Pont roulant pour station de séparation d'air

Zone de séparation d'air — levage temporaire pour équipements hors gabarit

Le cœur d'une unité de séparation d'air est constitué par la boîte froide et la colonne de distillation, d'un diamètre de 3 à 6 m, d'une hauteur de 30 à 60 m et d'un poids unitaire de 50 à 200 t. L'installation de ces équipements relève du levage de pièces hors gabarit, généralement réalisé avec de grandes grues mobiles sur camion ou sur chenilles (50 à 200 t) pendant la phase d'installation. Le pont roulant de l'atelier de séparation d'air est principalement destiné aux opérations de maintenance et de levage ultérieures ; il ne couvre pas le levage d'installation des équipements. Il est recommandé d'installer un pont antidéflagrant de type LD de 5 à 10 t autour de la boîte froide pour la maintenance des tuyauteries et des vannes externes. Les ponts roulants de la zone de séparation d'air de Kelude sont conçus avec une protection antidéflagrante Ex d IIB T4, car l'atelier peut présenter des zones d'enrichissement en oxygène — dans un environnement riche en oxygène, les équipements électriques standard peuvent provoquer un incendie.

La maintenance des tuyauteries sous vide des réservoirs d'oxygène liquide et d'azote liquide nécessite l'intervention d'un pont roulant. Ces tuyauteries pèsent de 200 à 500 kg/m et mesurent de 5 à 15 m de long. Kelude recommande d'installer un système de rail KBK circulaire ou un monorail autour de la boîte froide pour couvrir la zone de maintenance des tuyauteries externes. Lors de l'utilisation du pont roulant dans l'atelier de séparation d'air, une attention particulière doit être portée à la position haute du crochet — les tuyauteries en hauteur étant nombreuses, la hauteur du pont et la limite haute du crochet doivent être vérifiées avec précision afin d'éviter toute collision avec les tuyauteries et les instruments situés en partie supérieure de la boîte froide. L'investissement pour le pont roulant de la zone de séparation d'air est d'environ 100 000 à 250 000 EUR.

Zone de stockage — pont antidéflagrant pour réservoirs cryogéniques

Le stockage des gaz industriels se divise en deux catégories : les réservoirs cryogéniques à pression atmosphérique (oxygène liquide à -183 °C, azote liquide à -196 °C, argon liquide à -186 °C) et les réservoirs de gaz sous haute pression (oxygène à 200 bar, hydrogène à 300 bar). Les réservoirs ont un diamètre de 3 à 8 m et un poids de 5 à 20 t. La zone de stockage nécessite un pont antidéflagrant principalement pour le remplacement des vannes, le contrôle de la couche de vide et la maintenance des tuyauteries externes des réservoirs. Un pont antidéflagrant de type LD ou LH de 5 à 10 t, avec une classe de protection Ex d IIB T4, est recommandé. La maintenance du vide dans la couche isolante des réservoirs cryogéniques requiert l'assistance d'un pont roulant — la pompe à vide et les équipements de contrôle du vide, pesant de 200 à 500 kg, doivent être hissés jusqu'à l'interface située au sommet du réservoir. Les ponts antidéflagrants de la zone de stockage de Kelude sont entièrement antidéflagrants et conformes à la spécification antidéflagrante GB 50058.

La zone de stockage d'oxygène liquide présente le niveau de protection antidéflagrante le plus élevé. L'oxygène liquide n'est pas inflammable en soi, mais il est fortement comburant : tout contact avec une matière grasse provoque une réaction violente, voire une explosion. La graisse utilisée pour la lubrification du pont roulant de cette zone doit être une graisse inerte à base de perfluoropolyéther (compatible oxygène) ; l'utilisation de graisse minérale standard est strictement interdite. Les ponts antidéflagrants fournis par Kelude pour la zone de stockage d'oxygène liquide utilisent une graisse perfluoropolyéther et un câble métallique revêtu de téflon. L'investissement pour le pont roulant de la zone de stockage est compris entre 150 000 et 350 000 EUR. Pour la zone de stockage d'hydrogène sous haute pression (limite d'explosivité de l'hydrogène : 4 à 75 %), les exigences antidéflagrantes sont plus strictes — une classe de protection Ex d IIC T4 est recommandée (l'hydrogène requiert un niveau de protection supérieur d'un cran à celui des gaz courants).

Station de remplissage — système KBK antidéflagrant pour la manutention des bouteilles

La station de remplissage est la section où le liquide cryogénique ou le gaz sous haute pression des réservoirs est transféré dans des bouteilles. Les équipements de remplissage comprennent les rampes de remplissage, les pompes cryogéniques et les vaporisateurs. La manutention des bouteilles de gaz (bouteilles standard de 40 L, poids à vide d'environ 50 kg, poids plein d'environ 65 kg) constitue le besoin de levage le plus fréquent de la station. Un système KBK antidéflagrant de 0,5 à 2 t avec palan à chaîne est recommandé. La station de remplissage est classée zone antidéflagrante (zone 1 ou 2) ; tous les équipements électriques doivent être munis de la certification antidéflagrante. Le système KBK de la station de remplissage de Kelude utilise un palan électrique antidéflagrant Ex d IIB T4 et un système de rail en acier inoxydable pour prévenir la corrosion. Le rail KBK est disposé le long des rampes de remplissage, couvrant le flux de circulation des bouteilles, de la zone de stockage temporaire au poste de remplissage, puis à la zone des produits finis.

Avant le remplissage, les bouteilles doivent être contrôlées (inspection visuelle + filetage) ; après le remplissage, un test d'étanchéité est effectué. Le transfert des bouteilles entre le poste de contrôle et le poste de test d'étanchéité est assuré par le système KBK. Kelude recommande d'installer un système à double rail KBK dans la station de remplissage — un rail pour les bouteilles vides, de la zone de stockage temporaire au poste de remplissage, et un autre pour les bouteilles pleines, du poste de remplissage à la zone des produits finis, afin d'éviter tout mélange des flux. La vitesse de levage recommandée pour le système KBK de la station de remplissage est de 4/1 m/min (deux vitesses). Pour les stations de remplissage de gaz spéciaux tels que l'hydrogène ou l'acétylène, la classe de protection antidéflagrante doit être portée à Ex d IIC T4. L'investissement pour le système KBK de la station de remplissage est compris entre 50 000 et 150 000 EUR. Pour les grandes stations (capacité de remplissage supérieure à 5 000 bouteilles par jour), il est recommandé d'installer une ligne de manutention automatique des bouteilles en complément du système KBK.

Zone de contrôle des bouteilles — solution de levage pour essais hydrauliques et d'étanchéité

Conformément au règlement de surveillance technique de sécurité TSG R0006, l'intervalle d'inspection périodique des bouteilles de gaz est de 3 à 5 ans. Les opérations de contrôle comprennent : l'inspection visuelle, la mesure de l'épaisseur de paroi, l'essai hydraulique, l'essai d'étanchéité, le séchage, le marquage et la peinture. Poids : 50 à 65 kg par bouteille. Une combinaison de grue à flèche de 0,5 à 2 t et de pont de poste de travail KBK est recommandée. La machine d'essai hydraulique pèse de 300 à 800 kg et le bac d'essai d'étanchéité de 200 à 500 kg ; leur maintenance nécessite un levage. La solution de la zone de contrôle de Kelude utilise une grue à flèche pour couvrir la zone de maintenance des machines d'essai et un rail KBK pour couvrir la zone de circulation des bouteilles. La circulation des bouteilles dans la zone de contrôle est fréquente mais chaque bouteille est légère ; un chariot manuel KBK associé à une fixation pour bouteilles (à collier ou à pince) permet une opération par une seule personne.

Tableau comparatif des configurations de grues pour stations de remplissage de gaz industriels

Questions fréquentes