Grue pour ligne de production de mastic d'étanchéité

Pont antidéflagrant pour zone de synthèse de résine en atmosphère explosive

La synthèse de résine pour colles (acrylique, polyuréthane, époxy, silicone, etc.) fait appel à de grandes quantités de solvants organiques (toluène, xylène, acétate d'éthyle, acétone). Ces solvants s'évaporent pendant la réaction et forment avec l'air une atmosphère explosive. L'atelier de synthèse est classé en zone dangereuse explosive de type 1 ou 2 selon la norme ISO 4301. Nous recommandons un pont antidéflagrant de type LD de 3 à 5 t, avec une classe de protection antidéflagrante Ex d IIB T3 (adapté aux gaz du groupe T3 tels que le toluène et le xylène). Le poids des réacteurs de résine est de 2 à 5 t, pour une hauteur de 4 à 8 m. Le pont antidéflagrant de la zone de synthèse de résine de Kelude est équipé d'un système électrique entièrement antidéflagrant, comprenant un moteur antidéflagrant, un coffret de commande antidéflagrant, des fins de course antidéflagrants et une télécommande antidéflagrante. La mise à la terre électrostatique de la zone de synthèse est essentielle : le rail de grue, le palan et le spreader (palonnier de levage) doivent tous être correctement mis à la terre (résistance de mise à la terre ≤ 4 Ω).

Le processus de synthèse de résine implique l'introduction de matières premières — monomères, initiateurs et solvants sont injectés dans le réacteur par des pompes doseuses. L'introduction de matières solides (charges, pigments) nécessite l'assistance d'une grue pour le levage et le transport de big bags ou de fûts. Nous recommandons d'installer un pont de poste de travail KBK de 0,5 à 1 t sur la plateforme d'alimentation, en complément d'une station de déchargement de big bags. Kelude adopte dans sa zone de synthèse une solution combinée : pont antidéflagrant LD + pont de poste de travail antidéflagrant KBK. Le nettoyage du réacteur est généralement effectué à chaque lot (toutes les 8 à 24 heures) ; il nécessite l'ouverture du couvercle, dont le poids varie de 100 à 500 kg selon le diamètre, d'où l'utilité d'une grue. L'investissement pour la grue de la zone de synthèse est d'environ 120 000 à 300 000 €. La zone antidéflagrante de la zone de synthèse est délimitée autour de l'évent du réacteur, dans un rayon de 3 à 5 m ; l'ensemble de la zone de couverture de la grue doit être équipé de matériel antidéflagrant.

Levage d'équipements de mélange pour matières visqueuses en zone de dispersion

L'étape de mélange/dispersion consiste à homogénéiser la résine avec des charges, plastifiants, stabilisants et autres additifs dans un disperseur à haute vitesse ou un broyeur à trois cylindres. Le poids du mélangeur/disperseur est de 1 à 5 t. La zone de dispersion n'utilise pas directement de solvants (ceux-ci ayant déjà été ajoutés lors de la synthèse de résine), mais les étapes contenant des solvants dans la colle nécessitent toujours une protection antidéflagrante. Nous recommandons un type LD de 3 à 5 t (standard ou antidéflagrant). La maintenance des équipements dans la zone de dispersion est fréquente — l'arbre et le disque de dispersion doivent être remplacés régulièrement (tous les 3 à 6 mois selon l'usure), pour un poids de 200 à 800 kg. Le pont de la zone de dispersion de Kelude est équipé en standard d'une télécommande, permettant à l'opérateur du poste de dispersion d'effectuer directement le levage et le remplacement du disque de dispersion. Les rouleaux du broyeur à trois cylindres pèsent de 500 à 2 000 kg chacun ; leur remplacement nécessite de les extraire du châssis — le positionnement précis de la grue et la descente à micro-vitesse sont alors essentiels.

La viscosité des colles dans la zone de mélange/dispersion est élevée (jusqu'à 100 000 mPa·s), ce qui rend le nettoyage des équipements difficile. Il est recommandé de prévoir des fûts et outils de nettoyage dédiés — le pont de poste de travail KBK peut couvrir à la fois le poste de nettoyage et le poste de dispersion. Kelude recommande d'équiper le palan électrique de la zone de dispersion d'une fonction de micro-vitesse à fréquence variable (0,5 à 3 m/min), afin d'éviter tout balancement du fût pendant le levage de matières très visqueuses. L'investissement pour la grue de la zone de dispersion est d'environ 100 000 à 250 000 €. Pour les zones de dispersion de colles aqueuses (sans solvant), un pont de type LD standard peut être utilisé, réduisant l'investissement d'environ 30 %.

Pont roulant flexible KBK pour le remplissage et le scellage des colles

La méthode de remplissage des colles dépend de la viscosité et des spécifications d'emballage. Les colles à faible viscosité sont conditionnées à l'aide d'une machine de remplissage automatique (fûts/bouteilles), tandis que les mastics à haute viscosité sont remplis par plateau ou en emballage souple. Le poids des équipements de remplissage est de 500 à 2 000 kg. Nous recommandons un système de grue de poste de travail KBK de 0,5 à 2 t. Le rail du système KBK dans la zone de remplissage couvre la machine de remplissage, la machine de scellage et la balance de contrôle, facilitant ainsi la maintenance rapide et le remplacement des équipements. Le KBK de la zone de remplissage de Kelude peut être associé à un équilibreur pneumatique — l'équilibreur pneumatique (125 à 300 kg) peut être utilisé pour l'empilage des fûts de produits finis (20 à 200 L). Détermination de la classe de protection antidéflagrante de la zone de remplissage : la zone autour de la tête de remplissage des colles contenant des solvants est classée en zone 1 antidéflagrante, nécessitant un palan KBK antidéflagrant. Pour les zones de remplissage de colles aqueuses, un équipement standard non antidéflagrant suffit.

Le conditionnement des produits finis — sertissage des couvercles de fûts, apposition des étiquettes et palettisation — nécessite des outils de levage auxiliaires. Nous recommandons d'installer une potence sur colonne de 250 à 500 kg en bout de ligne d'emballage pour la palettisation des fûts de produits finis. L'investissement pour la solution de la zone de remplissage de Kelude est d'environ 50 000 à 150 000 €. La fréquence de changement de ligne de remplissage des colles est élevée (changements de teinte/formulation) ; le système KBK doit donc supporter des changements rapides. La conception modulaire du système KBK de Kelude permet l'extension du rail et le repositionnement du palan, s'adaptant ainsi aux évolutions de la ligne de remplissage.

Pont roulant pour zone de polymérisation avec tunnel thermique à température constante

Certaines colles (époxy, silicone, etc.) nécessitent une étape de polymérisation. Celle-ci peut se faire à température ambiante ou par chauffage (tunnel ou étuve). La température du tunnel est de 80 à 150 °C, pour une longueur de 10 à 30 m. Nous recommandons un pont de type LD de 3 à 5 t couvrant la zone du tunnel, pour la maintenance de la chaîne de transport interne et l'assemblage des modules du tunnel. La fréquence d'utilisation de la grue dans la zone de polymérisation est faible (1 à 2 fois par mois), mais les exigences de fiabilité restent élevées — la température à l'intérieur du tunnel est élevée et la circulation d'air est limitée ; l'armoire électrique de la grue doit donc être installée à l'extérieur du tunnel. La grue de la zone de polymérisation de Kelude utilise un câble résistant à la température (isolation en silicone) et un boîtier de commande électrique à distance (installé dans une zone à température ambiante à l'extérieur du tunnel).

Tableau comparatif des configurations de grues pour la fabrication de mastics d'étanchéité

Questions fréquentes