Guía de Instalación y Prueba de Carga de Puente Grúa
La instalación, puesta en marcha, inspección y aceptación de puentes grúa abarca 4 fases principales — tendido de carriles, montaje de equipos, ensayos de carga e inspección con entrega — con 37 preguntas clave.Este artículo cubre desde la precisión de la distancia entre carriles hasta el control de la contraflecha de la viga principal, pasando por el procedimiento de carga en el ensayo de carga estática y los ciclos de inspección TSG, ofreciendo una visión técnica completa del proceso desde la instalación hasta la aceptación. Todos los parámetros provienen de la norma ISO 4301 / FEM 1.001 (ISO 4301 / FEM 1.001) — Interpretación de los requisitos esenciales de diseño: carga, estructura, mecanismo, eléctrico y seguridad, así como de las normas FEM 1.001 (FEM 1.001) y TSG Q7016-2016.
Proceso completo de instalación, puesta en marcha y aceptación
La instalación, puesta en marcha y aceptación de un puente grúa constituye una etapa crítica entre la salida de fábrica y la puesta en servicio del equipo; su calidad incide directamente en la vida útil y la seguridad operativa. Las FAQ sobre instalación y puesta en marcha de la Documentación Técnica de Kelude se organizan en cuatro fases según el flujo de trabajo: tendido de carriles (distancia entre carriles, nivelación, precisión de conexiones), montaje de equipos (viga principal, testeros, carro, cableado eléctrico), ensayos de carga (en vacío, carga nominal, 1,25 veces la carga estática, 1,1 veces la carga dinámica) e inspección con entrega (inspección periódica TSG, inspección completa, revisión anual). A continuación se presentan por fases, con cada respuesta indicando los parámetros operativos específicos y los Criterios de Aceptación, para que el personal de campo pueda consultarlos directamente.
| fase de construcción | contenido principal | crítico Aceptación Indicador | ejecución Norma |
|---|---|---|---|
| Carrilpavimentación | Carrilselección/luz/Nivelación/Conexión | luz±5mm/nivel L/1000 | norma ISO 4301 / FEM 1.001 |
| montaje de equipo | Viga Principalempalme/Testero/Carro/eléctrico | contraflecha L/700~L/1000/aislamiento≥1MΩ | FEM 1.001/14406 |
| Carga | en vacío/carga nominal/1.25vecescarga estática/1.1vecescarga dinámica | deslizamiento≤Ganchoposición1/100 | FEM 1.001 |
| Inspecciónentrega | TSGinspección periódica/inspección anual/Aceptación | todos Inspecciónciclo2año | TSG Q7016-2016 |
Problemas frecuentes en la instalación de carriles
La instalación de los carriles es la primera fase del montaje de la grúa, y su precisión determina directamente la calidad de la traslación del puente y la vida útil del equipo. Los requisitos de precisión clave son:
Desviación del ancho de vía — Cuando la luz S≤22,5 m, la desviación del ancho de vía no debe superar ±5 mm; cuando S>22,5 m, no debe superar ±8 mm (norma ISO 4301, apartado 6.2.3).
Nivelación del carril — La diferencia de altura a lo largo de todo el recorrido no debe exceder L/1000 (siendo L la longitud total del carril), con un máximo de 10 mm. En las juntas de carril, la diferencia de altura debe ser ≤1 mm y el desplazamiento lateral ≤1 mm. La separación de las juntas se calcula según la temperatura del carril mediante la fórmula estándar (en condiciones normales, suele ser de 2 a 4 mm).
Rectitud del carril — Se mide con teodolito o alineador láser; la desviación de rectitud en toda la longitud no debe superar ±5 mm.
Tras la instalación de los carriles, se debe realizar una verificación del ancho de vía, tomando una sección de medición cada 6 m a lo largo del carril y registrando los valores máximo y mínimo de la luz. Para más detalles sobre las normas de carriles, consulte la guía completa para la selección de grúas pórtico.
Los problemas más comunes incluyen la desviación excesiva del ancho de vía (si se superan los valores permitidos, es necesario ajustar el sujetador de carril o reinstalar el carril; el equipo técnico de Kelude utiliza alineadores láser para garantizar una precisión de luz dentro de ±3 mm) y la irregularidad vertical del carril (se puede corregir añadiendo placas de acero inoxidable en los puntos bajos, con un espesor ≤10 mm y un ancho ≥ al ancho de la base del carril).
Problemas comunes en el montaje de equipos
La fase de montaje de equipos incluye la instalación y el ajuste de los componentes principales: viga principal, testeros, carro y sistema eléctrico. Al ensamblar la viga principal, se debe prestar atención a la contraflecha de la viga principal — la contraflecha en el centro de la luz debe ser de L/700 a L/1000 (norma FEM 1.001), medida en la placa de cubierta inferior de la viga principal mediante el método del cable tensado o con nivel topográfico; está terminantemente prohibida la aparición de flecha. En cuanto al montaje de los testeros, el error diagonal entre los dos testeros debe ser ≤5 mm para garantizar que la traslación del puente no se desvíe. Para el carril del carro, la desviación del ancho de vía debe ser ≤±2 mm y la diferencia de altura en una misma sección ≤2 mm. En cuanto al cableado eléctrico: las conexiones del motor eléctrico y del armario de control deben ser correctas y firmes, con una resistencia de puesta a tierra ≤4 Ω y una resistencia de aislamiento ≥1 MΩ (medida con megóhmetro de 500 V). Los circuitos de potencia y de control deben utilizar cables de especificaciones diferentes. Tras completar la instalación eléctrica, se debe verificar circuito por circuito la correcta conexión y la fiabilidad del aislamiento, confirmando que todas las puestas a tierra de protección y las conexiones equipotenciales cumplen con los requisitos de diseño. La elección del sistema de alimentación es otra duda habitual en esta fase; según las condiciones del sitio, se puede optar por línea de alimentación (para recorridos largos y uso frecuente), enrollador de cable (para distancias cortas o medias), sistema de festón de cables (para operación a alta velocidad) o carril de baja tensión (para áreas a prueba de explosión).
Problemas frecuentes en el ensayo de carga
El ensayo de carga es la fase clave para verificar la resistencia estructural y el rendimiento de los mecanismos de la grúa. Según la norma FEM 1.001, se ejecuta en tres pasos:
| Prueba en Vacío cada mecanismo sinespectro de cargasactuar respectivamente no menos de30minutos, verificar la suavidad de funcionamiento y el ruido, cada Final de Carreray la fiabilidad de actuación de los dispositivos de seguridad, Freno Frenadorendimiento. | Ensayo de Carga Estática primero elevar100%carga nominalmantener suspendido10minutos, luego cargar hasta1.25múltiplos de la carga nominalmantener suspendido10minutos.Criterios de Aceptación: sin deformación permanente Deformación, deslizamiento≤Ganchoen la posición más baja Cargade superficie1/100. | Ensayo de Carga Dinámica carga1.1múltiplos de la carga nominal, repetidamente Elevacióny Descensoactuar respectivamente no menos de3veces, funcionamiento simultáneo Puentey Carro.verificar el funcionamiento normal de los mecanismos, Frenadofiable, sensibilidad del sistema de control.Ensayoinspección posterior Pernoy Cordón de Soldadura. |
Preguntas frecuentes sobre la inspección y aceptación de grúas
La inspección de grúas se divide en tres categorías: inspección de supervisión de instalación, inspección periódica e inspección anual. Según el reglamento TSG Q7016-2016 sobre inspección periódica de aparatos de elevación: Inspección de supervisión de instalación — las grúas recién instaladas o sometidas a revisión general deben pasar la inspección de supervisión del organismo de inspección de equipos especiales antes de su puesta en servicio. Inspección periódica — las grúas en servicio deben someterse a una inspección completa cada 2 años (anualmente para puentes grúa metalúrgicos de clase de funcionamiento A6 y superior), y a una inspección anual cada 6 meses. El contenido de la inspección incluye: revisión de documentación técnica (certificado de registro de uso, informe de inspección de instalación, registros de mantenimiento), inspección de la estructura metálica (contraflecha de la viga principal, cordones de soldadura, pernos de conexión), inspección de mecanismos y componentes (freno, cable de acero, gancho, polea, ruedas), inspección del sistema eléctrico (resistencia de aislamiento, resistencia de puesta a tierra, protección de sobrecorriente, protección de subtensión), inspección de los dispositivos de protección de seguridad (limitador de sobrecarga, limitador de altura, final de carrera de traslación, dispositivo antiviento) y ensayos de carga (prueba de carga nominal). Los elementos que no superen la inspección deben ser corregidos y sometidos a una reinspección; el equipo no podrá utilizarse hasta que la reinspección sea satisfactoria.
Preguntas frecuentes sobre inspección de grúas
P: ¿Qué hacer si la desviación del ancho de vía del carril supera el estándar?
R: Cuando la desviación del ancho de vía supere ±5 mm (S≤22,5 m) o ±8 mm (S>22,5 m), es necesario ajustar la posición de los sujetadores de carril y volver a fijarlos. Método de ajuste: aflojar los pernos de los sujetadores de carril, desplazar transversalmente el carril con una palanca o un ajustador de rieles hasta la posición estándar, apretar los pernos y volver a medir el ancho de vía. Si la desviación es excesiva (>15 mm), se debe verificar la posición de los elementos embebidos y la precisión de instalación de la viga de rodadura. Cuando varias grúas compartan la misma vía, el ancho de vía se regirá por el valor más restrictivo.
P: ¿Cuál es el valor estándar de la contraflecha de la viga principal y cómo se mide?
R: Según las normas FEM 1.001 y los criterios de aceptación aplicables, la contraflecha en el centro de la viga principal debe ser de L/700 a L/1000 (siendo L la luz o vano). Método de medición: tensar un alambre de acero de 0,5 mm bajo la placa de cubierta inferior de la viga principal en el centro de la luz, apoyando ambos extremos del alambre sobre bloques de igual altura en la línea central de los testeros; medir con una regla de acero la distancia vertical entre el alambre y la placa de cubierta inferior de la viga principal, y restar el valor de corrección por flecha debida al peso propio del alambre para obtener la contraflecha real. Está terminantemente prohibido que la viga principal presente flecha negativa; si se detecta, debe corregirse de inmediato.
P: ¿Cuál es la diferencia entre el ensayo de carga estática y el ensayo de carga dinámica, y cuál es su procedimiento?
R: Ensayo de carga estática: primero, elevar el 100% de la carga nominal y mantenerla suspendida durante 10 minutos para medir la deflexión y el descenso; después, elevar 1,25 veces la carga nominal y mantenerla suspendida durante 10 minutos para comprobar deformaciones permanentes. El criterio de aceptación es la ausencia de deformación permanente y un descenso ≤ 1/100 de la superficie de carga en la posición más baja del gancho. Ensayo de carga dinámica: aplicar 1,1 veces la carga nominal y realizar ciclos de elevación y descenso al menos 3 veces, desplazando simultáneamente el puente y el carro, para verificar el funcionamiento correcto de los mecanismos y la fiabilidad del frenado. Según la norma FEM 1.001, el ensayo estático se realiza antes que el dinámico; el ensayo dinámico solo puede ejecutarse tras confirmar que el estático ha sido satisfactorio. Kelude Industrias Pesadas ejecuta este procedimiento de ensayo de carga en cada equipo antes de su salida de fábrica, añadiendo además una detección de defectos por ultrasonidos en los cordones de soldadura.
P: ¿Cómo se calculan los plazos para la inspección periódica y la inspección anual de la grúa?
R: Según el reglamento TSG Q7016-2016, la inspección anual se computa desde la fecha de puesta en servicio del equipo y se realiza cada 12 meses, siendo responsabilidad de la unidad usuaria. La inspección completa (inspección periódica) se computa desde la fecha de aprobación de la inspección de supervisión de instalación y se realiza cada 2 años, siendo ejecutada por el organismo de inspección de equipos especiales. Los puentes grúa metalúrgicos de clase de funcionamiento A6 y superior requieren una inspección completa anual. La fecha de referencia es la fecha de emisión del último informe de inspección; no se permite exceder el plazo. Los elementos que no superen la inspección deben ser corregidos y reinspeccionados antes de que el equipo pueda seguir utilizándose.
Normas recomendadas
• TSG 51-2023 — Reglamento técnico de seguridad de equipos especiales
