Mantenimiento diario e inspección de ruedas de grúa

Las ruedas de grúa son componentes críticos que soportan el peso total de la máquina y transmiten la fuerza de accionamiento. La calidad de su mantenimiento determina directamente la seguridad del equipo y su vida útil. Kelude Industrias Pesadas, basándose en años de experiencia en operación y mantenimiento de equipos, ha desarrollado un sistema de mantenimiento de ruedas racional y eficaz.

Especificaciones de lubricación de rodamientos de rueda

Intervalo de lubricación: El intervalo de lubricación de los rodamientos de rueda se determina según la clase de funcionamiento del equipo. Para grúas de clase A3~A4, se debe aplicar grasa cada 3 meses; para clase A5~A6, cada 2 meses; y para clase A7~A8, mensualmente. En equipos nuevos o tras el reemplazo de rodamientos, la primera lubricación debe realizarse después de 50 horas de funcionamiento, y a partir de entonces se sigue el intervalo normal. Kelude Industrias Pesadas incluye una tarjeta de intervalo de lubricación en la entrega del equipo, que se coloca en el interior de la puerta del armario de control eléctrico para su fácil consulta.

Selección de la grasa: Para entornos de taller convencionales, se recomienda grasa de litio multiusos N.º 2 o N.º 3 (ISO 6743-9), con un rango de temperatura de -20 °C a 120 °C. En talleres de alta temperatura (fundición o acería), se utiliza grasa de litio compleja o grasa de poliurea, que soportan temperaturas superiores a 200 °C. En entornos de baja temperatura (cámaras frigoríficas o por debajo de -20 °C), se emplea grasa de base sintética para garantizar la fluidez en frío. No se deben mezclar grasas de diferentes marcas o tipos; antes de cambiar de grasa, se debe limpiar a fondo la grasa antigua del soporte de rodamiento.

Cantidad de grasa: La cantidad de grasa para cada rodamiento de rueda debe ser del 60 % al 70 % del volumen de la cavidad del soporte de rodamiento. Un exceso provoca una mala disipación del calor y la deformación de los sellos; una cantidad insuficiente resulta en una lubricación deficiente. Al utilizar una pistola engrasadora, el punto adecuado es cuando la grasa fresca comienza a aparecer en el borde del sello. La cantidad es la misma para las ruedas motrices y las ruedas locas, pero en el lado del rodamiento de la rueda motriz, que soporta fuerzas de accionamiento adicionales, se recomienda acortar el intervalo de engrase en un 20 %.

Detección de deterioro de la grasa: La grasa en buen estado tiene una consistencia uniforme de ungüento. Se debe reemplazar antes de lo previsto si se presenta alguna de las siguientes condiciones: ① color ennegrecido o aspecto emulsionado blanquecino; ② sensación arenosa o partículas duras al frotarla entre los dedos; ③ descenso del punto de goteo superior a 20 °C; ④ disminución del grado de consistencia en más de 2 niveles. El equipo de mantenimiento utiliza un comprobador de estado de grasa para una evaluación rápida durante las revisiones, con resultados disponibles in situ.

Inspección de la superficie de rodadura y de la pestaña de rueda

Inspección de la superficie de rodadura: Realizar una inspección mensual de la superficie de rodadura para detectar desconchados, indentaciones, grietas u otros defectos. Prestar especial atención a la presencia de grietas transversales (grieta por fatiga) o longitudinales (grieta de temple). Examinar las zonas sospechosas con una lupa de 10 aumentos y, si es necesario, confirmar mediante inspección por líquidos penetrantes. La cantidad de desgaste de la superficie de rodadura se mide con un medidor de diámetro de rueda en el centro de la banda de rodadura, evitando el límite de la capa endurecida. Se recomienda tomar medidas en cuatro puntos equidistantes y calcular el valor medio.

Inspección de la pestaña: La cara interna de la pestaña es la zona de mayor desgaste; se debe medir el espesor del pestaña mensualmente. El espesor estándar de una pestaña nueva es de 18 a 25 mm (según el diámetro de rueda y el modelo). Cuando el desgaste alcanza el 50 % del espesor original, la rueda debe incluirse en el plan de reemplazo. No se permiten grietas en el radio de la raíz de la pestaña, ya que son un precursor de fractura de la pestaña; si se detecta alguna, independientemente de su longitud o profundidad, se debe reemplazar inmediatamente. Si el desgaste en la parte superior de la pestaña forma una plataforma plana con un ancho ≥ 5 mm, se considera no conforme.

Medición de la holgura de la pestaña: La holgura estándar entre la pestaña de rueda y el lateral del carril es de 5 a 10 mm. Utilizar una galga de espesores o un calibre específico en un tramo recto del carril, tomando tres mediciones en cada lado y calculando el valor medio. Si la holgura es inferior a 3 mm, el riesgo de rozamiento de la pestaña contra el carril aumenta considerablemente; si supera los 15 mm, la oscilación transversal del puente aumenta, afectando la precisión de posicionamiento y la estabilidad de funcionamiento. Ante una holgura anómala, se debe verificar primero la rectitud del carril (≤ 2 mm/2 m) y, a continuación, ajustar la inclinación de la rueda.

Identificación de patrones de desgaste anómalos: El desgaste unilateral de la superficie de rodadura indica una inclinación vertical excesiva de la rueda; la aparición de manchas brillantes periódicas en la superficie de rodadura sugiere una falta de circularidad de la rueda o una holgura de rodamiento excesiva; el brillo unilateral en la cara interna de la pestaña indica una desviación del puente; el brillo bilateral en la cara interna de la pestaña señala un rozamiento de la pestaña de la rueda contra el carril debido a una diferencia diagonal o de distancia entre ejes fuera de tolerancia. Los ingenieros de mantenimiento de Kelude Industrias Pesadas pueden identificar rápidamente la causa raíz de la falla del equipo mediante el análisis de los patrones de desgaste de la superficie de rodadura y la pestaña, reduciendo el tiempo de inactividad para diagnóstico.

Detección de desviación y movimiento en zigzag del puente

La desviación de la traslación del puente (movimiento en zigzag) es uno de los problemas más comunes en el mantenimiento de ruedas y una señal de alerta temprana del rozamiento de la pestaña contra el carril. El personal de mantenimiento debe dominar los tres métodos de inspección prácticos siguientes:

Observación de las marcas de rozamiento de la pestaña: La marca de contacto entre la cara interna de la pestaña de rueda y el lateral del carril es la señal más directa de desviación. En condiciones normales, la marca debe ser una superficie brillante uniforme y continua, con un ancho de aproximadamente 3 a 8 mm. Si aparece brillo en un lado y ennegrecimiento en el otro, indica que la rueda está funcionando con inclinación. El lado ennegrecido sufre una presión de contacto excesiva contra el lateral del carril, lo que eleva la temperatura local y provoca la oxidación de la superficie. Se puede utilizar una pistola de temperatura para medir la temperatura de la pestaña; la elevación de temperatura normal debe ser ≤ 15 °C sobre la temperatura ambiente, y un valor superior a 30 °C se considera anómalo.

Monitoreo de la corriente del puente: Durante el funcionamiento a velocidad constante en un tramo recto del carril (aproximadamente 20 m/min), registrar los valores de corriente trifásica de los motores de accionamiento del puente. En condiciones normales, la diferencia de corriente entre los motores de accionamiento de ambos lados no debe superar el 10 %. Si la corriente de un lado se mantiene persistentemente por encima del 15 %, indica una mayor resistencia al movimiento en ese lado, probablemente debido a una inclinación de la rueda o daño en el rodamiento. En el sistema inteligente de puente grúa, se integra un módulo de monitoreo en línea de la corriente del puente que registra automáticamente las curvas de corriente y genera informes de tendencia de desviación.

Marcas de desgaste en el carril: La posición de la marca de desgaste en la superficie superior del carril también es un indicador importante de desviación. En condiciones normales, la marca debe estar centrada en la superficie del carril, con un ancho de aproximadamente el 60 % al 80 % del ancho de la banda de rodadura. Una inclinación provoca que la marca se desplace hacia un lado del carril. Se puede utilizar una regla de acero para medir el desplazamiento: si el desplazamiento entre el centro de la marca y la línea central del carril supera los 3 mm, se determina que existe desviación y se debe programar una corrección.

Umbrales de parada y manejo de emergencia: Se debe detener la grúa inmediatamente si se presenta cualquiera de las siguientes condiciones: ① oscilación transversal notable o ruido de impacto durante el arranque o el frenado del puente; ② chispas o humo por el rozamiento entre la pestaña y el carril; ③ desviación total del puente superior a 10 mm en todo su recorrido; ④ corriente de un motor de accionamiento lateral que supere de forma sostenida 1,2 veces la corriente nominal. Tras la parada, verificar que el tope final y el amortiguador del extremo del carril estén en buen estado para evitar descarrilamientos debidos a vibraciones posteriores.

Tabla comparativa de ciclos de mantenimiento

Para facilitar la consulta y ejecución rápida por parte del personal de gestión de equipos, a continuación se resumen en una tabla comparativa los ciclos de mantenimiento de las ruedas de rodadura según los distintos niveles de Clase de Funcionamiento. El ciclo de mantenimiento se clasifica conforme a la norma ISO 4301 / FEM 1.001, y los procedimientos de cada operación se detallan en los apartados correspondientes de este documento.

Errores frecuentes y precauciones en el mantenimiento de ruedas

Error 1: Cuanta más grasa, mejor. Un exceso de lubricación provoca una mala disipación del calor en el soporte de rodamiento, la deformación y fallo del sello, y el excedente de grasa salpicado sobre la superficie de rodadura puede causar deslizamiento de la rueda. La cantidad estándar debe ser del 60% al 70% de la capacidad del soporte.

Error 2: Si no hay ruido anormal, el rodamiento está bien. En las fases iniciales del daño (micropicadura en el elemento rodante), no se percibe un ruido evidente, pero el monitoreo de vibraciones puede detectar un aumento de los componentes de alta frecuencia. Kelude Industrias Pesadas recomienda realizar una prueba de vibración del rodamiento cada seis meses en equipos de grado A6 o superior, y programar la sustitución cuando el valor eficaz de velocidad supere 7,1 mm/s.

Error 3: Para corregir la desviación solo se ajusta la rueda, sin revisar el carril. Aproximadamente el 60% de los casos de desviación del puente se deben a una instalación incorrecta de la rueda, el 30% a errores en la instalación del carril y el 10% a la deformación del testero. Si solo se ajusta la rueda sin revisar el carril, la desviación puede reaparecer rápidamente. El procedimiento correcto es verificar primero la rectitud del carril, la cota y la continuidad de las conexiones, y luego ajustar la rueda de forma selectiva.

Error 4: Una rueda nueva no necesita verificación de desalineación. Aunque las ruedas nuevas se ajustan con tolerancia de instalación antes de la entrega, los golpes durante el transporte y el izaje pueden alterar la alineación. Se recomienda realizar una verificación completa de la alineación antes de la puesta en servicio y una segunda revisión después de las primeras 100 horas de operación.

Precauciones: ① Antes de cualquier trabajo de mantenimiento en las ruedas, colocar en la cabina de operación la señal de advertencia "Prohibido operar: mantenimiento en curso". ② Antes de elevar el testero, verificar que la carga nominal del gato sea al menos 1,5 veces el peso del testero. ③ Limpiar la suciedad y grasa alrededor del rodamiento antes de desmontarlo para evitar la entrada de contaminantes. ④ Después de la lubricación, limpiar el engrasador y el exceso de grasa derramada. ⑤ Archivar el registro de mantenimiento en el expediente del equipo para facilitar el seguimiento de las tendencias de desgaste.

Preguntas frecuentes sobre el mantenimiento de ruedas