Grúa fija para línea de producción de selladores
La grúa para fábricas de adhesivos/selladores se configura según cuatro procesos: síntesis de resina, mezcla/dispersión, llenado y sellado, y curado. Para la síntesis de resina se utiliza el tipo LD antiexplosivo de 3-5 t con clasificación Ex d IIB T3; para mezcla/dispersión, tipo LD de 3-5 t con protección anticorrosión; para llenado, sistema de grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t; y para curado, tipo LD de 3-5 t con resistencia a la temperatura de 80 ℃. La inversión total de la planta oscila entre 100.000 y 400.000 €, y la zona de producción de adhesivos de base solvente debe ser totalmente a prueba de explosión con puesta a tierra electrostática.
Zona de síntesis de resina: grúa antiexplosiva para entornos con solventes
La síntesis de resinas para adhesivos (acrílicas, poliuretano, epoxi, silicona, etc.) utiliza grandes cantidades de solventes orgánicos (tolueno, xileno, acetato de etilo, acetona). Estos solventes se volatilizan durante la reacción y forman atmósferas explosivas al mezclarse con el aire. Según la norma IEC 60079-10-1, el taller de síntesis se clasifica como zona peligrosa explosiva de Clase 1 o Clase 2. Se recomienda una grúa tipo LD antiexplosiva de 3-5 t con clase de protección antideflagrante Ex d IIB T3 (apta para gases del grupo T3 como tolueno/xileno). Los reactores de resina pesan entre 2 y 5 t y tienen una altura de 4 a 8 m. La grúa antiexplosiva de Kelude Industrias Pesadas para la zona de síntesis incorpora un sistema eléctrico totalmente a prueba de explosión, que incluye motor a prueba de explosión, caja de control a prueba de explosión, final de carrera a prueba de explosión y control remoto a prueba de explosión. La puesta a tierra electrostática en la zona de síntesis es fundamental: el riel de la grúa, el polipasto y el spreader deben estar correctamente conectados a tierra (resistencia de puesta a tierra ≤ 4 Ω).
Durante la síntesis de resina se realiza la carga de materias primas: monómeros, iniciadores y solventes se introducen en el reactor mediante bombas dosificadoras. Para la carga de sólidos (como cargas y pigmentos), la grúa debe facilitar el izaje y transporte de big bags o contenedores. Se recomienda instalar una grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-1 t en la plataforma de carga, en combinación con una estación de descarga de big bags. Kelude Industrias Pesadas propone en la zona de síntesis una solución combinada de grúa LD antiexplosiva y grúa de puesto de trabajo KBK antiexplosiva. El ciclo de limpieza del reactor suele ser por lote (cada 8-24 horas); durante la limpieza es necesario abrir la tapa del reactor, cuyo peso oscila entre 100 y 500 kg (según el diámetro), por lo que se requiere asistencia de la grúa. La inversión en grúas para la zona de síntesis es de aproximadamente 120.000 a 300.000 €. La zona antiexplosiva de la zona de síntesis se delimita en un radio de 3-5 m alrededor de la boca de respiración del reactor, y todo el área de cobertura de la grúa debe estar equipada con dispositivos a prueba de explosión.
Zona de mezcla y dispersión: izaje de equipos para materiales de alta viscosidad
La mezcla y dispersión de adhesivos consiste en homogeneizar la resina con cargas, plastificantes, estabilizadores y otros aditivos en una dispersora de alta velocidad o un molino de tres rodillos. El peso del tanque de mezcla/dispersora es de 1 a 5 t. En la zona de dispersión no se utilizan solventes directamente (ya se añadieron en la fase de síntesis), pero las operaciones con adhesivos que contienen solventes siguen requiriendo protección antiexplosiva. Se recomienda el tipo LD de 3-5 t (estándar o antiexplosivo). La frecuencia de mantenimiento de los equipos en la zona de dispersión es alta: el eje y el disco de dispersión deben sustituirse periódicamente (cada 3-6 meses según el desgaste), con un peso de 200-800 kg. La grúa de la zona de dispersión de Kelude Industrias Pesadas incluye operación remota de serie, lo que permite al operador del puesto de dispersión controlar el izaje y la sustitución del disco de dispersión directamente. Los rodillos del molino de tres rodillos pesan entre 500 y 2000 kg por unidad; para su sustitución es necesario extraerlos del bastidor, por lo que el posicionamiento preciso de la grúa y la microvelocidad de frecuencia variable en el descenso son fundamentales.
La viscosidad del adhesivo en la zona de mezcla y dispersión es muy alta (hasta 100.000 mPa·s), lo que dificulta la limpieza de los equipos. Se recomienda disponer de contenedores y herramientas de limpieza específicos: la grúa de puesto de trabajo KBK puede cubrir tanto el puesto de limpieza como el de dispersión. Kelude Industrias Pesadas recomienda equipar el polipasto eléctrico de la zona de dispersión con función de microvelocidad de frecuencia variable (0,5-3 m/min) para garantizar que el contenedor no oscile durante el izaje de materiales de alta viscosidad. La inversión en grúas para la zona de dispersión es de aproximadamente 100.000 a 250.000 €. Para las zonas de dispersión de adhesivos de base acuosa (sin solventes), puede utilizarse una grúa tipo LD estándar, lo que reduce la inversión en aproximadamente un 30%.
Zona de llenado y sellado: grúa flexible KBK para el envasado de adhesivos
El método de llenado de adhesivos depende de la viscosidad y del formato de envasado. Los adhesivos de baja viscosidad se llenan con máquinas de llenado automáticas (bidones/botellas), mientras que los selladores de alta viscosidad se llenan mediante sistemas de plato o en envases flexibles. El peso del equipo de llenado es de 500 a 2000 kg. Se recomienda un sistema de grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t. El carril del sistema KBK en la zona de llenado cubre la máquina de llenado, la selladora y la báscula de verificación, lo que facilita la inspección rápida y la sustitución de equipos. El sistema KBK de Kelude Industrias Pesadas en la zona de llenado puede combinarse con un balancín neumático: el balancín neumático (125-300 kg) puede utilizarse para el apilado de bidones de producto terminado (20-200 L). Clasificación de la zona antiexplosiva en el área de llenado: la zona cercana al cabezal de llenado de adhesivos con solventes es Zona 1, por lo que se requiere un polipasto KBK a prueba de explosión. Para el llenado de adhesivos de base acuosa, basta con un equipo estándar no antiexplosivo.
El sellado del producto terminado —prensado de la tapa del bidón, etiquetado y paletizado— requiere herramientas auxiliares de izaje. Se recomienda instalar una grúa pluma de columna de 250-500 kg al final de la línea de embalaje para el paletizado de los bidones de producto terminado. La inversión en la solución para la zona de llenado de Kelude Industrias Pesadas es de aproximadamente 50.000 a 150.000 €. La frecuencia de cambio de limpieza en la línea de llenado de adhesivos es alta (debido a cambios de color/fórmula), por lo que el sistema KBK debe soportar cambios rápidos de línea. El diseño modular del sistema KBK de Kelude Industrias Pesadas permite ampliar el carril y ajustar la posición del polipasto, adaptándose a los cambios en la distribución de la línea de llenado.
Zona de curado: grúa para túneles de calor con temperatura constante
Algunos adhesivos (como los epoxi y los de silicona) requieren un proceso de curado. El curado puede realizarse a temperatura ambiente o mediante calentamiento (túnel de calor/horno). La temperatura del túnel de calor es de 80-150 ℃ y su longitud de 10-30 m. Se recomienda una grúa tipo LD de 3-5 t que cubra la zona del túnel de calor, para el mantenimiento de la cadena de transporte interior y el montaje de los módulos del túnel. La frecuencia de uso de la grúa en la zona de curado es baja (1-2 veces al mes), pero los requisitos de fiabilidad no son menores: la temperatura dentro del túnel es alta y la circulación de aire es deficiente, por lo que el armario eléctrico de la grúa debe instalarse en el exterior del túnel. La grúa para la zona de curado de Kelude Industrias Pesadas utiliza cable resistente a la temperatura (aislamiento de silicona) y una caja de control eléctrico remota (instalada en la zona a temperatura ambiente, fuera del túnel).
Síntesis de resinas LDa prueba de explosión3-5t Ex d IIB T3 | Mezcla y dispersión Tipo LD3-5t microvelocidad de frecuencia variable | Llenado y sellado KBK 0.5-2t Gasequilibrado dinámico |
Curado y mantenimiento Tipo LD3-5t Resistencia a la temperatura80℃ | Electrostática Puesta a Tierra Línea completa Puesta a Tierra≤4Ω a prueba de explosión Esencial | inversión total de la planta 10-40Proceso integral |
Tabla comparativa de configuraciones de grúas para fabricación de selladores
| Proceso integral | Modelo | capacidad de carga | requisitos a prueba de explosión | Especialconfiguración | inversión |
|---|---|---|---|---|---|
| Síntesis de resinas | LDa prueba de explosión | 3-5t | Ex d IIB T3 | totalmente a prueba de explosión+Electrostática Puesta a Tierra | 12-30Universal |
| Mezcla y dispersión | Tipo LD | 3-5t | Bajo demandaa prueba de explosión | microvelocidad de frecuencia variable+control remoto | 10-25Universal |
| Llenado y sellado | KBK | 0.5-2t | Bajo demandaa prueba de explosión | balancín neumático+Brazo giratorio | 5-15Universal |
| Curado y mantenimiento | Tipo LD | 3-5t | Convencional | Resistencia a la temperatura Cable+Control eléctrico remoto | 10-20Universal |
| planta completa | Combinación | 0.5-5t | Zonificación | Totalcobertura | 10-40Universal |
Kelude Industrias Pesadas ofrece soluciones de puentes grúa para el sector de adhesivos y selladores, cubriendo todo el proceso: síntesis de resinas, mezcla y dispersión, llenado y sellado, y curado. El diseño a prueba de explosión en entornos con solventes y la puesta a tierra electrostática son los requisitos de seguridad más críticos para las grúas en esta industria. Kelude ya cuenta con experiencia en la entrega de múltiples puentes grúa antideflagrantes en los polos industriales de adhesivos del Delta del Río Perla y del Delta del Río Yangtsé.
a prueba de explosión Especialidad totalmente a prueba de explosión Ex d IIB T3(T4)+Electrostáticasistema de puesta a tierra, Pilar de seguridad en zona de producción de adhesivos a base de solventes | Mezcla y dispersión Velocidad lenta Control microvelocidad de frecuencia variable0.5-3m/min+Operación remota, Precisión en tambores de adhesivo de alta viscosidad Posicionamiento | Solución flexible de llenado KBKmodulardiseño+balancín neumático, línea de llenado Cambio rápido de color y fórmulaajuste |
Preguntas frecuentes sobre grúas para entornos industriales
P: ¿Cómo seleccionar la clase de protección antideflagrante para un taller de adhesivos?
R: Con tolueno (punto de inflamación 4 ℃) se requiere Ex d IIB T3. Con acetato de etilo (punto de inflamación -4 ℃) se requiere Ex d IIB T4. Lo más crítico es identificar el tipo de disolvente utilizado y su punto de inflamación. Kelude ofrece asesoramiento para la selección del grado de protección antideflagrante y orientación sobre la clasificación de zonas.
P: ¿Es obligatorio que la zona de mezcla y dispersión sea a prueba de explosión?
R: Si el proceso de mezcla se realiza en equipos cerrados sin emisión de vapores de disolvente, no es necesario. Sin embargo, si la mezcla contiene disolventes y durante la dispersión pueden liberarse gases explosivos, la protección antideflagrante es imprescindible. Se recomienda basar la decisión en los datos reales de los detectores de gas instalados.
P: ¿KBK o grúa fija para la línea de llenado de adhesivos?
R: Para equipos ligeros (500-2000 kg) con cambios frecuentes de línea y ajustes, el sistema KBK es claramente más adecuado. El carril KBK cubre toda la línea y el polipasto puede desplazarse hasta cualquier equipo. La grúa fija tipo puente tiene un alcance de cobertura más limitado.
P: ¿Es recomendable instalar una grúa dentro del túnel de curado?
R: No se recomienda instalar una grúa fija en el túnel de curado, ya que el entorno de alta temperatura (80-150 ℃) afecta significativamente a la vida útil de la grúa. Se sugiere instalar en la parte superior del túnel puntos de izaje extraíbles para mantenimiento (cáncamo de elevación + polipasto manual), de modo que al realizar el mantenimiento, el módulo del túnel pueda extraerse y elevarse en una zona a temperatura ambiente. Kelude ofrece planes de izaje para el mantenimiento de túneles de curado.
