Kran für Klebstoff- und Dichtstoffproduktionslinien

Harzsynthese: Explosionsgeschützter Kran für lösemittelhaltige Bereiche

Bei der Harzsynthese von Klebstoffen (Acryl, Polyurethan, Epoxid, Silikon usw.) kommen große Mengen organischer Lösemittel (Toluol, Xylol, Ethylacetat, Aceton) zum Einsatz. Diese Lösemittel verdampfen während der Reaktion und bilden mit der Luft eine explosionsfähige Gasatmosphäre. Der Synthesebereich wird gemäß DIN EN 60079-10-1 als explosionsgefährdeter Bereich der Zone 1 oder 2 eingestuft. Empfohlen wird ein explosionsgeschützter Kran vom LD-Typ 3–5 t mit Explosionsschutzklasse Ex d IIB T3 (geeignet für T3-Gase wie Toluol/Xylol). Das Gewicht der Reaktionsbehälter liegt bei 2–5 t, die Bauhöhe bei 4–8 m. Die explosionsgeschützten Krane von Kelude für den Harzsynthesebereich sind mit einem vollständig explosionsgeschützten elektrischen System ausgestattet, einschließlich Ex-Motor, Ex-Steuerkasten, explosionsgeschütztem Endschalter und explosionsgeschützter Funkfernsteuerung. Die statische Erdung im Synthesebereich ist unverzichtbar – Kranschiene, Hebezeug und Lastaufnahmemittel müssen zuverlässig geerdet sein (Erdungswiderstand ≤ 4 Ω).

Während der Harzsynthese müssen Rohstoffe zugegeben werden – Monomere, Initiatoren und Lösemittel werden über Dosierpumpen in den Reaktionsbehälter gefördert. Für die Zugabe von Feststoffen (z. B. Füllstoffe, Pigmente) unterstützt der Kran das Anschlagen von Big Bags oder Gebinden. Empfohlen wird die Installation eines KBK-Arbeitsplatzkrans 0,5–1 t an der Beschickungsplattform in Kombination mit einer Big-Bag-Entleerstation. Kelude setzt im Synthesebereich auf eine Kombination aus explosionsgeschütztem LD-Kran und explosionsgeschütztem KBK-Arbeitsplatzkran. Der Reinigungszyklus der Reaktionsbehälter beträgt in der Regel eine Charge (8–24 Stunden). Bei der Reinigung muss der Behälterdeckel geöffnet werden; das Deckelgewicht liegt je nach Behälterdurchmesser bei 100–500 kg und erfordert Kranunterstützung. Die Investition für den Kran im Synthesebereich beträgt ca. 120.000–300.000 EUR. Der explosionsgefährdete Bereich im Synthesebereich erstreckt sich radial 3–5 m um die Entlüftungsöffnung des Reaktionsbehälters; die gesamte Kranabdeckung muss mit explosionsgeschützter Ausrüstung ausgestattet sein.

Mischen/Dispergieren: Anschlagen von Rührwerken für hochviskose Medien

Beim Mischen und Dispergieren von Klebstoffen werden Harz, Füllstoffe, Weichmacher und Stabilisatoren in einem Dissolver oder Dreiwalzwerk gleichmäßig vermischt. Das Gewicht von Mischbehälter/Dissolver liegt bei 1–5 t. Im Dispergierbereich werden keine Lösemittel direkt eingesetzt (diese wurden bereits bei der Harzsynthese zugegeben), jedoch ist für Prozesse mit lösemittelhaltigen Klebstoffen weiterhin Explosionsschutz erforderlich. Empfohlen wird der LD-Typ 3–5 t (Standard oder explosionsgeschützt). Die Wartung der Ausrüstung im Dispergierbereich ist vergleichsweise häufig – Dispergierwelle und -scheibe müssen je nach Verschleiß alle 3–6 Monate ausgetauscht werden; das Gewicht liegt bei 200–800 kg. Die Krane von Kelude im Dispergierbereich sind serienmäßig mit Fernbedienung ausgestattet, sodass der Bediener am Dispergierplatz den Austausch der Dispergierscheibe direkt per Funkfernsteuerung durchführen kann. Die Walzen eines Dreiwalzwerks wiegen 500–2.000 kg pro Stück; beim Walzenwechsel müssen die Walzen aus dem Gestell gezogen werden – präzise Positionierung und Schleichgang beim Senken sind hier entscheidend.

Die Viskosität der Klebstoffe im Misch- und Dispergierbereich ist hoch (bis zu 100.000 mPa·s), was die Reinigung der Ausrüstung erschwert. Empfohlen werden spezielle Reinigungsgebinde und -werkzeuge – ein KBK-Arbeitsplatzkran kann sowohl den Reinigungs- als auch den Dispergierplatz abdecken. Kelude empfiehlt für den Dispergierbereich die Ausstattung des Elektrohebezeugs mit Frequenzumrichter-Feinfahrt (0,5–3 m/min), um ein Pendeln der Gebinde beim Heben und Transportieren hochviskoser Klebstoffe zu vermeiden. Die Investition für den Kran im Dispergierbereich beträgt ca. 100.000–250.000 EUR. Für Dispergierbereiche mit wässrigen Klebstoffen (lösemittelfrei) kann ein Standardkran vom LD-Typ eingesetzt werden; die Investition reduziert sich dadurch um ca. 30 %.

Abfüllung und Verschließung: KBK-Arbeitsplatzkran für die Klebstoffverpackung

Die Abfüllmethode für Klebstoffe hängt von Viskosität und Gebindeart ab. Niedrigviskose Klebstoffe werden mit automatischen Abfüllmaschinen (Fass/Flaschen) abgefüllt, hochviskose Dichtstoffe über Druckplatten-Abfüllanlagen oder in Schlauchbeutel. Das Gewicht der Abfüllanlagen liegt bei 500–2.000 kg. Empfohlen wird ein KBK-Arbeitsplatzkransystem 0,5–2 t. Die KBK-Kranschiene im Abfüllbereich überdeckt Abfüllmaschine, Siegelmaschine und Kontrollwaage und ermöglicht so einen schnellen Zugang für Wartung und Austausch der Anlagen. Das KBK-System von Kelude im Abfüllbereich kann mit einem pneumatischen Balancer kombiniert werden – der pneumatische Balancer (125–300 kg) eignet sich für das Stapeln von Fertiggebinden (20–200 l) auf Paletten. Zur Explosionsschutzklasse im Abfüllbereich: Der Bereich unmittelbar am Abfüllkopf für lösemittelhaltige Klebstoffe ist als Zone 1 eingestuft und erfordert ein explosionsgeschütztes KBK-Hebezeug. Für wässrige Klebstoffe genügt im Abfüllbereich eine Standardausführung ohne Explosionsschutz.

Die Endverpackung der Klebstoffprodukte – Deckel aufpressen, Etikettieren und Palettieren – erfordert unterstützende Anschlagmittel. Empfohlen wird die Installation eines Säulenschwenkkrans 250–500 kg am Ende der Verpackungslinie für das Stapeln der Fertiggebinde auf Paletten. Die Investition für das Abfüllbereichskonzept von Kelude beträgt ca. 50.000–150.000 EUR. Die Reinigungs- und Umrüstintervalle der Klebstoff-Abfülllinie sind hoch (Farbton-/Rezepturwechsel); das KBK-System muss einen schnellen Linienwechsel unterstützen. Die modulare Konstruktion des KBK-Systems von Kelude ermöglicht die Verlängerung der Schiene und die Einstellung der Hebezeugposition, um sich an Layoutänderungen der Abfülllinie anzupassen.

Aushärtung: Kranlösung für temperierte Trocknungsstrecken

Einige Klebstoffe (z. B. Epoxid- und Silikonklebstoffe) müssen aushärten. Die Aushärtung erfolgt entweder bei Raumtemperatur oder durch Wärmezufuhr (Trocknungskanal/Trockenschrank). Die Temperatur im Trocknungskanal liegt bei 80–150 °C, die Länge bei 10–30 m. Empfohlen wird ein Kran vom LD-Typ 3–5 t, der den Trocknungskanalbereich abdeckt und für die Wartung der internen Förderkette sowie die Montage der Kanalmodule eingesetzt wird. Die Nutzungshäufigkeit des Krans im Aushärtungsbereich ist gering (1–2 Mal pro Monat), die Anforderungen an die Zuverlässigkeit sind jedoch hoch – bei hohen Temperaturen und geringer Luftzirkulation im Kanal muss der Elektroschrank außerhalb des Kanals installiert werden. Die Krane von Kelude im Aushärtungsbereich verwenden temperaturbeständige Kabel (Silikon-Isolation) und einen entfernt montierten elektrischen Steuerkasten (im Außenbereich des Kanals bei Normaltemperatur).

Konfigurationsvergleich für Krananlagen in der Dichtungsmittelfertigung

Häufige Fragen (FAQ)