Configuration et livraison d'un parc de grues pour nouveau site
Point clé Un groupe de construction métallique a commandé 17 appareils de levage complets à Kelude pour sa nouvelle usine : 2 ponts roulants bipoutres QD16t + QD20t à double crochet (zone lourde), 3 ponts roulants LD10t (zone légère), 2 portiques MH16t (parc de stockage) et 10 grues à flèche BZD (postes de travail). Prestation incluant fondation de rail, installation & mise en service et inspection TSG, pour un montant total d'environ 572 000 €. Livraison en deux phases : 60 jours pour la première, 120 jours pour la seconde. Après mise en service, la capacité de production annuelle passe de 30 000 à 65 000 tonnes, et les grues à flèche libèrent 35 % du temps d'exploitation des ponts roulants.
Début 2026, un groupe de construction métallique a lancé la construction d'une nouvelle usine dans une province du centre de la Chine, avec une capacité annuelle prévue de 60 000 tonnes de structures en acier. L'ancienne usine, dotée de 4 ponts roulants LD couvrant l'ensemble des opérations, ne permettait plus d'absorber la montée en cadence. Kelude a remporté le contrat pour la conception, la fabrication et l'installation des 17 appareils de levage de ce nouveau site — une première pour Kelude, qui a piloté l'intégralité du processus : conception de la solution, fabrication multi-modèles en parallèle et coordination des travaux d'installation sur site.
Contexte du projet et analyse des besoins
La nouvelle usine du groupe s'étend sur environ 60 000 m² et produit principalement des poutrelles en H, des poutres caisson et des colonnes cruciformes. Le problème de l'ancien site était classique : 4 ponts roulants LD desservant tout l'atelier, obligeant à utiliser le même appareil pour les grandes pièces et les petites pièces, ce qui créait des goulets d'étranglement. Un chef d'atelier résumait la situation : « Parfois, les soudeurs attendent le pont roulant pendant 20 minutes. »
Besoins de la nouvelle usine : organisation en quatre zones — Zone A : usinage lourd (assemblage de poutrelles en H et soudage de poutres caisson, pièces max. environ 12 t) ; Zone B : usinage léger (pannes, tirants, charge ≤ 5 t) ; Zone C : parc de stockage extérieur (tôles, profilés, produits finis, charge ≤ 10 t, exploitation tous temps) ; Zone D : levage au poste de travail (chargement et déchargement des positionneurs de soudage, charge de 0,5 à 2 t). Exigences : variation de vitesse par fréquence et télécommande sans fil sur tous les appareils, avec un investissement échelonné pour réduire la pression financière initiale.
Solution de configuration des appareils de levage
Zone A — Usinage lourd (pont roulant bipoutre type QD) : 2 ponts roulants bipoutres — QD16t×25m (crochet principal 16 t / crochet auxiliaire 3 t, configuration à double crochet, variation de vitesse par fréquence + télécommande sans fil, niveau A5) et QD20t×28m (crochet principal 20 t / crochet auxiliaire 5 t, variation de vitesse par fréquence + double commande cabine/télécommande, niveau A5). Le 16 t assure le levage des poutrelles en H courantes, le 20 t l'assemblage des poutres caisson ; la configuration à double crochet permet de lever la pièce principale avec le crochet principal tout en manœuvrant les accessoires avec le crochet auxiliaire.
Zone B — Usinage léger (pont roulant type LD) : 3 ponts roulants LD10t×22m (télécommande sans fil, variation de vitesse par fréquence, niveau A4). Répartis sur 3 travées d'environ 80 m chacune, ils assurent une couverture sans angle mort. Les ponts LD de la zone B ne prennent en charge que le levage des pièces légères entre travées et l'emballage/chargement des produits finis ; ils n'interviennent pas dans le levage lourd de la zone A, avec une répartition des tâches claire et sans interférence.
Zone C — Parc de stockage extérieur (portique type MH) : 2 portiques MH16t×25m (version extérieure, protection IP54, pinces de rail + cales de rail anti-vent et antidérapantes, double commande télécommande/cabine). Rails de 120 m chacun, couvrant la zone de déchargement des matières premières et la zone de stockage des produits finis. Les fondations des portiques sont dimensionnées en béton C25 avec caniveau de drainage sous les rails. Boîtiers de commande électrique étanches à la pluie et panneaux de commande en acier inoxydable.
Zone D — Levage au poste de travail (grue à flèche type BZD) : 10 grues à flèche BZD — 6 BZD1t×4m et 4 BZD2t×5m, couvrant respectivement les postes de soudage/assemblage et les postes de perçage/entaillage. Les fondations des grues à flèche sont coulées en même temps que le dallage de l'atelier, avec boulons d'ancrage scellés dans les colonnes. La valeur fondamentale de la solution Zone D est de libérer les ponts roulants des manutentions fréquentes de petites pièces — les relevés montrent que le taux d'exploitation utile des ponts roulants passe de 65 % à 88 % après l'ajout des grues à flèche.
Livraison échelonnée et travaux d'installation
Phase 1 (60 jours) : QD16t + QD20t (zone A) + 3 LD10t (zone B). Priorité à la mise en service des lignes de production intérieures — après réception des ponts roulants, l'installation du rail et l'assemblage sont lancés, avec installation & mise en service et inspection TSG des 5 ponts réalisées en 15 jours. Le client peut démarrer la production de structures en acier dès la fin de la phase 1.
Phase 2 (120 jours) : 2 MH16t (zone C) + 10 BZD (zone D). La durée des travaux du parc extérieur est plus longue (28 jours de cure du béton) et se déroule en parallèle de la production intérieure. Les fondations des grues à flèche BZD sont coulées simultanément au dallage de l'atelier, les 10 colonnes en une seule opération. L'ensemble du projet — réception d'installation des 17 appareils — est achevé dans un délai de 120 jours.
Pour le détail de la logique de sélection des appareils dans les quatre zones d'un atelier de construction métallique, voir Solution de configuration des appareils de levage pour atelier de structures en acier.
Résultats d'exploitation et retour client
Gain de capacité : les données des 6 premiers mois de production montrent une production mensuelle moyenne passée de 2 500 t (ancienne usine) à 5 400 t (soit 65 000 t annualisées), soit une augmentation de 117 %. Le temps de main-d'œuvre par tonne de structure en acier est passé de 8,5 h à 4,2 h. La configuration à double crochet des QD16t et QD20t de la zone A permet d'effectuer le levage de la pièce principale et la manutention des accessoires en une seule opération, réduisant de 40 % le temps de levage lors de l'assemblage des poutrelles en H.
Fiabilité opérationnelle : aucun défaut majeur sur les 17 appareils après 6 mois de service, seulement 3 remplacements de batteries de télécommande et 1 remplacement de balais en carbone sur un collecteur de courant. Les démarrages et arrêts progressifs du système de variation de vitesse à fréquence variable réduisent considérablement l'usure des freins et des réducteurs — les inspections mensuelles sur 6 mois montrent des jeux de frein constamment dans la plage normale de 0,5 à 1,0 mm.
Retour client : le directeur des équipements du groupe témoigne : « Le goulet d'étranglement de l'ancienne usine a complètement disparu sur le nouveau site. La solution des grues à flèche a dépassé nos attentes — les soudeurs n'attendent plus le pont roulant pour déplacer leurs pièces, ils utilisent leur grue à flèche directement. L'efficacité globale de la ligne de production dépasse de 15 % les prévisions. » Kelude a déjà été retenu pour la conception de la solution de rénovation des appareils de levage de l'ancienne usine du groupe.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Comment coordonner les délais de production des différents modèles dans un projet multi-appareils ?
A : Ce projet implique 17 appareils répartis sur 4 modèles (QD/LD/MH/BZD) fabriqués sur un même site. Les points clés de la coordination sont : ① planification de la production selon l'ordre de livraison — les ponts roulants d'abord (délais serrés), les portiques et grues à flèche ensuite ; ② standardisation des pièces normalisées — composants électriques, variateurs de fréquence et télécommandes identiques pour les QD et LD, simplifiant la gestion des pièces de rechange ; ③ anticipation des travaux de rail et de fondation — l'installation du rail des ponts et portiques est calée précisément sur les dates d'arrivée des appareils. Résultat : les 5 ponts roulants ont été livrés 45 jours avant les portiques, permettant au client de démarrer sa production plus tôt.
Q : Pourquoi recommander une configuration à double crochet plutôt qu'à crochet simple pour un atelier de structures en acier ?
A : Dans un atelier de structures en acier, le levage de grands éléments nécessite souvent la manipulation simultanée de pièces plus petites. Par exemple, lors de l'assemblage d'une poutrelle en H, le crochet principal soulève la poutre principale tandis que le crochet auxiliaire positionne les plaques de raidissement. Avec un crochet simple, chaque petite pièce doit être déposée au sol pour repositionner le point de levage, ce qui entraîne une perte de 3 à 5 minutes par opération. La configuration à double crochet permet de combiner le levage des grandes pièces avec le crochet principal et le positionnement auxiliaire avec le crochet secondaire, sans dépose au sol, soit une économie de 15 à 20 minutes par élément. Sur la base d'une production quotidienne de 100 pièces, la configuration à double crochet permet d'économiser 25 à 30 heures de temps de grue par jour, une valeur largement supérieure au surcoût d'environ 30 000 à 50 000 EUR qu'elle représente.
Q : Comment la protection anticorrosion des portiques extérieurs est-elle mise en œuvre dans le cadre du projet ?
A : Les 2 portiques MH de ce projet sont utilisés exclusivement en extérieur. La solution anticorrosion est conforme au niveau C3 (atmosphère industrielle générale) : grenaillage de degré Sa2,5, primaire époxy riche en zinc 80 μm, couche intermédiaire époxy MIO 60 μm, finition polyuréthane 60 μm (épaisseur totale du feuil sec ≥ 200 μm). Les boulons et éléments de fixation sont traités par galvanisation à chaud, les armoires électriques sont en indice IP55 avec protection contre la pluie. Après 6 mois de fonctionnement, le revêtement a été inspecté et s'est révélé intact, sans corrosion visible. L'environnement atmosphérique du site client étant continental, le niveau C3 est suffisant. En zone côtière, une mise à niveau vers le niveau C5 serait nécessaire (augmentation de l'épaisseur de revêtement à ≥ 280 μm).
Q : Comment est organisée la maintenance après-vente pour le parc de grues livré sur le nouveau site ?
A : Le service après-vente de ce projet comprend : ① une période de garantie de 12 mois (à compter de la réception finale), avec maintenance et remplacement des pièces gratuits pendant cette période ; ② une inspection sur site mensuelle pendant les 6 premiers mois (contrôle des mécanismes, jeu des freins, usure des câbles, balais en carbone des lignes de contact, etc.) ; ③ une inspection trimestrielle pendant les 6 mois suivants ; ④ après la période de garantie, signature d'un contrat de maintenance annuel (incluant un entretien complet semestriel et la gestion des inspections réglementaires TSG annuelles). Le client a exprimé sa satisfaction quant au temps de réponse : intervention des techniciens sur site dans les 4 heures suivant la déclaration de panne le jour même.
