Interface IHM pont roulant surchargée ? Optimisation en 3 points
Trois principes clés pour l’optimisation d’une IHM de pont roulant : zonage des commandes (zone de contrôle 60 % + zone d’état 35 % + barre de statut 5 %), gestion hiérarchisée des défauts (code couleur à trois niveaux + fenêtre contextuelle automatique + alarme sonore et visuelle), et affichage des données (police claire ≥ 12 px + mise en évidence des valeurs numériques + unités uniformisées).Le système KR-HMI de Kelude Industries Lourdes, conçu pour un écran tactile industriel de 15 pouces, prend en charge l’utilisation avec gants, offre une protection IP65 et fonctionne sur une plage de température de -20 à 60 °C. Il a été déployé et validé sur plus de 200 ponts roulants.
L’IHM (Interface Homme-Machine) d’un pont roulant constitue la fenêtre d’interaction la plus directe entre l’opérateur et la grue. Une IHM bien conçue permet à l’opérateur de localiser le bouton recherché en 3 secondes, d’évaluer l’état du pont en 5 secondes et d’identifier un défaut en 10 secondes. À l’inverse, une interface surchargée d’informations, avec des boutons trop petits ou des couleurs confuses, augmente considérablement le risque d’erreurs de manipulation. Cet article aborde trois dimensions — zonage des commandes, gestion hiérarchisée des défauts et affichage des données — et s’appuie sur l’expérience de déploiement du système KR-HMI de Kelude Industries Lourdes sur plus de 200 ponts roulants pour proposer un guide pratique d’ingénierie dédié à la conception d’IHM de ponts roulants.
1. Zonage des commandes — principes de répartition en trois zones fonctionnelles
L’espace d’écran d’une IHM de pont roulant étant limité (écran tactile typique de 15 pouces, résolution 1024×768 ou 1280×800), comment répartir efficacement les informations de commande, d’état et d’alarme ? Le système KR-HMI de Kelude Industries Lourdes adopte une disposition classique en trois zones : la zone de commande occupe 60 % de la surface de l’écran (du coin supérieur gauche au centre gauche) et comprend le schéma de fonctionnement du pont, les boutons de commande Levage / Pont du Pont Roulant / Chariot ainsi que la commutation de mode ; la zone d’état occupe 35 % (du coin supérieur droit au centre droit) et affiche les paramètres en temps réel de chaque mécanisme, la liste des alarmes actives et les informations de maintenance ; la barre de statut inférieure occupe 5 % et affiche la durée de fonctionnement du système, le nombre cumulé de levages, la consommation énergétique du jour et le compte à rebours de maintenance. La disposition des boutons de commande suit le principe de « priorité au coin supérieur gauche » — les commandes Levage/Descente sont placées en haut de la zone de commande (conformément à la convention ergonomique des « actions primaires »), et les boutons de fonctionnement et de contrôle sont organisés de haut en bas selon leur fréquence d’utilisation.
| Zone | Proportion de surface | Position | Contenu | Mode d | Actualisation Fréquence |
|---|---|---|---|---|---|
| Zone de commande | 60% | Côté gauche+Partie centrale | pont roulant Schéma·Boutons de commande·Commutation de mode·vitesse Réglage | Appui tactile+Appui long | Temps réel(50ms) |
| Zone d | 35% | Côté droit | Charge/Hauteur/vitesse·Liste des alarmes·Informations de maintenance | Lecture seule(Défilable) | Temps réel(100ms) |
| Barre d | 5% | Partie inférieure | Heure système·État de communication·Statistiques de fonctionnement·Compte à rebours de maintenance | Lecture seule | 1s |
Spécification des dimensions des boutons : La dimension minimale des boutons de commande tactile est de 48×48 px (environ 12,7×12,7 mm, calculé sur la base de 96 DPI), avec un espacement minimal de 8 px entre les boutons adjacents. Les boutons d'opérations critiques tels que Levage et Descente bénéficient d'une dimension élargie de 64×48 px. Le bouton d'arrêt d'urgence est un bouton rond rouge spécial, d'un diamètre ≥ 72 px, positionné dans le coin supérieur droit de la zone de commande (éloigné des autres boutons pour éviter toute activation accidentelle). Chaque pression sur un bouton doit fournir un retour visuel (changement de couleur à l'enfoncement + animation de retour élastique ≤ 200 ms) ainsi qu'un retour tactile (émission brève de l'avertisseur sonore).
2. Affichage hiérarchisé des défauts — du pré-alarme à l'arrêt
Le pont roulant peut générer plus de 50 types d'alertes différentes. Les afficher toutes simultanément à l'écran ne ferait que dérouter l'opérateur. Kelude Industries Lourdes a développé le système d'affichage hiérarchisé à trois niveaux de défauts pour son IHM KR-HMI. Grâce à un codage par couleurs et à un mécanisme de fenêtres contextuelles automatiques, l'opérateur peut rapidement identifier le niveau d'alerte et adopter les mesures appropriées.
| Classe | Code couleur | Mode d | Signal sonore | Réponse opérationnelle | Exemple typique |
|---|---|---|---|---|---|
| L1 Normal | Vert #22c55e | Icône de zone d | Aucun | Opération normale | Tous Paramètre Dans la plage normale |
| L2 Pré-alarme | Jaune #f59e0b | Liste de zone d+Cadre clignotant | Bips courts intermittents(500ms) | Opération possible | Température du moteurérature72/85°C·Frein Usure |
| L3 Alarme | Rouge #ef4444 | Fenêtre contextuelle plein écran+Zone d | Buzzer continu(À confirmer) | Limitation de vitesse automatique50% | Surcharge110%·Déclenchement de fin de course·Variateur de Fréquence Défaut |
| L4 Arrêt d | Rouge foncé #b91c1c | Plein écran exclusif+Texte clignotant | Buzzer aigu continu | Arrêt immédiat | Bouton d Enfoncé·Surcharge125%·Frein Défaillance |
Historique des alarmes : Tous les événements d'alarme sont automatiquement enregistrés dans la mémoire locale de l'IHM (stockage circulaire des 10 000 dernières entrées). Chaque enregistrement comprend le type d'alarme, l'heure de déclenchement, l'heure de rétablissement et la confirmation de l'opérateur. L'opérateur peut consulter l'historique via le bouton « Historique des alarmes » dans la zone d'état. Le système d'alarme KR-HMI de Kelude transmet également les alarmes à la plateforme Big Data via MQTT, en liaison avec la cabine de pilotage à distance — le déclenchement d'une alarme sur le poste de commande active les voyants sonores et lumineux du poste distant.
3. Optimisation de l'affichage — équilibre entre densité d'information et lisibilité
L'IHM du pont roulant doit afficher simultanément plus de 20 paramètres en temps réel (charge, hauteur de levage, position du pont, position du chariot, vitesses des mécanismes, courant/température des moteurs, état des freins, durée de fonctionnement cumulée, etc.). Comment permettre à l'opérateur d'identifier rapidement les informations clés d'un simple coup d'œil ? La spécification d'affichage des données du KR-HMI de Kelude est la suivante :
Taille minimale du texte : corps de texte ≥ 12 px (police standard), paramètres numériques ≥ 16 px (police à chasse fixe Consolas pour faciliter la comparaison rapide des valeurs), libellés de boutons ≥ 14 px. Les paramètres critiques (charge, hauteur, vitesse) sont agrandis à 20–24 px avec un fond sombre semi-transparent en surbrillance. L'affichage des données adopte le format standard « désignation + valeur + unité » (ex. « Charge 8,5 t / 32 t »), avec des abréviations d'unités conformes aux normes industrielles (t, m, m/min, °C, A, kW, kWh).
Précision d'affichage des valeurs : la charge est affichée à 0,1 t près (échelle 32 t), la hauteur à 0,1 m près (échelle 20 m), les vitesses en nombres entiers de m/min (levage 0–20 m/min, translation 0–40 m/min), le courant à 1 A près (échelle 100 A), la température en °C entier. Une précision excessive n'apporte rien et complique la lecture. L'affichage comparatif est préférable à la valeur absolue — par exemple, « 8,5 t / 32 t » permet à l'opérateur d'évaluer le taux de charge (26,6 %) plus facilement qu'un simple « 8,5 t ». Le KR-HMI de Kelude superpose en outre une barre de progression en pourcentage sur les paramètres de charge et de température (vert 0–80 %, jaune 80–95 %, rouge 95–100 %), permettant à l'opérateur d'apprécier la marge de sécurité d'un seul regard.
48px Bouton tactileminimum Dimensions Environ12.7mm, Utilisable avec gants | 4Niveau Système de classification des défauts Normal, pré-alarme, alarme, arrêt d | 60% Proportion de surface de la zone de commande Boutons de commande principaux regroupés |
200ms Délai de retour des boutons Changement de couleur à l+Confirmation tactile | 10,000Lignes Capacité du journal d Stockage circulaire, traçable | 200+Unité KR-IHMVolume de déploiement Acier/Chimie/Validation matériaux de construction |
4. Interface de paramétrage — l’accès sécurisé du technicien de maintenance
L’interface de paramétrage constitue la zone la plus sensible de l’IHM, car elle regroupe l’ensemble des configurations qui impactent directement la sécurité de l’équipement : paramètres du variateur de fréquence, seuils de fin de course, réglages de surcharge, paramètres PID, etc. La conception de l’interface de paramétrage KR-HMI de Kelude repose sur un contrôle d’accès à trois niveaux (opérateur, technicien de maintenance, administrateur), chaque niveau étant protégé par une double authentification mot de passe + code PIN. L’opérateur dispose d’un accès en lecture seule ; le technicien de maintenance peut modifier les paramètres non liés à la sécurité (temps d’accélération/décélération, limites de vitesse) ; l’administrateur a la main sur tous les paramètres, y compris les seuils de fin de course et les réglages de surcharge. Chaque modification est automatiquement journalisée avec l’identifiant de l’auteur, l’horodatage et les valeurs avant/après.
Règles d’interaction de l’interface : la saisie des valeurs s’effectue via un clavier numérique contextuel (touches ≥ 54 × 54 px) associé à des boutons d’incrément (±1/±10/±100), avec prise en charge de la saisie tactile directe et de la commande par encodeur rotatif. Toute modification d’un paramètre critique pour la sécurité (ex. : valeur de surcharge) déclenche une boîte de confirmation secondaire et exige la saisie obligatoire du motif de la modification. Lorsqu’une valeur sort de la plage de sécurité, le cadre du champ devient rouge et l’enregistrement est bloqué. Le coin supérieur gauche de l’interface affiche en permanence le niveau de droits actif et le temps de session restant (verrouillage automatique après 5 minutes d’inactivité). L’interface de paramétrage KR-HMI de Kelude prend également en charge le réglage à distance via l’écran tactile de la cabine de conduite distante — pour en savoir plus sur la télécommande, consultez l’analyse technique de la cabine de conduite distante pour pont roulant. Pour plus de détails techniques sur le système IHM complet, voir la solution complète de plateforme de télécommande pour pont roulant.
Questions fréquentes sur l’IHM de pont roulant
Q : L’écran tactile de l’IHM est illisible en plein soleil, que faire ?
A : Kelude propose pour la KR-HMI une option écran haute luminosité pour usage extérieur : luminosité de 1 000 nits (contre 300 à 500 nits pour un écran industriel standard), laminage optique (réduction des réflexions internes) et traitement antireflet AG (valeur de voile 25 %). La lisibilité en conditions de lumière directe a été validée par des essais sur une plage de température de -20 °C à 60 °C. Si l’éclairage ambiant reste trop intense, le mode « nuit » de l’IHM (inversion des couleurs, texte clair sur fond sombre) peut être activé. Il est également recommandé d’installer la console à l’abri du rayonnement solaire direct, côté ombragé de la cabine de conduite du pont roulant.
Q : L’écran tactile fonctionne-t-il avec des gants épais ?
A : L’écran tactile KR-HMI utilise la technologie capacitive projetée (PCAP) et prend en charge le fonctionnement avec des gants d’une épaisseur maximale de 3 mm (gants en coton ou cuir fin recommandés). La sensibilité tactile est réglable sur 5 niveaux ; le réglage d’usine par défaut (niveau 3) permet de traverser des gants de 2 mm d’épaisseur. Pour les opérateurs équipés de gants de protection épais (> 3 mm), il est recommandé d’ajouter un panneau de boutons physiques (8 boutons mécaniques + 1 bouton d’arrêt d’urgence) connecté à l’IHM via USB ou GPIO, en complément redondant de la commande tactile. L’utilisation d’un écran résistif n’est pas recommandée (durée de vie réduite, faible transmission lumineuse, absence de multitouch).
Q : La KR-HMI prend-elle en charge plusieurs langues ?
A : Oui. La KR-HMI intègre une interface bilingue chinois/anglais, avec bascule instantanée depuis le menu des réglages. Tous les textes de l’interface chinoise utilisent des polices vectorielles (non matricielles) et couvrent intégralement le jeu de caractères GB18030. La mise en page s’adapte automatiquement lors du changement de langue — le texte anglais étant en moyenne 30 % plus long que le chinois, la largeur des boutons s’ajuste en conséquence (augmentation de 20 % en mode anglais). Kelude propose également des versions personnalisées en russe, espagnol et autres langues ; le coût de localisation pour une nouvelle langue est d’environ 640 à 1 280 EUR, pour un délai de 2 à 3 semaines.
Q : Peut-on ajouter une IHM sur un pont roulant existant ?
A : Oui. La solution de rénovation IHM de Kelude s’applique aux ponts roulants déjà équipés d’une commande par PLC (Siemens S7-1200/1500, Mitsubishi FX5U, Inovance AC800, etc.). L’IHM communique avec le PLC via Profinet, Modbus TCP ou RS485, sans modification du programme PLC existant — il suffit d’ajouter un bloc de données de mapping dans le PLC pour exposer les paramètres à surveiller et à contrôler vers la zone de communication de l’IHM. Le délai typique d’installation sur un pont roulant existant est de 1 à 2 jours par unité (montage de l’IHM, configuration de la communication, mise au point de l’interface), sans interruption de la production. Si le pont roulant ne dispose pas de PLC (régulation par contrôleur à cames), une mise à niveau complète est nécessaire — passage à une commande par PLC avec variateur de fréquence et IHM, pour un délai de 5 à 7 jours par unité.
La qualité de conception de l’interface IHM d’un pont roulant influence directement l’efficacité opérationnelle et la sécurité. Le système KR-HMI de Kelude a été validé sur plus de 200 ponts roulants, avec trois formats d’écran : 15 pouces standard, 10 pouces compact et 7 pouces économique. Pour obtenir un système de démonstration KR-HMI (version de simulation exécutable sur PC Windows) ou une solution technique, contactez l’équipe technique de Kelude.
Normes de référence
Kelude : la référence en ponts roulants et palans industriels
Kelude conçoit et fabrique des ponts roulants, portiques et palans destinés aux environnements industriels les plus exigeants. Nos solutions de levage, robustes et fiables, sont pensées pour optimiser vos opérations quotidiennes et garantir une sécurité maximale sur vos chantiers et lignes de production.
Ponts roulants et palans : une gamme complète pour l'industrie
Notre gamme comprend des ponts roulants mono-poutre et bi-poutre, des potences, des palans électriques à câble ou à chaîne, ainsi que des systèmes de levage spécialisés. Chaque équipement est dimensionné pour répondre à des besoins précis en termes de capacité, de portée et de cadence de travail.
| Type d'équipement | Applications typiques |
| Pont roulant mono-poutre | Ateliers de maintenance, petites et moyennes charges, cadence modérée. |
| Pont roulant bi-poutre | Charges lourdes, grandes portées, applications intensives (aciéries, chantiers navals). |
| Palans électriques à câble | Levage précis et rapide, adaptation à tous types de ponts. |
| Palans électriques à chaîne | Postes de travail compacts, manutention répétitive de charges légères à moyennes. |
Conception robuste et sécurité renforcée pour vos ponts roulants
La sécurité est au cœur de notre conception. Nos ponts roulants sont équipés de limiteurs de charge, de fins de course, de systèmes de freinage de secours et de dispositifs anti-balancement. Ils sont conformes aux normes internationales les plus strictes, notamment ISO 4301 et IEC 60204-32, garantissant une exploitation sûre et durable.
Les composants clés, tels que les moteurs, les réducteurs et les commandes, sont sélectionnés auprès de fabricants de premier plan pour assurer une performance constante et une longue durée de vie, même dans des conditions difficiles (poussière, températures extrêmes, humidité).
Optimisation de la maintenance et de la performance de vos équipements de levage
Nous concevons des équipements faciles à entretenir. L'accès aux composants est simplifié, et les pièces d'usure sont standardisées pour réduire les temps d'arrêt. De plus, nos solutions intègrent des fonctionnalités d'économie d'énergie et des options de pilotage à distance pour améliorer l'efficacité opérationnelle.
Que vous ayez besoin d'un pont roulant de 5 tonnes ou d'un portique de grande capacité, notre équipe technique vous accompagne dans le choix, l'installation et la mise en service de votre solution de levage.
FAQ sur les ponts roulants et palans industriels
Q : Quelle est la différence entre un pont roulant mono-poutre et un pont roulant bi-poutre ?
A : Le pont mono-poutre est généralement plus léger et économique pour des charges jusqu'à 10 tonnes et des portées moyennes. Le pont bi-poutre offre une plus grande rigidité et une capacité de levage supérieure, adapté aux charges lourdes et aux grandes portées.
Q : Quelles normes de sécurité respectent vos équipements ?
A : Nos équipements sont conçus conformément aux normes internationales telles que ISO 4301 (classification), ISO 12480 (sécurité d'utilisation) et IEC 60204-32 (équipements électriques). Ils répondent ainsi aux exigences des sites industriels belges et européens.
Q : Proposez-vous des solutions de levage pour environnements spécifiques (explosifs, etc.) ?
A : Oui, nous proposons des palans et ponts roulants spécialement conçus pour les zones à risque (ATEX), avec des motorisations et des équipements électriques antidéflagrants, garantissant une sécurité optimale.
Q : Quel est le délai de livraison moyen pour un pont roulant standard ?
A : Le délai standard est généralement de 8 à 12 semaines, selon la configuration et les options choisies. Pour les équipements spéciaux, le délai peut être adapté après étude technique.
