Pont Roulant pour Fabrication d'Étiquettes Auto-adhésives

Zone d'enduction de silicone — levage de bobines antidéflagrant en atmosphère de solvants

Le support des étiquettes autocollantes (papier couché, papier thermique, PET, BOPP) doit recevoir une couche de silicone antiadhésive et une couche d'adhésif sensible à la pression. La machine d'enduction a une largeur de 1,6 à 2,2 m, les diamètres de déroulage et d'enroulage sont de 1 à 1,5 m, et le poids des bobines varie de 500 à 2 000 kg. Le processus d'enduction utilise des solvants organiques (toluène, acétate d'éthyle) pour préparer le silicone, ce qui impose une protection antidéflagrante dans l'atelier. Nous recommandons un pont roulant de type LH de 3 à 5 t avec une Classe de Protection Antidéflagrante Ex d IIB T3. Le chargement, le déchargement et la manutention des bobines nécessitent un accessoire de levage spécialisé — nous recommandons un Crochet en C ou un accessoire à douille. La maintenance des sections de la tête d'enduction et du tunnel de séchage (poids de 200 à 800 kg) est couverte par le pont roulant. Le pont de type LH de Kelude pour la zone d'enduction est équipé de série d'un Crochet en C pour bobines et d'un système électrique antidéflagrant.

Le système de récupération des solvants de l'atelier d'enduction maintient la concentration de solvants dans la plage de sécurité (LEL ≤ 25 %). Toutefois, le pont roulant étant installé en partie haute de l'atelier, et les vapeurs de solvants étant plus denses que l'air (2 à 5 fois), elles s'accumulent en partie basse en cas de fuite. L'armoire électrique de la grue est installée en partie haute (zone où la concentration en vapeurs de solvants est plus faible), ce qui permet de réduire la Classe de Protection Antidéflagrante à Ex e (Sécurité augmentée). Kelude évalue la Classe de Protection Antidéflagrante en fonction des conditions de ventilation spécifiques de l'atelier. La température du tunnel de séchage de la machine d'enduction est de 80 à 150 °C ; la partie supérieure du tunnel étant plus chaude, la Résistance à la température de la grue doit être prise en compte. L'investissement pour la grue de la zone d'enduction est d'environ 100 000 à 250 000 EUR.

Zone d'impression — système de grue de poste de travail KBK pour atmosphère contrôlée

Les équipements d'impression pour étiquettes autocollantes comprennent des machines d'impression rotatives (typographie, flexographie, offset), avec une largeur généralement comprise entre 330 et 670 mm. Chaque machine pèse de 3 à 8 t, et l'atelier d'impression exige des conditions constantes de température et d'humidité (23 ± 2 °C, 55 ± 5 %). Nous recommandons un système de grue de poste de travail KBK de 0,5 à 2 t couvrant la zone de maintenance des machines d'impression. Les cylindres d'impression (cylindre porte-cliché, cylindre d'impression) pèsent de 50 à 200 kg et sont changés fréquemment (1 à 3 fois par jour) ; le système KBK permet de transporter rapidement le cylindre porte-cliché vers le poste de lavage. Les rails du système KBK de Kelude dans la zone d'impression sont en matériau en acier inoxydable. L'atelier d'impression étant clos et à température et humidité constantes, le choix des matériaux et de l'Huile de Lubrification de la grue doit tenir compte de la stabilité à long terme dans ces conditions.

Les unités de durcissement UV et les stations de traitement corona de la machine d'impression sont les composants les plus fréquemment soumis à maintenance. Le remplacement des lampes UV (une fois par mois) nécessite l'extraction complète de l'unité — poids de 30 à 80 kg — ce qui peut être assisté par le système KBK. Le système KBK de Kelude pour la zone d'impression est équipé de série d'un chariot manuel et d'un palan électrique, disposé le long de l'alignement des machines d'impression pour une couverture complète. L'atelier d'impression a un niveau de propreté d'environ classe 100 000 ; le système KBK utilise un palan électrique à Boîte de vitesses étanche pour éviter que les vapeurs d'Huile de Lubrification ne contaminent les produits imprimés. L'investissement pour le système KBK de la zone d'impression est de 50 000 à 150 000 EUR.

Zone de découpe et d'élimination des déchets — configuration de grue pour le changement de moule

La découpe des étiquettes autocollantes consiste à découper le matériau imprimé en forme d'étiquettes individuelles à l'aide d'une machine à découper, puis à éliminer les déchets. Les matrices de découpe (cylindre rotatif ou plaque de découpe à plat) pèsent de 30 à 200 kg et sont changées fréquemment (2 à 4 fois par jour). Nous recommandons un pont de type LD de 3 à 5 t couvrant la zone des machines à découper. Le pont de Kelude pour la zone de découpe est équipé de série d'un Crochet en C et d'une élingue en nylon pour le changement rapide des cylindres de découpe. Le système de contrôle de tension et le dispositif d'élimination des déchets de la machine à découper pèsent de 200 à 500 kg et nécessitent l'assistance de la grue lors des opérations de maintenance.

Le volume de déchets de découpe est important (environ 20 à 30 % de la matière première devient des déchets) ; le système automatique de récupération des déchets nécessite un nettoyage et une maintenance réguliers. La maintenance de la presse à balles (Moteur, Centrale Hydraulique) nécessite également l'assistance de la grue. Kelude utilise un pont de type LD couvrant 2 à 4 machines à découper dans la zone de découpe. La Vitesse de Levage recommandée est à deux vitesses 6/1,5 m/min, avec une Vitesse lente pour le positionnement précis lors du changement des cylindres de découpe. L'investissement pour la grue de la zone de découpe est de 100 000 à 200 000 EUR. Pour les usines d'étiquettes équipées de plusieurs machines à découper, il est recommandé d'installer un pont à grande Portée le long de l'alignement des machines, permettant à une seule grue de couvrir l'ensemble des machines.

Zone de refendage et bobinage — solution KBK pour le tri des bobines finies

Après la découpe, les bobines d'étiquettes doivent être refendues à la largeur requise par le client à l'aide d'une rebobineuse. Les bobines finies pèsent de 5 à 30 kg, avec 100 à 500 bobines par lot. Nous recommandons une solution KBK de 0,5 à 1 t avec chariot manuel et palan électrique. Le remplacement des lames inférieures et supérieures de la refendueuse (une fois par équipe) concerne des pièces de 10 à 30 kg. Les rails du système KBK de Kelude pour la zone de refendage couvrent la refendueuse et la zone de stockage temporaire des produits finis. L'Inspection des bobines finies (aspect, dimensions, différence de couleur) est effectuée sur la table d'inspection ; le système KBK peut assister le Levage et transport des bobines vers cette table. Après l'inspection, les bobines sont étiquetées et conditionnées en cartons de 10 à 25 kg chacun — le système KBK, associé à un équilibreur pneumatique, assure la palettisation des cartons.

Tableau comparatif des configurations de grues pour la fabrication d'étiquettes adhésives

Questions fréquentes