Кран QD мостовой и MH козловой для завода стальных конструкций
Ключевой момент Новый завод сталелитейной группы закупил у Kelude полный комплект из 17 кранов: QD16t + QD20t двухбалочные мостовые краны с двумя крюками (тяжелый участок) × 2, LD10t мостовые краны (легкий участок) × 3, MH16t козловые краны (склад) × 2, BZD консольные краны (рабочие места) × 10 шт. Включая фундамент рельсового пути, монтаж и пусконаладку, инспекцию TSG. Общая сумма контракта — около 5,55 млн руб. Поставка в два этапа: первый — 60 дней, второй — 120 дней. После запуска годовая производственная мощность вырастет с 30 000 до 65 000 тонн, а консольные краны на рабочих местах высвободят 35% рабочего времени мостовых кранов.
В начале 2026 года одна сталелитейная группа приступила к строительству нового завода в центральной провинции Китая с планом производства 60 000 тонн стальных конструкций в год. На старом заводе из-за нерациональной конфигурации кранового оборудования (4 мостовых крана LD обслуживали все технологические операции) эффективность подъемных работ уже не отвечала требованиям расширения производства. Kelude взяла на себя проектирование, изготовление и монтажные работы для всех 17 кранов нового завода. Это первый для Kelude проект полного цикла — от проектирования решения и параллельного изготовления нескольких типов кранов до координации монтажа на площадке.
История проекта и анализ требований
Площадь нового завода сталелитейной группы составляет около 60 000 м². Здесь будут производиться строительные стальные конструкции: широкополочные двутавровые балки, коробчатые балки и крестовые колонны. Проблема старого завода была типичной: 4 мостовых крана LD обслуживали весь цех, крупные и мелкие детали перемещались одним и тем же краном, что приводило к частым простоям и узким местам. Как выразился начальник цеха: «Иногда сварщикам приходится ждать кран по 20 минут».
Требования к новому заводу: Планировка по четырем зонам: Зона A — тяжелый обрабатывающий участок (сборка двутавровых балок и сварка коробчатых балок, макс. вес конструкции около 12 т); Зона B — легкий обрабатывающий участок (прогоны, распорки и т.п., груз ≤ 5 т); Зона C — открытый склад (хранение стального листа, профиля, готовой продукции, груз ≤ 10 т, круглосуточная работа); Зона D — подъемные операции на каждом рабочем месте (загрузка и выгрузка сварочных позиционеров, груз 0,5–2 т). Требование: все краны должны быть оснащены системой частотного регулирования скорости и беспроводным дистанционным управлением. Поэтапное инвестирование для снижения единовременной финансовой нагрузки.
Конфигурационное решение для парка кранов
Зона A — тяжелый обрабатывающий участок (двухбалочные мостовые краны типа QD): Установлены 2 двухбалочных мостовых крана типа QD — QD16t×25m (главный крюк 16 т / вспомогательный крюк 3 т, конфигурация с двумя крюками, частотное регулирование скорости + беспроводное дистанционное управление, уровень A5) и QD20t×28m (главный крюк 20 т / вспомогательный крюк 5 т, частотное регулирование скорости + управление из кабины и с пульта, уровень A5). Кран 16 т используется для обычных двутавровых балок, кран 20 т — для сборки коробчатых балок. Конфигурация с двумя крюками позволяет одновременно поднимать крупные конструкции главным крюком и манипулировать мелкими деталями вспомогательным.
Зона B — легкий обрабатывающий участок (мостовые краны типа LD): Установлены 3 мостовых крана LD10t×22m (беспроводное дистанционное управление, частотное регулирование скорости, уровень A4). Краны распределены по трем пролетам (длина каждого около 80 м), что обеспечивает полное покрытие без мертвых зон. Мостовые краны LD в зоне B занимаются только перемещением легких конструкций между пролетами и погрузкой готовой продукции, не участвуя в тяжелых подъемных работах зоны A, что обеспечивает четкое разделение функций.
Зона C — открытый склад (козловые краны типа MH): Установлены 2 козловых крана MH16t×25m (модель для открытого воздуха, класс защиты IP54, оснащены рельсовым зажимом и рельсовым клином для защиты от ветра и скольжения, управление с пульта и из кабины оператора). Длина рельсового пути — по 120 м каждый, покрывают зону разгрузки сырья и зону складирования готовой продукции. Фундамент для козловых кранов рассчитан на бетон C25, в основании рельсов предусмотрены дренажные канавы. Установлены влагозащищённый электрический шкаф управления и панель управления из нержавеющей стали.
Зона D — подъемные операции на рабочих местах (консольные краны типа BZD): Установлены 10 консольных кранов BZD — 6 шт. BZD1t×4m и 4 шт. BZD2t×5m, обслуживающие сварочно-сборочные и сверлильно-прихваточные посты. Фундамент консольных кранов заливается одновременно с бетонированием пола цеха, в основании колонн закладываются анкерные болты. Основная ценность решения для зоны D — освобождение мостовых кранов от частых операций с мелкими грузами. Статистика показывает, что после установки консольных кранов доля эффективного рабочего времени мостовых кранов выросла с 65% до 88%.
Поэтапная поставка и монтаж
Первый этап (60 дней): QD16t + QD20t (зона A) + LD10t × 3 шт. (зона B). Обеспечение работы производственной линии в помещении в первую очередь. После прибытия мостовых кранов сначала проводится монтаж рельса и сборка кранов, в течение 15 дней завершаются монтаж и пусконаладка 5 мостовых кранов и инспекция TSG. После сдачи первого этапа заказчик может запускать производство стальных конструкций.
Второй этап (120 дней): MH16t × 2 шт. (зона C) + BZD × 10 шт. (зона D). Срок строительства открытого склада больше (28 дней на выдержку бетона) и идет параллельно с производством в цехе. Фундамент для консольных кранов BZD заливается синхронно с бетонированием пола цеха, все 10 колонн заливаются за один раз. Весь проект завершается приемкой монтажа всех 17 кранов в течение 120 дней.
Подробную логику выбора конфигурации кранов для четырех зон цеха стальных конструкций можно найти в статье Конфигурационное решение для кранов в цехе стальных конструкций.
Эффективность работы и оценка заказчика
Рост производительности: Данные за 6 месяцев после запуска показывают, что среднемесячный объем производства вырос с 2500 тонн на старом заводе до 5400 тонн (в годовом исчислении — 65 000 тонн), что означает рост на 117%. Трудовые затраты на тонну стальных конструкций снизились с 8,5 до 4,2 человеко-часа. Конфигурация с двумя крюками на кранах QD16t и QD20t в зоне A позволила совместить подъем крупных конструкций и вспомогательные операции с мелкими деталями за один цикл, сократив время подъема при сборке двутавровых балок на 40%.
Эксплуатационная надежность: За 6 месяцев эксплуатации 17 кранов не было ни одного серьезного отказа. Произошли лишь 3 замены батарей пультов дистанционного управления и 1 замена угольных щёток токосъёмника. Плавный пуск и остановка благодаря системе частотного регулирования скорости значительно снизили износ тормозов и редукторов — за 6 месяцев проверки зазор тормозов оставался в пределах нормы 0,5–1,0 мм.
Оценка заказчика: Начальник отдела оборудования группы отметил: «Проблема узких мест при подъеме на старом заводе полностью решена на новом. Решение с консольными кранами превзошло ожидания — сварщикам больше не нужно ждать мостовой кран для перемещения деталей, они делают это сами с помощью консольного крана. Эффективность всей производственной линии на 15% выше, чем планировалось». Kelude уже получила заказ на проектирование кранового решения для модернизации старого завода этой группы.
Часто задаваемые вопросы (FAQ)
В: Как координируются сроки производства кранов разных типов в рамках одного проекта?
О: В этом проекте 17 кранов четырех типов (QD/LD/MH/BZD). Ключ к координации производства на одной площадке: ① Планирование производства в соответствии с порядком поставки — сначала мостовые краны (сжатые сроки), затем козловые и консольные; ② Унификация стандартных деталей — электрооборудование, преобразователи частоты и пульты управления для QD и LD используются одной серии, что упрощает управление запасными частями; ③ Заблаговременное выполнение работ по рельсовым путям и фундаментам — монтаж рельса для мостовых и козловых кранов точно синхронизирован со сроками поставки кранов. В итоге 5 мостовых кранов были поставлены на 45 дней раньше козловых, что позволило заказчику начать производство раньше срока.
В: Почему для цеха стальных конструкций рекомендуется конфигурация с двумя крюками, а не с одним?
О: При подъёме и транспортировке крупных узлов в цехе стальных конструкций часто требуется одновременная работа с мелкими деталями — например, при сборке широкополочной двутавровой балки главный крюк удерживает главную балку, а вспомогательный крюк — ребро жёсткости. При наличии только одного крюка каждую мелкую деталь приходится опускать на землю, перецеплять и поднимать заново, что занимает 3–5 минут на операцию. Конфигурация с двумя крюками позволяет выполнять подъём крупного узла главным крюком и позиционирование вспомогательным крюком без опускания груза, экономя 15–20 минут на каждом узле. При суточной производительности 100 узлов двухкрюковая конфигурация экономит 25–30 часов кранового времени в день, что значительно превышает дополнительные затраты на её установку — около 30 000–50 000 руб.
В: Как реализуются меры по защите от коррозии для козлового крана, работающего на открытом воздухе?
О: Оба козловых крана MH в данном проекте эксплуатируются полностью на открытом воздухе. Антикоррозионное решение принято по классу C3 (обычная промышленная атмосфера): дробеструйная очистка до степени Sa2,5, эпоксидный цинконаполненный грунт 80 мкм, эпоксидный промежуточный слой 60 мкм, полиуретановое финишное покрытие 60 мкм (общая толщина сухой плёнки ≥200 мкм). Болты и крепёжные элементы — горячее цинкование, электрические шкафы — IP55 с дождевым кожухом. После 6 месяцев эксплуатации покрытие проверено, повреждений и коррозии не выявлено. Для континентального климата в месте установки класса C3 достаточно. Для прибрежных районов требуется класс C5 (увеличение толщины покрытия до ≥280 мкм).
В: Как организовано послепродажное обслуживание после сдачи парка кранов на новом заводе?
О: Схема послепродажного обслуживания по данному проекту: ① гарантийный срок 12 месяцев (с даты финальной приемки), в течение которого ремонт и замена комплектующих выполняются бесплатно; ② в первые 6 месяцев — ежемесячный осмотр на объекте (проверка состояния механизмов, зазоров тормоза, износа кабеля, угольных щёток троллейного шинопровода и т.д.); ③ в последующие 6 месяцев — осмотр один раз в квартал; ④ после окончания гарантийного срока заключается договор на техническое обслуживание (ежегодное полное техническое обслуживание раз в полгода + ежегодное оформление инспекции ТСГ). Заказчик удовлетворён временем отклика на заявки: при обращении в день ремонта специалист прибывает на объект в течение 4 часов.
