Ponte Rolante à Prova de Explosão 32t Ex dⅡCT4 para Refino
Ponto-chave Um projeto integrado de refino e petroquímica numa base costeira adquiriu 5 pontes rolantes à prova de explosão Tipo QB da Kelude Indústrias Pesadas (3 unidades de 32t×28m×16m + 2 unidades de 20t×25m×12m), com dupla certificação Ex dⅡCT4 + Ex tD A21, destinadas à manutenção da unidade de refino de petróleo e à oficina de coqueificação da indústria de carvão químico. A entrega de processo completo — do projeto, fabricação, certificação CCC Ex à aceitação da instalação no local — foi concluída em 75 dias após a assinatura do contrato, um prazo 25~40% inferior à média do setor. O valor total do contrato foi de aproximadamente 4,83 milhões EUR, e o cliente já encomendou uma segunda fase.
Em março de 2026, um projeto integrado de refino e petroquímica numa base costeira lançou uma licitação pública para aquisição de pontes rolantes à prova de explosão. A Kelude Indústrias Pesadas venceu a concorrência entre 8 fornecedores, incluindo China Heavy Machinery Institute, Henan Weihua e Shandong Longma, garantindo o contrato de fornecimento de 5 pontes rolantes à prova de explosão Tipo QB. Esta foi a primeira entrada da linha de pontes rolantes à prova de explosão da Kelude num grande projeto integrado de refino e petroquímica, marcando a transição da linha de produtos de vendas unitárias para vendas em lote no setor petroquímico.
Contexto do Projeto e Requisitos Técnicos
O projeto integrado de refino e petroquímica está localizado numa base costeira, com um investimento total superior a 2,5 mil milhões EUR, incluindo unidades principais como refino de 15 milhões de toneladas/ano e etileno de 1,2 milhões de toneladas/ano. A procura de pontes rolantes à prova de explosão concentra-se em duas áreas principais:
Área da unidade de craqueamento catalítico de refino (3 unidades): Localizada na zona de manutenção e içamento dentro da estrutura do reator, destinada ao içamento de componentes internos do reator (ciclones, placas de distribuição, etc.) e peças de manutenção. A área contém gases explosivos da Classe IIB, como propano e butano (Zona 2), com carga máxima de içamento de aproximadamente 28t. Requisitos: classe de proteção antiexplosão Ex dⅡBT4, capacidade de elevação de 32t, vão de 28m, altura de elevação de 16m, classe de funcionamento A5 (uso concentrado em manutenção anual, baixa frequência no resto do tempo).
Oficina de coqueificação da indústria de carvão químico (2 unidades): A unidade de coqueificação associada ao projeto apresenta simultaneamente gases da Classe IIC, como hidrogénio e monóxido de carbono (Zona 1), e poeira de carvão (Zona 21). Requisitos: dupla certificação Ex dⅡCT4 + Ex tD A21, capacidade de elevação de 20t, vão de 25m, altura de elevação de 12m, classe de funcionamento A6 (serviço contínuo e frequente em fornos de coque). Devido à radiação térmica de alta temperatura, a viga principal requer uma camada de isolamento térmico — adotando a solução combinada Tipo QBZ para ambientes à prova de explosão e metalúrgicos.
A equipa técnica da Kelude Indústrias Pesadas colaborou com o gabinete de projetos durante a fase de licitação para concluir a correspondência da classe de proteção antiexplosão, a confirmação dos parâmetros de seleção da ponte rolante e a pré-avaliação do plano de certificação CCC Ex, garantindo a adjudicação com uma solução que cumpria integralmente os requisitos técnicos e um prazo de entrega mais curto (compromisso de 75 dias).
Solução Técnica e Configuração Principal
Os pontos principais da solução técnica para as 5 pontes rolantes à prova de explosão são os seguintes:
Tipo QB para unidade de refino de petróleo de 32t (3 unidades) — Ex dⅡBT4: Motor à prova de explosão (série YB3, Classe IIB), caixa de controle elétrico à prova de explosão (câmara de ligação com segurança aumentada e câmara principal à prova de chama, material HT250), controlo remoto com segurança intrínseca (Ex ib IIB T4, frequência 433MHz), roda antistática de liga de cobre (material CuZn40Pb2), resistência de aterramento do trilho ≤4Ω. O sistema de controle elétrico utiliza controle de velocidade por frequência (elevação em dupla velocidade 8/2m/min, ponte 20m/min, carro 20m/min), redutor de engrenagens cementadas Tipo QJ25, limitador de sobrecarga à prova de explosão. Viga principal de 32t com seção transversal H=2800mm, B=850mm, em aço Q345B (≈S355J2).
Tipo QBZ para oficina de coqueificação de 20t (2 unidades) — dupla certificação Ex dⅡCT4 + Ex tD A21: Motor à prova de explosão atualizado para invólucro de aço fundido Classe IIC (material ZG230-450, espessura da parede 40% superior à Classe IIB), caixa de controle elétrico à prova de explosão com invólucro à prova de explosão em aço fundido (folga da junta à prova de chama ≤0,1mm), camada de isolamento térmico de fibra cerâmica de 10mm na viga principal para proteção contra radiação térmica do forno de coque, fim de curso rotativo à prova de chama Classe IIC. O trilho do carro é equipado com dispositivo anti-queda, adequado para serviço frequente (classe A6). Viga principal de 20t com seção transversal H=2300mm, B=750mm.
Certificação e Garantia de Inspeção
O aspeto mais crítico do projeto de pontes rolantes à prova de explosão é a certificação antiexplosão 3C (CCC Ex) e a inspeção de supervisão de equipamentos especiais (TSG). A Kelude Indústrias Pesadas adotou as seguintes medidas de garantia:
Certificação CCC Ex em paralelo: O processo de certificação foi iniciado durante a fase de fabricação e montagem — os componentes como motor à prova de explosão, caixa de controle elétrico à prova de explosão e caixa de junção à prova de explosão foram adquiridos com a exigência de certificados CCC Ex válidos dos fornecedores (todos dentro do período de validade). A certificação da máquina completa foi executada pelo Nanyang Explosion Protection Research Institute (CNEx), com inspeção da estrutura à prova de explosão e ensaio de tipo realizado antes da entrega. O ensaio de tipo para 32t Ex dⅡBT4 foi realizado a 1,0MPa, e para 20t Ex dⅡCT4 a 1,5MPa (pressão de explosão do hidrogénio mais elevada). A certificação CCC Ex da máquina completa foi obtida 10 dias após a conclusão da fabricação.
Inspeção de supervisão TSG: Após a conclusão da instalação no local, foi solicitada ao instituto local de inspeção de equipamentos especiais a realização da inspeção de supervisão de conclusão. Os itens de inspeção incluíram: revisão documental (licença de fabricação, certificado CCC Ex, certificado de ensaio de tipo, notificação de instalação), inspeção visual do equipamento (dimensões estruturais, marcação à prova de explosão, fio de aterramento) e teste de carga (carga estática 125%/10min, carga dinâmica 110%, distância de deslizamento do freio). As 5 pontes rolantes passaram na inspeção TSG à primeira tentativa, obtendo todos os certificados de inspeção de supervisão. Para requisitos de inspeção e manutenção de pontes rolantes à prova de explosão, consulte a solução de seleção e configuração para pontes rolantes à prova de explosão na indústria petroquímica.
Entrega do Projeto e Feedback do Cliente
Prazo de entrega: Dias 1–15 após a assinatura do contrato: conclusão da concepção da solução e desenhos de execução (incluindo diagrama elétrico à prova de explosão, desenhos do invólucro à prova de explosão, desenho de conjunto geral); dias 16–55: corte de aço, soldagem, montagem e pintura por pulverização (período de fabricação de 40 dias); dias 56–65: certificação CCC Ex e ensaio de rotina (10 dias); dias 66–80: instalação no local (15 dias, incluindo fundação do trilho); dias 81–85: inspeção TSG e entrega final (5 dias). Total de 85 dias (incluindo 15 dias de instalação), ligeiramente acima dos 75 dias contratuais, mas ainda dentro do intervalo aceitável para o cliente (a instalação sofreu um atraso de 5 dias devido às condições meteorológicas no local).
Feedback do cliente: O gerente de projeto afirmou: "As 5 pontes rolantes à prova de explosão passaram na inspeção à primeira tentativa, com a aceitação da classe de proteção antiexplosão totalmente conforme, reconhecendo a capacidade técnica e a execução da entrega da Kelude Indústrias Pesadas. A Tipo QBZ na oficina de coqueificação está em operação contínua há 60 dias sem falhas, e a QB de 32t foi utilizada normalmente durante a manutenção da unidade de refino." O cliente já encomendou uma segunda fase de 3 unidades Tipo QB (20t, Ex dⅡBT4, para o parque de tanques de refino), com prazo de entrega reduzido para 65 dias.
Perguntas Frequentes (FAQ)
P: Quais são as principais barreiras técnicas num concurso público para pontes rolantes à prova de explosão na indústria petroquímica?
R: As barreiras técnicas num concurso para pontes rolantes à prova de explosão em projetos petroquímicos residem principalmente em: ①Âmbito de cobertura da certificação CCC Ex — cada componente elétrico, como motor à prova de explosão, caixa de controle elétrico, caixa de junção e fim de curso, deve possuir certificado individual; ②Histórico do fornecedor — é exigido um mínimo de 2 contratos de fornecimento em projetos petroquímicos nos últimos 3 anos; ③Capacidade de coordenação de projeto — é necessário colaborar com o escritório de engenharia na delimitação das zonas perigosas e na confirmação da classe de proteção antiexplosão; ④Capacidade de fabrico Classe IIC — nem todos os fabricantes de pontes rolantes à prova de explosão conseguem produzir invólucros de aço fundido à prova de explosão Classe IIC.
P: Onde reside a chave para comprimir o prazo de entrega num projeto de ponte rolante à prova de explosão?
R: O principal gargalo num prazo de entrega alargado para pontes rolantes à prova de explosão reside no ciclo de aquisição dos componentes elétricos à prova de explosão (o motor à prova de explosão tem normalmente um prazo de entrega de 30 a 45 dias) e no prazo de certificação CCC Ex (geralmente 20 a 40 dias). As medidas-chave para cumprir o prazo de entrega de 75 dias deste projeto: ①Garantia antecipada de stock para motores e caixas de controle elétrico à prova de explosão de especificações comuns (stock de segurança suficiente para a série de motores YB3); ②Execução paralela da certificação e do fabrico — submissão da documentação de certificação durante a fase de montagem e agendamento antecipado junto do organismo de certificação; ③Maximização da utilização de peças normalizadas — os componentes elétricos das capacidades de 32t e 20t devem, sempre que possível, pertencer à mesma série para simplificar as aquisições.
P: Que aspetos são avaliados na qualificação de fornecedores de pontes rolantes à prova de explosão para projetos petroquímicos?
R: A qualificação de fornecedores para projetos petroquímicos é extremamente rigorosa: ①É obrigatória a posse de licença de fabricação de equipamentos especiais de Grau A ou B; ②Os produtos elétricos à prova de explosão devem estar abrangidos pelo catálogo CCC Ex (motores à prova de explosão, caixas de controle elétrico à prova de explosão, etc.); ③A empresa deve possuir certificação dos três sistemas ISO 9001/ISO 14001/ISO 45001; ④Experiência comprovada de fornecimento à indústria petroquímica nos últimos 3 anos com valor ≥ 500 000 CNY (cerca de 63 600 EUR); ⑤O fornecedor deve constar da lista de fornecedores da Sinopec (Epec) ou da CNPC (Energy One). A Kelude Indústrias Pesadas já passou em todas as avaliações acima e integra o sistema de fornecedores da Sinopec.
P: Quais as diferenças no ciclo de manutenção entre pontes rolantes à prova de explosão em unidades de refino de petróleo e em oficinas de coqueificação na indústria de carvão químico?
R: As diferenças são significativas. Para pontes rolantes à prova de explosão em unidades de refino de petróleo (A5/baixa frequência), basta uma inspeção periódica TSG anual, complementada por uma inspeção especial antiexplosão semestral. Já para pontes rolantes à prova de explosão em oficinas de coqueificação na indústria de carvão químico (A6/alta frequência/alta temperatura e poeiras), o ciclo de manutenção deve ser encurtado — inspeção especial antiexplosão trimestral (verificação de fugas no invólucro à prova de explosão, medição da resistência de aterramento, inspeção de desgaste das escovas de carbono e verificação do estado da camada de isolamento térmico) e manutenção geral semestral (incluindo teste de isolamento do motor e ajuste da folga do freio). No modelo QBZ, utilizado na oficina de coqueificação, dada a instalação de uma camada de isolamento térmico, recomenda-se que, em cada inspeção, se verifique simultaneamente a integridade e o envelhecimento dessa camada.
