Configuración de las grúas de la línea de producción de adhesivos y selladores: resina / mezcla / llenado / curado
📌 Las grúas de las fábricas de adhesivos y selladores están configuradas para cuatro procesos: síntesis de resinas, mezcla y dispersión, llenado y sellado, y curado y mantenimiento. Sintesis de resinas: grúa antiexplosiva tipo LD de 3-5 t, Ex d IIB T3; mezcla y dispersión: grúa tipo LD de 3-5 t con protección anticorrosiva; llenado: grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t; curado y secado: grúa tipo LD de 3-5 t, resistente a temperaturas de hasta 80 ℃. La inversión total en la planta oscila entre 100 000 y 400 000; la zona de producción de adhesivos con disolventes debe contar con protección contra explosiones y conexión a tierra para la descarga de electricidad estática.
Área de síntesis de resinas: grúa antideflagrante en entorno con disolventes
La síntesis de resinas para adhesivos (acrílicas, poliuretánicas, epoxi, silicónicas, etc.) requiere el uso de grandes cantidades de disolventes orgánicos (tolueno, xileno, acetato de etilo, acetona). Estos disolventes se volatilizan durante el proceso de reacción y, al mezclarse con el aire, crean un ambiente gaseoso explosivo. Las naves de síntesis se clasifican como zonas de riesgo de explosión de tipo 1 o 2 según la norma GB 50058. Se recomienda el uso de grúas antideflagrantes del modelo LD de 3-5 t, con grado de protección Ex d IIB T3 (apto para gases del grupo T3, como el tolueno o el xileno). Los reactores de resina pesan entre 2 y 5 t y tienen una altura de entre 4 y 8 m. Las grúas antideflagrantes de la zona de síntesis de resinas de Krued Heavy Industry incorporan un sistema eléctrico totalmente antideflagrante, que incluye motor antideflagrante, caja de control antideflagrante, interruptor de fin de carrera antideflagrante y mando a distancia antideflagrante. No se debe descuidar la puesta a tierra electrostática en la zona de síntesis: los carriles de la grúa, el polipasto y los accesorios de elevación deben estar todos conectados a tierra de forma fiable (resistencia de puesta a tierra ≤ 4 Ω).
El proceso de síntesis de resinas requiere la alimentación de materia prima: los monómeros, los iniciadores y los disolventes se introducen en el reactor mediante bombas dosificadoras. La incorporación de materiales sólidos (como rellenos o pigmentos) requiere el uso de una grúa para la manipulación de sacos de una tonelada o bidones. Se recomienda instalar en la plataforma de alimentación una grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-1 t para su uso en combinación con la estación de alimentación de sacos de una tonelada. En la zona de síntesis de Krued Heavy Industry se utiliza una solución combinada de grúa antideflagrante LD y grúa de puesto de trabajo antideflagrante KBK. El ciclo de limpieza de los reactores suele ser de un lote (8-24 horas); durante la limpieza es necesario abrir la tapa del reactor, cuyo peso oscila entre 100 y 500 kg (dependiendo del diámetro del reactor), por lo que se requiere la ayuda de una grúa. La inversión en grúas para la zona de síntesis asciende a entre 120 000 y 300 000 yuanes. La zona antiexplosiva de la área de síntesis se delimita en un radio de 3 a 5 m con el orificio de ventilación del reactor como centro; toda la zona de cobertura de la grúa debe estar equipada con dispositivos antiexplosivos.
Zona de mezcla y dispersión: instalación de equipos de agitación para materiales de alta viscosidad
La mezcla y dispersión de adhesivos es el proceso mediante el cual se mezclan uniformemente la resina con los aditivos —como rellenos, plastificantes y estabilizadores— en un dispersador de alta velocidad o en un molino de tres rodillos. El peso de los recipientes de mezcla/dispersión oscila entre 1 y 5 t. En la zona de dispersión no se utilizan disolventes directamente (ya se han añadido durante la fase de síntesis de la resina), pero los procesos en los que el adhesivo contiene disolventes deben seguir cumpliendo las normas de protección contra explosiones. Se recomienda el modelo LD de 3-5 t (convencional o a prueba de explosiones). La frecuencia de mantenimiento de los equipos de la zona de dispersión es elevada: los ejes y los discos de dispersión deben sustituirse periódicamente (cada 3 a 6 meses, en función del desgaste), con un peso de entre 200 y 800 kg. Las grúas de la zona de dispersión de Krued Heavy Industry incluyen de serie un sistema de control remoto, lo que permite al operario de la estación de dispersión realizar directamente la elevación y sustitución de los discos de dispersión mediante control remoto. Los rodillos del molino de tres rodillos pesan entre 500 y 2000 kg cada uno; para sustituirlos, es necesario extraerlos del bastidor, por lo que el posicionamiento preciso y el descenso a baja velocidad de la grúa son fundamentales.
La masa de caucho de la zona de mezcla y dispersión presenta una alta viscosidad (que puede alcanzar los 100 000 mPa·s), lo que dificulta la limpieza de los equipos. Se recomienda disponer de cubos y herramientas de limpieza específicos; la grúa de puesto de trabajo KBK puede cubrir tanto la zona de limpieza como la de dispersión. Krud Heavy Industry recomienda equipar la zona de dispersión con un polipasto eléctrico con función de velocidad variable (0,5-3 m/min) para garantizar que los bidones no se balanceen durante la elevación de la masa adhesiva de alta viscosidad. La inversión en grúas para la zona de dispersión oscila entre 100 000 y 250 000 yuanes. Para la zona de dispersión de adhesivos al agua (sin disolventes), se pueden utilizar grúas convencionales del tipo LD, lo que reduce la inversión en aproximadamente un 30%.
Zona de llenado y sellado: sistema de suspensión flexible KBK para el envasado de adhesivos
El método de llenado de los adhesivos depende de su viscosidad y de las especificaciones del envase. Los adhesivos de baja viscosidad se llenan mediante máquinas de llenado automáticas (en bidones o botellas), mientras que los selladores de alta viscosidad se llenan mediante un sistema de llenado con disco de presión o en envases flexibles. El peso de los equipos de llenado oscila entre 500 y 2000 kg. Se recomienda el sistema de grúas de puesto de trabajo KBK de 0,5-2 t. Los raíles KBK de la zona de llenado cubren la máquina de llenado, la selladora y la báscula de control de peso, lo que facilita el mantenimiento y la sustitución rápidos de los equipos. El sistema KBK de la zona de llenado de Krued Heavy Industry puede utilizarse junto con polipastos neumáticos de equilibrio: estos polipastos (125-300 kg) sirven para apilar los bidones de producto terminado (20-200 l). Clasificación de la zona de llenado en cuanto a protección contra explosiones: la zona cercana a los cabezales de llenado de adhesivos con disolventes corresponde a la zona 1, por lo que se requieren polipastos KBK a prueba de explosiones. En la zona de llenado de adhesivos al agua, basta con un sistema convencional no a prueba de explosiones.
El envasado de los productos adhesivos —el cierre hermético de los bidones, la colocación de etiquetas y el apilado en palés— requiere herramientas de elevación auxiliares. Se recomienda instalar al final de la línea de envasado una grúa de brazo giratorio sobre columna de 250-500 kg para el apilado en palés de los bidones de producto terminado. La inversión en la solución para la zona de llenado de Krude Heavy Industry oscila entre 50 000 y 150 000 yuanes. La frecuencia de limpieza y cambio de la línea de llenado de adhesivos es elevada (cambios de color o fórmula), por lo que el sistema KBK debe permitir un cambio rápido de línea. El diseño modular del sistema KBK de Krude Heavy Industry permite la prolongación de los raíles y el ajuste de la posición de los polipastos, adaptándose así a los cambios en la disposición de la línea de llenado.
Zona de curado y curado: solución de coordinación con las grúas del túnel de secado a temperatura constante
Algunos adhesivos (como los epoxi y los silicónicos) requieren un proceso de curado y secado. Los métodos de curado incluyen el curado a temperatura ambiente y el curado por calor (túnel de secado/horno). La temperatura del túnel de secado oscila entre 80 y 150 ℃, y su longitud es de 10 a 30 m. Se recomienda utilizar grúas del modelo LD de 3-5 t para cubrir la zona del túnel de secado, con el fin de realizar el mantenimiento de la cadena de transporte interior del túnel y el montaje de los módulos del mismo. Las grúas de la zona de curado y secado se utilizan con poca frecuencia (1-2 veces al mes), pero los requisitos de fiabilidad son elevados: debido a las altas temperaturas y a la escasa circulación de aire en el interior del túnel, la caja eléctrica de la grúa debe instalarse en el exterior del mismo. Las grúas de la zona de curado de Krued Heavy Industry utilizan cables resistentes a la temperatura (con aislamiento de caucho de silicona) y cajas de control eléctrico remotas (instaladas en la zona exterior del túnel de secado, a temperatura ambiente).
Síntesis de resinas LD antiexplosión 3-5 t Ex d IIB T3 | Mezcla y dispersión Modelo LD, 3-5 t, velocidad variable y baja velocidad | Llenado y sellado KBK 0,5-2 t con equilibrio neumático |
Curado y mantenimiento Modelo LD, 3-5 t, resistente a temperaturas de hasta 80 ℃ | Puesta a tierra electrostática Resistencia de puesta a tierra en toda la línea ≤ 4 Ω. Imprescindible para la protección contra explosiones. | Inversión en toda la planta 100 000-400 000, proceso completo |
Tabla comparativa de la configuración de grúas para la fabricación de adhesivos y selladores
| Proceso | Modelo | tonelaje | Requisitos de protección contra explosiones | Configuración especial | Inversión |
|---|---|---|---|---|---|
| Síntesis de resinas | LD a prueba de explosiones | 3-5 t | Ex d IIB T3 | Protección total contra explosiones + puesta a tierra electrostática | Entre 120 000 y 300 000 |
| Mezcla y dispersión | Tipo LD | 3-5 t | Protección contra explosiones bajo demanda | Velocidad variable a baja velocidad + mando a distancia | Entre 100 000 y 250 000 |
| Llenado y sellado | KBK | 0,5-2 t | Protección contra explosiones bajo demanda | Grúa neumática de equilibrio + brazo giratorio | Entre 50 000 y 150 000 |
| Curado y mantenimiento | Tipo LD | 3-5 t | Habitual | Cable resistente a altas temperaturas + control eléctrico remoto | Entre 100 000 y 200 000 |
| Planta completa | Combinación | 0,5-5 t | División | Cobertura total | Entre 100 000 y 400 000 |
Las soluciones de grúas de Krude Heavy Industry para el sector de los adhesivos y selladores abarcan todo el proceso de producción: síntesis de resinas, mezcla y dispersión, llenado y sellado, y curado y curado. El diseño a prueba de explosiones en entornos con disolventes y la conexión a tierra para la descarga de electricidad estática son los requisitos de seguridad más importantes para las grúas en el sector de los adhesivos; Krude Heavy Industry cuenta con amplia experiencia en la entrega de grúas a prueba de explosiones en las zonas industriales de adhesivos del Delta del Río Perla y del Delta del Yangtsé.
Experiencia en protección contra explosiones Sistema totalmente antideflagrante Ex d IIB T3 (T4) + sistema de puesta a tierra electrostática: la base de la seguridad en las zonas de producción de adhesivos a base de disolventes | Control distribuido de velocidad mínima Velocidad variable de 0,5-3 m/min + manejo por mando a distancia; posicionamiento preciso del depósito de masa de alta viscosidad | Soluciones flexibles de llenado Diseño modular KBK + grúa de equilibrio neumático: ajuste rápido al cambiar de color y de fórmula en la línea de llenado |
Preguntas frecuentes (FAQ)
Pregunta: ¿Cómo se elige el nivel de protección contra explosiones para un taller de adhesivos?
Respuesta: Para el uso de tolueno (punto de inflamación: 4 ℃) se requiere la clasificación Ex d IIB T3. Para el uso de acetato de etilo (punto de inflamación: -4 ℃) se requiere la clasificación Ex d IIB T4. Lo más importante es determinar el tipo de disolvente utilizado y su punto de inflamación. Krude Heavy Industry ofrece asesoramiento sobre la selección de clasificaciones de protección contra explosiones y orientación sobre la delimitación de zonas.
Pregunta: ¿Es obligatorio que la zona de mezcla y dispersión sea a prueba de explosiones?
Respuesta: Si el proceso de mezcla se lleva a cabo en un equipo hermético y no se produce evaporación de disolventes, no es necesario que la instalación sea a prueba de explosiones. Sin embargo, si la mezcla contiene disolventes y durante el proceso de dispersión pueden liberarse gases explosivos, la instalación debe ser a prueba de explosiones. Se recomienda basar la decisión en los datos reales de detección del detector de gases.
Pregunta: ¿Se utiliza un sistema KBK o una grúa fija en la línea de llenado de adhesivos?
Respuesta: Dado que los equipos de la línea de llenado son ligeros (500-2000 kg) y los cambios de línea y los ajustes de los equipos son frecuentes, el sistema KBK resulta claramente más adecuado. Los raíles KBK pueden cubrir toda la línea, y el polipasto puede desplazarse a lo largo de los raíles hasta situarse sobre cualquier equipo. El alcance de las grúas puente fijas es limitado.
Pregunta: ¿Es necesario instalar una grúa en el túnel de secado y curado?
Respuesta: No se recomienda instalar grúas fijas en el interior del túnel de secado, ya que las altas temperaturas (80-150 ℃) afectan considerablemente a la vida útil de las grúas. Se recomienda instalar en la parte superior del túnel de secado puntos de elevación extraíbles para el mantenimiento (anillas de elevación + polipasto manual), de modo que, durante el mantenimiento del túnel, los módulos se puedan extraer y elevar en una zona a temperatura ambiente. Krude Heavy Industry ofrece soluciones de elevación para el mantenimiento de los túneles de secado.
