétence technique et la capacité d'exécution de Kelude Industries Lourdes. Le type QBZ de l'atelier de cokéfaction fonctionne en continu depuis 60 jours sans aucune défaillance, et le QB 32 t a été utilisé normalement pendant la maintenance de l'unité de raffinage. » Le client a déjà commandé 3 unités supplémentaires de type QB pour la phase 2 (20 t, Ex d ⅡB T4, pour le parc de stockage de l'unité de raffinage), avec un délai de livraison compressé à 65 jours.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Quels sont les principaux obstacles techniques rencontrés lors d'un appel d'offres pour un pont roulant antidéflagrant dans un projet pétrochimique ?
Q : Quelles sont les barrières techniques pour un appel d'offres de pont antidéflagrant dans un projet pétrochimique ?
A : Les barrières techniques pour un pont antidéflagrant en projet pétrochimique sont principalement : ① Le domaine d'application de la certification CCC Ex — chaque composant électrique (moteur antidéflagrant, boîtier de commande électrique, boîte de jonction, fin de course, etc.) doit disposer d'un certificat individuel ; ② Les références du fournisseur — justifier d'au moins 2 projets pétrochimiques livrés au cours des 3 dernières années ; ③ La capacité d'ingénierie collaborative — être en mesure de travailler avec le bureau d'études pour délimiter les zones dangereuses et valider la Classe de Protection Antidéflagrante ; ④ La capacité de fabrication de classe IIC — tous les fabricants de ponts antidéflagrants ne maîtrisent pas la production d'enveloppes antidéflagrantes en Acier Moulé de classe IIC.
Q : Quel est le facteur clé pour réduire le Délai de Livraison d'un projet de pont antidéflagrant ?
A : Le goulot d'étranglement du Délai de Livraison d'un pont antidéflagrant réside dans le délai d'approvisionnement des composants électriques antidéflagrants (le délai standard pour un moteur antidéflagrant est de 30 à 45 jours) et dans le délai de certification CCC Ex (généralement 20 à 40 jours). Pour un délai contractuel de 75 jours, les mesures clés sont : ① Verrouiller à l'avance le Stock de Sécurité des moteurs et boîtiers de commande électriques antidéflagrants de spécifications courantes (le stock de la série YB3 est suffisant) ; ② Mener la certification et la fabrication en parallèle — soumettre le dossier de certification dès la phase d'Assemblage et réserver le créneau d'inspection auprès de l'organisme de certification ; ③ Maximiser l'utilisation de Pièces normalisées — pour les modèles 32t et 20t, privilégier une même série de composants électriques afin de simplifier l'approvisionnement.
Q : Quelles sont les exigences de qualification pour un fournisseur de ponts antidéflagrants dans un projet pétrochimique ?
A : La qualification des fournisseurs pour les projets pétrochimiques est très stricte : ① Le fabricant doit détenir une licence de fabrication d'équipements spéciaux de niveau A ou B ; ② Les produits électriques antidéflagrants doivent être couverts par le catalogue CCC Ex (moteur antidéflagrant, boîtier de commande électrique antidéflagrant, etc.) ; ③ L'entreprise doit être certifiée ISO 9001 / ISO 14001 / ISO 45001 ; ④ Justifier d'un chiffre d'affaires d'au moins 500 000 EUR dans le secteur pétrochimique au cours des 3 dernières années ; ⑤ Le fournisseur doit être inscrit sur la liste des fournisseurs de Sinopec (plateforme E-Pai) ou de PetroChina (Energy One). Kelude Industries Lourdes a déjà passé avec succès toutes ces étapes de qualification et est référencée dans le système fournisseur de Sinopec.
Q : Quelle est la différence de cycle de maintenance entre un pont antidéflagrant en unité de raffinage de pétrole et un pont en atelier de cokéfaction ?
A : La différence est significative. Pour un pont antidéflagrant en unité de raffinage de pétrole (A5 / faible fréquence d'utilisation), une inspection périodique TSG annuelle et une inspection spéciale antidéflagrante semestrielle suffisent. En revanche, pour un pont antidéflagrant en atelier de cokéfaction (A6 / fréquence élevée / température élevée + poussières), le cycle de maintenance doit être raccourci : une inspection spéciale antidéflagrante trimestrielle (contrôle d'étanchéité de l'enveloppe antidéflagrante, mesure de la Résistance de mise à la terre, contrôle d'usure des Balais en carbone, vérification de la couche d'isolation thermique) et une maintenance complète semestrielle (incluant le test d'isolation du moteur et le réglage du jeu du Frein). Pour le modèle QBZ en atelier de cokéfaction, équipé d'une couche d'isolation thermique, il est recommandé de vérifier l'intégrité et le Vieillissement de cette couche lors de chaque inspection.
