Como configurar um guindaste para fabricação de etiquetas adesivas
Os guindastes para fabrico de etiquetas autocolantes são configurados em quatro etapas: revestimento com silicone, impressão, corte e remoção de resíduos, e rebobinagem. Na zona de revestimento, talha elétrica Tipo LH de 3-5t com spreader para bobinas e vedação contra solventes; na zona de impressão, sistema de guindaste de posto de trabalho KBK de 0,5-2t; na zona de corte, talha Tipo LD de 3-5t para troca de molde; na zona de rebobinagem, KBK de 0,5-1t para elevação de produto acabado. Investimento total da fábrica: 10-35 mil euros. Na zona de revestimento, o uso de solventes exige proteção à prova de explosão Ex d IIB T3.
Zona de revestimento com silicone — içamento de bobinas à prova de explosão
O material de superfície das etiquetas autocolantes (papel couché, papel térmico, PET, BOPP) requer uma camada de libertação de silicone e uma camada de adesivo sensível à pressão. A máquina de revestimento tem largura de 1,6-2,2 m, diâmetros de desenrolamento/enrolamento de 1-1,5 m e peso de bobina de 500-2000 kg. O processo de revestimento utiliza solventes orgânicos (tolueno, acetato de etilo) para preparar o silicone, exigindo proteção à prova de explosão na oficina. Recomenda-se a Ponte Rolante Tipo LH de 3-5t, com Classe de Proteção Antiexplosão Ex d IIB T3. A carga e o transporte das bobinas requerem um acessório de elevação especializado — recomendamos o Gancho em C ou um acessório com casquilho. A manutenção entre o cabeçote de revestimento e as secções do forno (peso 200-800 kg) é coberta pelo guindaste. A Kelude Indústrias Pesadas equipa a ponte Tipo LH da zona de revestimento com Gancho em C para bobinas e sistema elétrico à prova de explosão.
O sistema de recuperação de solventes da oficina de revestimento mantém a concentração de solventes dentro da faixa de segurança (LEL≤25%), mas o guindaste está instalado no topo da oficina. Como os vapores de solvente têm densidade elevada (2-5 vezes superior à do ar), acumulam-se na parte inferior em caso de fuga. O gabinete elétrico do guindaste é instalado na parte superior da oficina (zona de menor concentração de vapores), permitindo reduzir a Classe de Proteção Antiexplosão para Ex e (Segurança aumentada). A Kelude Indústrias Pesadas avalia a classe de proteção com base nas condições de ventilação da oficina. A temperatura na secção do forno da máquina de revestimento é de 80-150 °C, sendo mais elevada no topo do forno — a Resistência à temperatura do guindaste deve ser considerada no projeto. O investimento no guindaste da zona de revestimento é de aproximadamente 10-25 mil euros.
Zona de impressão — sistema KBK de posto de trabalho em ambiente climatizado
O equipamento de impressão de etiquetas autocolantes inclui máquinas de impressão rotativas (tipografia, flexografia, offset), com larguras típicas de 330-670 mm. Cada máquina de impressão pesa 3-8t e a oficina exige condições de temperatura e humidade constantes (23±2 °C, 55±5%). Recomenda-se o sistema de guindaste de posto de trabalho KBK de 0,5-2t para cobrir a área de manutenção das máquinas de impressão. Os cilindros de impressão (cilindro porta-cliché, cilindro de contrapressão) pesam 50-200 kg e são substituídos com frequência (1-3 vezes por dia); o KBK permite transportar rapidamente o cilindro porta-cliché até ao posto de lavagem. A Kelude Indústrias Pesadas utiliza material de aço inoxidável nos trilhos KBK da zona de impressão. A oficina de impressão é fechada, com temperatura e humidade constantes — a seleção de materiais e a Lubrificação do guindaste devem considerar a estabilidade a longo prazo em ambiente climatizado.
As unidades de cura UV e as estações de tratamento corona das máquinas de impressão são os componentes com maior frequência de manutenção. A substituição das lâmpadas UV (mensal) exige a extração completa da unidade — peso de 30-80 kg, que pode ser assistida pelo KBK. O sistema KBK da Kelude Indústrias Pesadas na zona de impressão inclui carrinho manual e Talha Elétrica, dispostos ao longo da linha de máquinas de impressão, com cobertura total. A oficina de impressão tem classe de proteção contra poeira de aproximadamente 100.000 partículas; o sistema KBK utiliza Talha Elétrica com Caixa de engrenagens vedada para evitar que o Óleo Lubrificante contamine os produtos impressos. O investimento no KBK da zona de impressão é de aproximadamente 5-15 mil euros.
Zona de corte e remoção de resíduos — configuração para troca de molde
O corte de etiquetas autocolantes consiste em cortar o material impresso na cortadeira de matriz para obter etiquetas individuais e remover os resíduos. As matrizes de corte (cilindro rotativo ou matriz plana) pesam 30-200 kg e têm uma frequência de substituição elevada (2-4 vezes por dia). Recomenda-se a talha Tipo LD de 3-5t para cobrir a área da cortadeira de matriz. A Kelude Indústrias Pesadas equipa o guindaste da zona de corte com Gancho em C e linga de nylon para a troca rápida dos cilindros de corte. O sistema de controlo de tensão e o dispositivo de remoção de resíduos da cortadeira pesam 200-500 kg e requerem assistência do guindaste durante a manutenção.
O volume de resíduos de corte é significativo (cerca de 20-30% da matéria-prima torna-se resíduo), exigindo limpeza e manutenção regulares do sistema automático de recolha. A manutenção da prensa enfardadeira de resíduos (Motor/Unidade Hidráulica) também requer o guindaste. A Kelude Indústrias Pesadas utiliza a talha Tipo LD para cobrir 2-4 cortadeiras de matriz. A Velocidade de Elevação recomendada é de dupla velocidade 6/1,5 m/min, com velocidade lenta para o posicionamento preciso na troca de molde. O investimento no guindaste da zona de corte é de aproximadamente 10-20 mil euros. Para fábricas com múltiplas cortadeiras, recomenda-se um guindaste de grande Vão disposto ao longo da linha de corte, permitindo que um único guindaste cubra todas as máquinas.
Zona de rebobinagem — solução KBK para manuseamento de bobinas acabadas
Após o corte, as bobinas de etiquetas passam pela rebobinadeira para serem cortadas nas larguras especificadas pelo cliente. As bobinas acabadas pesam 5-30 kg, com 100-500 unidades por lote. Recomenda-se a solução KBK de 0,5-1t com carrinho manual + Talha Elétrica. A substituição das lâminas superior e inferior da rebobinadeira (uma vez por turno) envolve pesos de 10-30 kg. Os trilhos KBK da Kelude Indústrias Pesadas na zona de rebobinagem cobrem a rebobinadeira e a área de armazenamento temporário de produto acabado. A Inspeção das bobinas acabadas (aspeto visual, dimensões, diferença de cor) é realizada na bancada de inspeção, e o KBK auxilia no transporte das bobinas até à bancada. Após a inspeção, as bobinas são etiquetadas e embaladas em caixas de 10-25 kg — o KBK, em conjunto com o balanceador pneumático, realiza a paletização das caixas.
Revestimentoà prova de explosão Tipo LH3-5t Ex d IIB T3+Bobina Gancho em C | Estação de Impressão KBK 0.5-2t trilho de aço inoxidável+Temperatura Constante | Corte Rotativomatriz Tipo LD3-5t Troca de Cilindro de Corte |
Rebabamento e Corte Longitudinal KBK 0.5-1t Bobina Acabada | Bobina Spreader (espalhador de elevação) Gancho em C/Tipo Bucha 500-2000kg | investimento total da fábrica 10-35Processo Completo |
Comparação de configurações para guindastes de fabricação de etiquetas adesivas
| Processo Completo | Modelo | capacidade de carga | Ambiente | Especialconfiguração | investimento |
|---|---|---|---|---|---|
| Revestimento | Tipo LHà prova de explosão | 3-5t | zona à prova de explosão | Bobina Gancho em C+à prova de explosão | 10-25Universal |
| Impressão | KBK | 0.5-2t | Temperatura e Umidade Constantes | trilho de aço inoxidável+talha selada | 5-15Universal |
| Corte Rotativo | Tipo LD | 3-5t | Padrão | linga de nylon+Gancho em C | 10-20Universal |
| Corte Longitudinal | KBK | 0.5-1t | Padrão | carrinho manual+Pneumáticobalanceamento dinâmico | 3-10Universal |
| planta completa | Combinado | 0.5-5t | Zona | Totalcobertura+Bobina | 10-35Universal |
As soluções de guindastes da Kelude para a indústria de etiquetas autoadesivas abrangem todo o processo: revestimento à prova de explosão, impressão com KBK, troca de molde na corte e rebobinagem/inspeção. A proteção contra explosão de solventes e o spreader para bobinas na etapa de revestimento, o ambiente limpo com temperatura e humidade controladas na oficina de impressão, e o içamento para troca rápida de moldes na corte — cada etapa apresenta exigências específicas de guindastes para o setor de etiquetas.
Revestimentoà prova de explosãocom a Bobina Tipo LHà prova de explosão Ex d IIB T3+Gancho em CBobina Spreader (espalhador de elevação), Aumento Duplo de Segurança e Eficiência na Linha de Revestimento | Solução de Limpeza para Impressão KBKTrilho de aço inoxidável+talha selada+Adaptação a Temperatura e Umidade Constantes, Impressão Oficina Qualidade Estável | matriz Troca Rápida Tipo LDDupla velocidade+controle remoto+Gancho em C, Redução do Tempo de Troca do Cilindro de Corte em aproximadamente50% |
Perguntas Frequentes
P: Qual é o grau de proteção antiexplosão exigido na área de revestimento adesivo?
R: O revestimento utiliza solventes (tolueno/acetato de etilo/MEK), sendo obrigatório o uso de equipamento à prova de explosão Ex d IIB T3. Se for utilizado apenas adesivo de base aquosa (sem solventes), a área de revestimento pode dispensar a proteção antiexplosão. A Kelude avalia o tipo de solvente utilizado na aplicação prática durante a conceção da solução.
P: Para a troca do cilindro de impressão, devo usar o sistema KBK ou pontos de içamento fixos?
R: Recomendamos o sistema KBK. Os cilindros de impressão pesam entre 50 e 200 kg; o KBK permite deslocar a carga ao longo da linha de máquinas de impressão até qualquer unidade. Os pontos de içamento fixos cobrem apenas uma máquina individual. A flexibilidade do KBK é mais adequada para oficinas com múltiplas máquinas de impressão.
P: Qual é a frequência de substituição da matriz de corte e qual a configuração recomendada do guindaste?
R: Os cilindros de corte são substituídos 2 a 4 vezes por dia, com pesos entre 30 e 200 kg. Recomendamos o guindaste Tipo LD de 3 a 5 t para cobrir todas as cortadeiras de matriz, podendo servir 4 a 6 máquinas em simultâneo. A Kelude sugere reservar espaço para estantes de armazenamento de matrizes na área de corte, permitindo que o guindaste cubra tanto as estantes como as cortadeiras.
P: Como transportar os rolos acabados de pequeno porte na área de corte e rebobinagem?
R: Os rolos acabados pesam 5 a 30 kg cada, com 100 a 500 rolos por lote. Recomendamos o carrinho manual KBK (capacidade de 500 kg) combinado com transporte em palete. O operador pendura manualmente os rolos no gancho do KBK e empurra-os ao longo do trilho até à zona de embalagem. Esta solução aumenta a produtividade em cerca de 3 vezes em comparação com o transporte manual.
