Choix du pont roulant pour usine d'encres et d'impression
Dans une usine de consommables d'impression, les ponts roulants sont configurés selon quatre étapes de production : broyage des résines, préparation des pigments, remplissage des produits finis et logistique de stockage. La zone de broyage des résines est équipée d'un pont roulant antidéflagrant de type LD de 3 à 5 t (Ex d IIB T3) pour empêcher l'accumulation de poudres colorantes. La zone de préparation des pigments utilise un pont de type LD de 3 à 5 t en acier inoxydable anticorrosion. La zone de remplissage est dotée d'un système de grue de poste de travail KBK de 0,5 à 2 t. L'entrepôt est équipé d'un pont de type LD de 3 à 5 t pour ambiance ambiante et protection contre l'humidité. L'investissement total de l'usine est compris entre 100 000 et 400 000 €, avec un système d'extraction des poussières requis dans l'atelier des poudres colorantes.
Zone de broyage des résines — configuration antidéflagrante et anti-poussière
Le broyage des résines pour encres consiste à réduire les granulés de résine dans un broyeur à trois cylindres ou un broyeur à billes jusqu'à une finesse ≤ 15 μm. Le poids du broyeur est de 1 à 5 t. Ce processus utilise des solvants organiques (alcools, esters, cétones), classant l'atelier en zone antidéflagrante. Un pont roulant antidéflagrant de type LD de 3 à 5 t (Ex d IIB T3) est recommandé. Les poudres colorantes (noir de carbone, pigments) ont des particules très fines (100 nm à 10 μm) qui se dispersent et s'accumulent facilement. L'armoire électrique du pont doit être étanche et anti-poussière (IP5X), et le moteur doit être entièrement fermé pour empêcher toute pénétration de poudre susceptible de provoquer un court-circuit. Kelude équipe ses ponts de la zone de broyage d'un carter de protection anti-poussière et d'un boîtier électrique étanche. Le pont doit être synchronisé avec le système d'extraction des poussières de l'atelier : la hotte d'extraction s'ouvre automatiquement pendant le fonctionnement.
Les cylindres avant, central et arrière du broyeur à trois cylindres constituent les composants principaux de la zone de broyage. Chaque cylindre pèse entre 300 et 1 500 kg. Le pont doit couvrir la zone de remplacement des cylindres, dont la fréquence est de 3 à 6 mois. Kelude recommande une vitesse de levage à deux vitesses de 6/1,5 m/min pour cette zone. La maintenance du vérin hydraulique du broyeur (200 à 500 kg) nécessite également l'assistance du pont. L'investissement pour la zone de broyage est d'environ 120 000 à 300 000 €. Pour les ateliers utilisant des encres à base d'eau (sans solvant), un pont de type LD non antidéflagrant peut être utilisé, réduisant l'investissement de 30 %.
Zone de préparation des pigments — levage anticorrosion en acier inoxydable
La préparation des couleurs consiste à mélanger les poudres pigmentaires avec le vernis ou l'huile de résine dans une cuve de teinture. La cuve, en acier inoxydable 304/316L, a une capacité de 500 à 3 000 L et pèse entre 0,5 et 3 t. L'exigence de propreté y est plus élevée que dans la zone de broyage (moins d'exposition aux poudres), mais des mesures anti-poussière restent nécessaires. Un pont de type LD de 3 à 5 t avec élingue en acier inoxydable est recommandé. Les matières premières (vernis, solvants, additifs) sont livrées en fûts de 200 L, manipulés fréquemment. Un système de grue de poste de travail KBK de 0,5 à 1 t est recommandé pour l'alimentation en big bags et fûts. Kelude propose une solution combinée LD + KBK pour cette zone. La maintenance de l'agitateur de la cuve étant peu fréquente (1 à 2 fois par an), le pont doit simplement couvrir l'espace de maintenance au-dessus de la cuve. L'investissement pour cette zone est de 100 000 à 250 000 €.
Le système de formulation des couleurs utilise un spectrocolorimètre automatique et des pompes doseuses : des équipements précis mais légers (100 à 300 kg), qui peuvent être entretenus à l'aide du KBK. Kelude recommande un traitement anticorrosion du sol de la zone de préparation (revêtement époxy autolissant). Pour le stockage des fûts de matières premières, une grue à flèche de 125 à 250 kg est conseillée pour le chargement et le déchargement. Les postes utilisant des solvants volatils doivent rester classés en zone antidéflagrante. Pour la préparation d'encres à base d'eau, aucune protection antidéflagrante n'est requise : Kelude propose alors une solution de pont de type salle blanche standard.
Zone de remplissage — système KBK pour l'emballage des encres
Les encres finies sont conditionnées en pots de 1 kg, seaux de 5 kg et 20 kg, et fûts de 200 L. La ligne de remplissage (machine de remplissage + capsuleuse + machine d'étiquetage + pesage) pèse au total entre 500 et 2 000 kg. Un système de grue de poste de travail KBK de 0,5 à 2 t est recommandé. Les buses de remplissage sont nettoyées fréquemment (après chaque changement de couleur) : le KBK, couvrant toute la longueur de la ligne, permet de transporter rapidement les buses (10 à 30 kg) vers le poste de nettoyage. Kelude fournit des rails KBK en acier inoxydable pour cette zone. L'efficacité des changements de teinte est cruciale : plusieurs points de levage fixes sont installés sur le rail KBK, permettant de pré-positionner les outils de changement de couleur et de les amener directement au poste concerné. Classification antidéflagrante : la zone autour des buses de remplissage d'encres à base de solvants est classée zone 1 et nécessite un équipement antidéflagrant.
La palettisation des produits finis est généralement effectuée manuellement avec un transpalette hydraulique. Pour les fûts de 200 L (200 à 300 kg chacun), une potence sur colonne de 250 à 500 kg est recommandée en bout de ligne pour la palettisation. L'investissement pour la zone de remplissage est d'environ 50 000 à 150 000 €. La ligne d'emballage doit être très flexible : le système KBK de Kelude permet d'ajuster la vitesse de levage du palan et la position des rails pour s'adapter rapidement aux différents formats de conditionnement. Pour les lignes de remplissage de grandes séries d'une seule couleur, une ligne automatisée avec palettisation peut être combinée au KBK pour la maintenance.
Logistique de stockage — gestion des stocks par référence de couleur
La gestion de l'entrepôt de produits finis repose sur le classement par référence de couleur et la traçabilité des lots. Le stockage se fait sur des racks hauts (6 à 12 m), organisés par familles de couleurs. Un pont de type LD de 3 à 5 t est recommandé pour couvrir l'entrepôt et la zone d'expédition. La hauteur de levage doit être au moins égale à la hauteur des racks + 2 m (longueur de l'élingue + marge de sécurité). Le contrôle de la température (15 à 30 °C) et de l'humidité (≤ 70 %) de l'entrepôt est essentiel pour préserver la viscosité et la durée de conservation des encres, sans nécessiter de réfrigération. Le pont de l'entrepôt Kelude peut être équipé en option d'un système de confirmation par scan code-barres WMS : avant chaque levage, le code-barres de la palette est scanné et vérifié automatiquement par rapport au bon de sortie ; le pont reste inactif en cas de non-correspondance. L'investissement pour la zone d'entrepôt est de 80 000 à 200 000 €.
Broyage de résine LDantidéflagrant3-5t Ex d IIB T3+Anti-poussière | Dosage des pigments Type LD3-5t Acier Inoxydable+KBKChargement des matières | Remplissage KBK 0.5-2t Rail en acier inoxydable |
Stockage Type LD3-5t WMS+Scan de code | Poudre pigmentaire Anti-poussière boîtier électrique étanche+Asservissement dépoussiérage | investissement total de l'usine 10-40Processus complet |
Tableau comparatif des configurations de grues pour la fabrication de consommables d'impression
| Processus complet | Type de machine | capacité de levage | antidéflagrant | Spécialconfiguration | investissement |
|---|---|---|---|---|---|
| Broyage de résine | LDantidéflagrant | 3-5t | Ex d IIB T3 | Poudre pigmentaireprotecteurs+Asservissement dépoussiérage | 12-30Dix mille |
| Dosage des pigments | LD+KBK | 3-5t | Sur demande | Acier Inoxydable+Chargement en fût | 10-25Dix mille |
| Remplissage | KBK | 0.5-2t | Sur demande | Rail en acier inoxydable+Palettisation à flèche rotative | 5-15Dix mille |
| Entrepôt | Type LD | 3-5t | Standard | WMS+Validation par scan | 8-20Dix mille |
| usine complète | Combinaison | 0.5-5t | Zonage | Completcouverture | 10-40Dix mille |
Kelude Industries Lourdes couvre l'ensemble des processus de fabrication d'encres et de consommables d'impression : grues antidéflagrantes pour le broyage, solutions anticorrosion pour la préparation, postes KBK pour le conditionnement et entreposage intelligent. De l'accumulation de poussières de pigments risquant de provoquer des courts-circuits électriques, en passant par les exigences de sécurité liées aux solvants inflammables, jusqu'à la logique de sélection différenciée entre encres aqueuses et encres à base de solvants — Kelude apporte une réponse complète à chaque étape.
antidéflagrant Anti-poussière Double sécurité Ex d IIB T3antidéflagrant+Poudre pigmentaire Carter de protection+Étanchéité IP5X, Zone de broyage dsécurité électrique Sans angle mort | Solution flexible de remplissage KBKRail en acier inoxydable+Airéquilibrage dynamique Palettisation à flèche rotative+Changement de couleur rapide Point de levage, ligne de remplissageamélioration de l'efficacité30% | Entreposage Intelligent Raccordement WMSScan de codeinterverrouillage+Lottraçabilité+Rayonnage en hauteurcouverture, Entrepôt Taux d |
Questions fréquentes
Q : Pourquoi la zone de broyage d'encre doit-elle être à la fois antidéflagrante et protégée contre les poussières de pigment ?
A : Les solvants organiques (alcools/esters) utilisés lors du broyage créent une atmosphère explosive qui nécessite une protection antidéflagrante. Les poussières de pigment (noir de carbone/colorants) peuvent pénétrer dans l'armoire électrique et provoquer des courts-circuits. Les grues Kelude pour zone de broyage d'encre répondent à ces deux exigences de protection.
Q : La configuration des grues est-elle identique entre un atelier d'encre à base aqueuse et un atelier d'encre à base de solvants ?
A : Non. L'atelier d'encre à base aqueuse (sans solvant) ne nécessite pas de protection antidéflagrante, mais privilégie la propreté et l'anti-poussière. L'encre à base de solvants (contenant des composés organiques volatils) doit obligatoirement être traitée en antidéflagrant Ex d IIB T3. Kelude fournit une solution de configuration adaptée à chaque type d'encre.
Q : Comment le KBK assiste-t-il le changement de couleur sur la ligne de remplissage d'encre ?
A : Le changement de couleur implique le remplacement de la buse de remplissage, des tuyaux et du corps de pompe. Plusieurs points de levage sont prédéfinis sur le rail KBK, et les outils de changement sont pré-positionnés. Lors du changement, l'opérateur tire le palan KBK jusqu'au poste cible, lève les outils et les amène vers la machine de remplissage. Le temps de changement est réduit de 30 à 15 minutes.
Q : L'interverrouillage par scan WMS est-il vraiment nécessaire dans l'entrepôt d'encre ?
A : Les encres existent en plusieurs centaines de références, difficiles à distinguer visuellement, avec un taux d'erreur manuel d'environ 2 à 5 %. L'interverrouillage par scan WMS garantit une précision totale. Chaque système de scan représente un investissement d'environ 1 300 à 2 500 €, amorti en 6 à 12 mois grâce à la réduction des pertes liées aux retours et échanges.
