Configuración de Puente Grúa para Fabricación de Etiquetas Adhesivas
La grúa para fabricación de etiquetas autoadhesivas se configura según cuatro procesos: recubrimiento de silicona, impresión, troquelado y rebobinado. En la zona de recubrimiento se utiliza una grúa tipo LH de 3-5 t con eslinga especializada para bobinas y sellado resistente a disolventes; en la zona de impresión, un sistema de grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t; en la zona de troquelado, una grúa tipo LD de 3-5 t para cambio de molde; y en la zona de rebobinado, un sistema KBK de 0,5-1 t para el izaje de producto terminado. La inversión total de la planta oscila entre 100.000 y 350.000 €. Dado que la zona de recubrimiento utiliza disolventes, se requiere protección a prueba de explosión Ex d IIB T3.
Zona de recubrimiento de silicona: izaje a prueba de explosión para bobinas con disolventes
El material base de las etiquetas autoadhesivas (papel couché, papel térmico, PET, BOPP) requiere una capa de liberación de silicona y una capa de adhesivo sensible a la presión. La máquina de recubrimiento tiene un ancho de 1,6-2,2 m, los diámetros de desenrollado/enrollado son de 1-1,5 m y el peso de las bobinas oscila entre 500 y 2000 kg. El proceso de recubrimiento utiliza disolventes orgánicos (tolueno, acetato de etilo) para preparar la silicona, por lo que el taller requiere protección a prueba de explosión. Se recomienda una grúa tipo LH de 3-5 t con clase de protección antideflagrante Ex d IIB T3. Para la carga, descarga y manipulación de bobinas se necesita una eslinga especializada: se recomienda un gancho en C o una eslinga tipo casquillo. La grúa cubre el mantenimiento y el izaje de los distintos tramos entre el cabezal de recubrimiento y el horno de secado (peso 200-800 kg). La grúa tipo LH de Kelude para la zona de recubrimiento incluye de serie un gancho en C para bobinas y un sistema eléctrico a prueba de explosión.
El sistema de recuperación de disolventes del taller de recubrimiento mantiene la concentración de disolventes dentro del rango de seguridad (LEL ≤ 25 %), pero al estar la grúa situada en la parte superior del taller y ser la densidad del vapor de disolvente relativamente alta (2-5 veces mayor que la del aire), las fugas se acumulan en la parte inferior. El armario eléctrico de la grúa se instala en la parte superior del taller (zona de menor concentración de vapor), lo que permite reducir el requisito de protección a prueba de explosión a Ex e (seguridad aumentada). Kelude evalúa específicamente la clase de protección antideflagrante según las condiciones de ventilación del taller. La temperatura en el horno de secado de la máquina de recubrimiento es de 80-150 °C, siendo mayor en la parte superior del horno, por lo que el diseño de la grúa debe considerar la resistencia a la temperatura. La inversión para la grúa de la zona de recubrimiento es de aproximadamente 100.000-250.000 €.
Zona de impresión: grúa de puesto de trabajo KBK para ambiente con temperatura y humedad controladas
Los equipos de impresión para etiquetas autoadhesivas incluyen máquinas de impresión rotativas (tipografía, flexografía, offset), con un ancho de impresión típico de 330-670 mm. Cada máquina de impresión pesa entre 3 y 8 t, y el taller de impresión requiere condiciones de temperatura y humedad constantes (23 ± 2 °C, 55 ± 5 %). Se recomienda un sistema de grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t que cubra el área de mantenimiento de las máquinas de impresión. Los cilindros de impresión (cilindro portaimagen y cilindro de presión) pesan entre 50 y 200 kg y requieren cambios frecuentes (1-3 veces al día); la grúa de puesto de trabajo KBK permite transportar rápidamente el cilindro portaimagen hasta el puesto de lavado. Los carriles KBK de Kelude en la zona de impresión se fabrican en material de acero inoxidable. Dado que el taller de impresión es un entorno cerrado con temperatura y humedad constantes, la selección de materiales y la lubricación de la grúa deben considerar la estabilidad a largo plazo en estas condiciones.
La unidad de curado UV y la estación de tratamiento corona de la máquina de impresión son los componentes que requieren mantenimiento con mayor frecuencia. El cambio de las lámparas UV (una vez al mes) requiere extraer la unidad completa de lámparas, con un peso de 30-80 kg, tarea en la que la grúa de puesto de trabajo KBK puede asistir. El sistema KBK de Kelude para la zona de impresión incluye de serie un carro manual y un polipasto eléctrico, dispuestos a lo largo de la dirección de las máquinas de impresión para una cobertura completa. El taller de impresión tiene un grado de protección antipolvo de aproximadamente clase 100.000; el sistema KBK utiliza un polipasto eléctrico con caja de engranajes sellada para evitar que el vapor de aceite lubricante contamine los productos impresos. La inversión para el sistema KBK de la zona de impresión es de aproximadamente 50.000-150.000 €.
Zona de troquelado y eliminación de residuos: configuración de grúa para cambio de molde
El troquelado de etiquetas autoadhesivas consiste en cortar el material impreso mediante una troqueladora para dar forma a cada etiqueta y eliminar los residuos. Los moldes de troquelado (rodillo rotativo o placa plana) pesan entre 30 y 200 kg y requieren una frecuencia de reemplazo alta (2-4 veces al día). Se recomienda una grúa tipo LD de 3-5 t que cubra el área de las troqueladoras. La grúa de Kelude para la zona de troquelado incluye de serie un gancho en C y una eslinga de nylon para el cambio rápido de los rodillos de troquelado. El sistema de control de tensión y el dispositivo de eliminación de residuos de la troqueladora pesan entre 200 y 500 kg y requieren asistencia de la grúa durante el mantenimiento.
El volumen de residuos de troquelado es considerable (aproximadamente el 20-30 % de la materia prima se convierte en residuo), por lo que el sistema automático de recogida de residuos requiere limpieza y mantenimiento periódicos. El mantenimiento de la enfardadora de residuos (motor/central hidráulica) también requiere la asistencia de la grúa. Kelude utiliza una grúa tipo LD en la zona de troquelado para cubrir 2-4 troqueladoras. La velocidad de elevación recomendada es de dos velocidades 6/1,5 m/min, permitiendo un posicionamiento a velocidad lenta durante el cambio de los rodillos de troquelado. La inversión para la grúa de la zona de troquelado es de aproximadamente 100.000-200.000 €. Para fábricas con múltiples troqueladoras, se recomienda disponer una grúa de gran luz a lo largo de la dirección de las máquinas, de modo que una sola grúa pueda cubrir todas las troqueladoras.
Zona de rebobinado: solución KBK para clasificación de bobinas pequeñas
Tras el troquelado, las bobinas de etiquetas deben cortarse a las especificaciones de ancho requeridas por el cliente mediante la rebobinadora. Las bobinas pequeñas terminadas pesan entre 5 y 30 kg, con 100-500 bobinas por lote. Se recomienda una solución de carro manual + polipasto eléctrico KBK de 0,5-1 t. El cambio de las cuchillas inferior y superior de la rebobinadora (una vez por turno) implica pesos de 10-30 kg. El carril KBK de Kelude para la zona de rebobinado cubre la rebobinadora y el área de almacenamiento temporal de producto terminado. La inspección de las bobinas de etiquetas terminadas (aspecto, dimensiones y diferencia de color) se realiza en el banco de inspección, donde el sistema KBK puede asistir en el transporte de las bobinas. Tras la inspección, se procede al etiquetado y embalaje en cajas de cartón con un peso de 10-25 kg por caja; el sistema KBK, junto con un balancín neumático, facilita el apilado de las cajas.
recubrimientoa prueba de explosión Tipo LH3-5t Ex d IIB T3+bobina Gancho en C | estación de impresión KBK 0.5-2t carril de acero inoxidable+temperatura constante | troquelesmatriz Tipo LD3-5t cambio de rodillo troquelador |
corte y rebobinado KBK 0.5-1t bobinas pequeñas terminadas | bobina Spreader (separador de elevación) Gancho en C/tipo manguito 500-2000kg | inversión total de la planta 10-35proceso integral |
Tabla comparativa de configuraciones de grúas para fabricación de etiquetas autoadhesivas
| proceso integral | modelo de máquina | capacidad de carga | entorno | especialconfiguración | inversión |
|---|---|---|---|---|---|
| recubrimiento | Tipo LHa prueba de explosión | 3-5t | zona antiexplosiva | bobina Gancho en C+a prueba de explosión | 10-25diez mil |
| impresión | KBK | 0.5-2t | temperatura y humedad constantes | carril de acero inoxidable+polipasto sellado | 5-15diez mil |
| troqueles | Tipo LD | 3-5t | general | eslinga de nylon+Gancho en C | 10-20diez mil |
| corte longitudinal | KBK | 0.5-1t | general | carro manual+neumáticoequilibrado dinámico | 3-10diez mil |
| planta completa | combinado | 0.5-5t | zonificado | completocobertura+bobina | 10-35diez mil |
Las soluciones de grúa de Kelude para la industria de etiquetas autoadhesivas abarcan el proceso completo: recubrimiento a prueba de explosión, KBK para impresión, cambio de molde en troquelado y rebobinado/refilado. Cada necesidad específica del sector —como la protección contra explosiones por disolventes y el spreader para bobinas en la línea de recubrimiento, el entorno limpio con temperatura y humedad controladas en el taller de impresión, o el izaje rápido para el cambio de moldes de troquelado— se aborda con soluciones de grúa adaptadas a los requisitos particulares de la industria de etiquetas.
recubrimientoa prueba de explosióncon la bobina Tipo LHa prueba de explosión Ex d IIB T3+Gancho en Cbobina Spreader (separador de elevación), mejora dual en seguridad y eficiencia de la línea de recubrimiento | solución de limpieza para impresión KBKRiel de acero inoxidable+polipasto sellado+adaptación a temperatura y humedad constantes, impresión Tallercalidad estable | matrizcambio rápido Tipo LDDos velocidades+control remoto+Gancho en C, reducción del tiempo de cambio de rodillo troquelador en aproximadamente50% |
Preguntas frecuentes
P: ¿Qué grado de protección antideflagrante se requiere en la zona de recubrimiento de adhesivos?
R: El recubrimiento utiliza disolventes (tolueno/acetato de etilo/MEK), por lo que se requiere protección a prueba de explosión Ex d IIB T3. Si solo se emplean adhesivos acrílicos de base acuosa (sin disolventes), la zona de recubrimiento no necesita ser antideflagrante. Kelude Industrias Pesadas evalúa el tipo de disolvente utilizado en la aplicación práctica antes del diseño de la solución.
P: ¿Sistema KBK o punto de izaje fijo para el cambio de cilindros de impresión?
R: Se recomienda el sistema KBK. Los cilindros de impresión pesan entre 50 y 200 kg; el sistema KBK permite desplazarse a lo largo de la línea de máquinas de impresión hasta situarse sobre cualquiera de ellas. Un punto de izaje fijo solo cubre una única máquina. La flexibilidad del KBK resulta más adecuada para talleres con múltiples máquinas de impresión.
P: ¿Frecuencia de cambio de molde y configuración de la grúa?
R: Los cilindros troqueladores se reemplazan de 2 a 4 veces al día, con un peso de 30 a 200 kg. Se recomienda una grúa Tipo LD de 3 a 5 t que cubra todas las troqueladoras y pueda dar servicio simultáneamente a 4-6 máquinas. Kelude Industrias Pesadas sugiere reservar espacio para estanterías de moldes en la zona de troquelado, de modo que la grúa pueda cubrir tanto las estanterías como las troqueladoras.
P: ¿Cómo manipular los rollos pequeños terminados en la zona de rebobinado y corte?
R: Los rollos terminados pesan entre 5 y 30 kg por unidad, con lotes de 100 a 500 rollos. Se recomienda un carro manual KBK (capacidad de 500 kg) combinado con manipulación mediante palé. El operario cuelga manualmente los rollos en el gancho del KBK y los empuja a lo largo del carril hasta la zona de embalaje. La eficiencia es aproximadamente 3 veces superior a la manipulación manual.
