Grúa para fabricación de hornos industriales
La fabricación de hornos industriales (carcasa, revestimiento refractario, quemador, tuberías) implica la construcción de estructuras de acero pesadas en entornos de alta temperatura. Se recomienda la combinación de puente grúa de doble viga Tipo QD de 16~50 t (para cilindrado de chapas de gran tamaño de la carcasa) + puente grúa Tipo LD de 5~20 t (para ladrillos refractarios, quemadores y tuberías) + grúa de brazo BZD de 3~5 t. La solución sectorial de Kelude para hornos industriales incorpora un diseño específico para entornos resistentes al calor.
Grúa para fabricación de carcasas: cilindrado y soldadura de estructuras de acero
Las carcasas de hornos industriales (hornos de fundición de acero, hornos rotatorios de cemento, hornos de fusión de vidrio, hornos de tratamiento térmico) suelen ser estructuras de acero cilíndricas o prismáticas, con diámetros de 2~8 m, longitudes de 3~20 m, espesores de pared de 10~50 mm y pesos de 10~50 t. El proceso de fabricación de la carcasa comprende: entrada de chapa de acero, cilindrado, soldadura de juntas longitudinales, calibrado, armado de juntas circunferenciales y soldadura. Antes del cilindrado, la chapa de acero suele requerir un precalentamiento (para eliminar tensiones), alcanzando temperaturas de 100~200 °C.
Modelo recomendado: puente grúa de doble viga Tipo QD de 20~50 t / luz de 18~28 m. El cilindrado de la carcasa exige una velocidad de elevación lenta (para coordinar el movimiento del rodillo superior de la cilindradora, a 0,5~1 m/min). En la zona de soldadura de la carcasa se instalan rodillos de soldadura que hacen girar la carcasa durante el proceso.
Referencia de precio: QD doble viga 32 t/22 m: aproximadamente 40~70diez mil yuanes por unidad. La solución de Kelude para fabricación de carcasas de hornos incluye de serie gancho doble + microvelocidad de frecuencia variable + rodillos de soldadura.
Grúa para colocación de ladrillos refractarios: izaje de materiales refractarios
Los ladrillos refractarios (de alto contenido en alúmina, arcilla, carburo de silicio, magnesia-cromo, etc.) son el material clave del revestimiento interior del horno. Cada ladrillo pesa entre 2 y 10 kg, y la carga habitual por izaje es de 1~2 t (palé completo). En obra, los ladrillos deben izarse desde el suelo hasta las distintas alturas del horno, que pueden alcanzar los 10~30 m. En las fábricas de ladrillos refractarios, la grúa se encarga del transporte de las piezas prensadas desde la prensa hasta el secadero, el horno de cocción y la zona de embalaje.
Modelo recomendado: puente grúa Tipo LD de 5~16 t / luz de 15~24 m. El taller de fabricación de ladrillos refractarios se caracteriza por altas temperaturas (40~60 °C alrededor de los secaderos y hornos de cocción) y presencia de polvo (generado durante el transporte de las piezas). Los motores de la grúa deben contar con protección IP54 y aislamiento clase H.
Referencia de precio: LD 10 t/18 m: aproximadamente 8~15diez mil yuanes por unidad. La solución de Kelude para líneas de producción de ladrillos refractarios incorpora motores IP54 y caja de control antipolvo.
Grúa para fabricación de quemadores: ensamblaje de sistemas de combustión de precisión
El quemador (industrial, de gas, de fuel-oil o mixto) es el núcleo de generación de calor del horno. Está compuesto por la carcasa, el regulador de aire, la boquilla, el electrodo de encendido y el detector de llama. La carcasa pesa entre 100 y 500 kg, y el conjunto completo entre 200 y 2000 kg. La fabricación de quemadores se caracteriza por la gran cantidad de componentes de precisión (los orificios de la boquilla requieren una precisión de mecanizado ≤0,05 mm) y por la necesidad de un entorno de ensamblaje limpio y antipolvo.
Modelo recomendado: puente grúa Tipo LD de 3~5 t + grúa de brazo BZD de 0,5~2 t. La grúa LD se encarga del transporte entre puestos de la carcasa y del conjunto completo (200~2000 kg), mientras que la grúa de brazo BZD cubre el ensamblaje y posicionamiento de piezas pequeñas de precisión como boquillas y electrodos de encendido.
Referencia de precio: LD 3 t/12 m: aproximadamente 3~6diez mil yuanes por unidad. La solución de ensamblaje de quemadores de Kelude incorpora un retrofit de micromovimiento en la grúa de brazo (≤1 mm por pulsación).
Grúa para prefabricación de tuberías: acero aleado resistente al calor
Las tuberías de hornos industriales (conductos de aire caliente, conductos de humos, tuberías de agua de refrigeración y conductos de combustible) se fabrican en acero resistente al calor (1Cr18Ni9Ti/304H/310S), acero aleado (15CrMoG/12Cr1MoV) y acero al carbono, con diámetros de Ø50~2000 mm y espesores de pared de 3~30 mm. La prefabricación incluye corte, biselado, curvado, soldadura e inspección. La línea de prefabricación suele tener una distribución en línea de producción.
Modelo recomendado: puente grúa Tipo LD de 5~10 t / luz de 18~24 m + sistema KBK de suspensión flexible de 0,5~1 t. La grúa LD se encarga del transporte de los fardos de tubos de materia prima (2~5 t por fardo) y de las tuberías de gran diámetro ya prefabricadas (1~3 t), mientras que el sistema KBK cubre el izaje de tubos individuales en los puestos de curvado y soldadura.
Referencia de precio: LD 5 t/18 m: aproximadamente 5~10diez mil yuanes por unidad. La inversión total para la solución de prefabricación de tuberías de Kelude es de aproximadamente 8~18diez mil yuanes.
Comparativa de configuraciones de grúas para hornos industriales
| Componente | modelo recomendado | capacidad de elevación | requisitos especiales | precio de referencia |
|---|---|---|---|---|
| carcasa del horno | QDdoble viga | 20~50t/18~28m | microvelocidad de frecuencia variable/soporte de rodillos | 40~70diez mil |
| ladrillo refractario | LDtipo puente | 5~16t | IP54/Hclaseaislamiento | 8~15diez mil |
| quemador | LDtipo puente+BZD | 3~5t+0.5~2t | Micromovimiento≤1mm | 3~6diez mil |
| tubería | LDtipo puente+KBK | 5~10t+0.5~1t | línea de producciónprefabricado | 5~10diez mil |
Parámetros clave para hornos industriales
Ventajas de servicio de Kelude para hornos industriales
① Solución resistente al calor: motor con aislamiento clase H + escudo térmico + enfriamiento por aire forzado + grasa de alta temperatura (punto de goteo ≥260°C) — la configuración resistente al calor de las grúas de Kelude para el sector de hornos garantiza una vida útil de diseño de 20 años en talleres con temperaturas de hasta 60°C.
② Línea especializada para carcasas de hornos pesadas: grúa de doble viga QD de 20~50t (máx. 100t) con gancho doble + microvelocidad de frecuencia variable + rodillos de soldadura, que cubre la fabricación de todo tipo de carcasas de hornos: hornos de fundición de acero, hornos rotatorios de cemento, hornos de fusión de vidrio y hornos de tratamiento térmico.
③ Solución de ensamblaje de precisión: función de micromovimiento (≤1mm/accionamiento) para el montaje de boquillas de quemador + posicionamiento preciso manual con grúa de brazo BZD, que cumple los requisitos de montaje de precisión para boquillas con diámetros de 0,5~3mm.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Cómo se debe realizar el izaje seguro de chapas de acero precalentadas para la carcasa de un horno industrial?
R: Las chapas de acero para la carcasa del horno (espesor 10~50mm) deben precalentarse a 100~200°C antes del cilindrado (para eliminar tensiones del conformado en frío). Seguridad en el izaje de chapas precalentadas: ① Resistencia a la temperatura del spreader — la eslinga de nylon es segura por debajo de 100°C; por encima de esta temperatura, deben utilizarse eslingas de cable de acero o cadenas de acero. ② Control de temperatura — la temperatura superficial de la chapa debe estar dentro del rango permitido por la cilindradora (generalmente ≤150°C); una temperatura excesiva aumenta la capa de óxido y afecta la calidad del cilindrado. ③ Distancia de operación — el operador debe utilizar el control remoto a una distancia ≥3m de la chapa caliente. La solución de Kelude para carcasas de hornos incluye spreader de cable de acero resistente al calor (resistencia ≤300°C) + retroalimentación de temperatura por infrarrojos (visualización en tiempo real de la temperatura de la chapa en el panel de control de la grúa).
P: ¿Cuáles son los requisitos de resistencia al calor para las grúas en un taller de cocción de ladrillos refractarios?
R: La temperatura de cocción de los ladrillos refractarios es de 1200~1600°C (según el tipo de ladrillo). La temperatura ambiente del taller de cocción es de 40~60°C (disipación de calor del horno) con picos de calor radiante. Requisitos de resistencia al calor de la grúa: ① Estructura metálica — la reducción de resistencia del acero de la viga principal y los testeros a 60°C es ≤5% (diseñado según los coeficientes de corrección por alta temperatura de la norma ISO 4301 / FEM 1.001); ② Motor — aislamiento clase H (resistencia a 180°C) + enfriamiento por aire forzado independiente (caudal de aire de refrigeración un 30% superior al convencional); ③ Componentes eléctricos — la caja de control debe instalarse a una distancia ≥5m del horno o equiparse con aire acondicionado; ④ Lubricación — grasa de alta temperatura (consistencia NLGI grado 2, punto de goteo ≥260°C). La solución estándar de Kelude para el sector de ladrillos refractarios incluye motor clase H + escudo térmico + grasa de alta temperatura.
P: ¿Por qué es necesario instalar la función de micromovimiento en una grúa de brazo para el ensamblaje de quemadores?
R: El componente principal del quemador — la boquilla (de combustible o gas) — tiene un diámetro de 0,5~3mm y una longitud de 20~100mm, y se monta en el soporte de fijación dentro de la carcasa del quemador. Requisitos de instalación de la boquilla: ① Juego de ajuste con el soporte de fijación ≤0,05mm; ② Tolerancia de la distancia entre la cara de salida de la boquilla y la carcasa del quemador ≤0,5mm. Si se utiliza la velocidad de elevación estándar (>2m/min) para introducir la boquilla en el soporte, la boquilla golpeará el chaflán de entrada del soporte, lo que provoca: daños en la rosca exterior de la boquilla (imposibilidad de enroscado) y deformación de la salida de la boquilla (deterioro de la atomización). El controlador de micromovimiento de Kelude limita la distancia de elevación/descenso por cada pulsación del botón a ≤1mm. El operador puede activar el modo de avance a pasos cuando la boquilla se encuentra a 10mm del soporte, con descensos de 0,5~1mm por pulsación, controlando con precisión el proceso de inserción de la boquilla en el soporte.
P: ¿Cuál es el nivel de inversión en grúas para la industria de fabricación de hornos industriales?
R: Tomando como ejemplo una fábrica con producción anual de 50 hornos de tratamiento térmico de gran tamaño y 100.000 quemadores: ① Taller de carcasas: 1 QD 32t/22m (aprox. 69.900 €); ② Zona de fabricación de ladrillos refractarios: 1 LD 10t (aprox. 15.300 €); ③ Zona de ensamblaje de quemadores: 1 LD 3t + 4 BZD (aprox. 10.200 €); ④ Zona de prefabricación de tuberías: 1 LD 5t + KBK (aprox. 15.300 €). Inversión total aproximada: 110.600 €. Beneficios clave: mejora de la eficiencia del curvado de carcasas en un 35% (carga y descarga rápida con gancho doble del QD); la tasa de retrabajo en el ensamblaje de boquillas de quemadores se reduce del 12% al 1% (posicionamiento por micromovimiento). Periodo de amortización: aprox. 16-22 meses.
