Configuration des ponts roulants pour une ligne de production d'adhésifs et de mastics — Résine / Mélange / Remplissage / Durcissement
📌 L'usine de fabrication d'adhésifs et de mastics est équipée de grues organisées selon quatre processus : synthèse de résine, mélange et dispersion, remplissage et scellage, ainsi que durcissement et maturation. Synthèse des résines : grue de type LD de 3 à 5 t, certifiée Ex d IIB T3 (antidéflagrante) ; mélange et dispersion : grue de type LD de 3 à 5 t, traitée contre la corrosion ; remplissage : grue de poste de travail KBK de 0,5 à 2 t ; durcissement et maturation : grue de type LD de 3 à 5 t, résistante à une température de 80 °C. L'investissement total pour l'usine s'élève à 100 000-400 000, et la zone de production des adhésifs à base de solvants doit être équipée d'un système antidéflagrant et d'une mise à la terre antistatique.
Zone de synthèse des résines — Grues antidéflagrantes en milieu solvanté
La synthèse des résines utilisées dans les adhésifs (acryliques, polyuréthanes, époxydes, silicones, etc.) nécessite l'utilisation de grandes quantités de solvants organiques (toluène, xylène, acétate d'éthyle, acétone). Ces solvants se volatilisent au cours de la réaction et, en se mélangeant à l'air, forment une atmosphère explosive. Conformément à la norme GB 50058, l’atelier de synthèse est classé en zone à risque d’explosion de type 1 ou 2. Il est recommandé d’utiliser des ponts roulants antidéflagrants de type LD d’une capacité de 3 à 5 t, avec un indice de protection Ex d IIB T3 (adaptés aux gaz du groupe T3 tels que le toluène et le xylène). Les cuves de réaction de résine pèsent entre 2 et 5 t et mesurent entre 4 et 8 m de hauteur. Les ponts roulants antidéflagrants utilisés dans la zone de synthèse des résines de Krud Heavy Industry sont équipés d’un système électrique entièrement antidéflagrant, comprenant un moteur antidéflagrant, un boîtier de commande antidéflagrant, des interrupteurs de fin de course antidéflagrants et une télécommande antidéflagrante. La mise à la terre antistatique dans la zone de synthèse ne doit pas être négligée : les rails de la grue, le palan et les accessoires de levage doivent tous être mis à la terre de manière fiable (résistance de mise à la terre ≤ 4 Ω).
Le processus de synthèse de la résine nécessite l'alimentation en matières premières : les monomères, les initiateurs et les solvants sont injectés dans le réacteur à l'aide de pompes doseuses. L'introduction de matières solides (telles que les charges et les pigments) nécessite l'intervention d'une grue pour le levage des sacs d'une tonne ou des fûts. Il est recommandé d’installer sur la plate-forme de chargement un palan de poste de travail KBK d’une capacité de 0,5 à 1 t, à utiliser en combinaison avec la station de chargement des sacs d’une tonne. La zone de synthèse de Krued Heavy Industry utilise une solution combinée composée d’une grue antidéflagrante LD et d’un palan de poste de travail antidéflagrant KBK. Le cycle de nettoyage des cuves de réaction est généralement d’un lot (8 à 24 heures) ; lors du nettoyage, il est nécessaire d’ouvrir le couvercle de la cuve, dont le poids varie entre 100 et 500 kg (en fonction du diamètre de la cuve), ce qui nécessite l’intervention d’une grue. L’investissement dans les grues de la zone de synthèse s’élève à environ 120 000 à 300 000 yuans. La zone antidéflagrante de la section de synthèse est délimitée par un rayon de 3 à 5 m autour de l’orifice de respiration du réacteur ; l’ensemble de la zone couverte par les ponts roulants doit être équipée de dispositifs antidéflagrants.
Zone de mélange et de dispersion — Mise en place d'un équipement de mélange pour matières à haute viscosité
Le mélange et la dispersion des adhésifs consistent à mélanger uniformément la résine avec des additifs tels que des charges, des plastifiants et des stabilisants dans un disperseur à grande vitesse ou un broyeur à trois cylindres. Les cuves de mélange/dispersion pèsent entre 1 et 5 t. La zone de dispersion n’utilise pas directement de solvants (ces derniers ayant déjà été ajoutés lors de la synthèse de la résine), mais les opérations impliquant des solvants dans la composition de l’adhésif nécessitent tout de même des mesures antidéflagrantes. Le modèle LD de 3 à 5 t (standard ou antidéflagrant) est recommandé. La fréquence d’entretien des équipements de la zone de dispersion est élevée : les arbres et les disques de dispersion doivent être remplacés régulièrement (tous les 3 à 6 mois selon le degré d’usure), leur poids étant compris entre 200 et 800 kg. Les ponts roulants de la zone de dispersion de Krued Heavy Industry sont équipés de série d’une commande à distance, ce qui permet à l’opérateur du poste de dispersion de procéder directement, à distance, au levage et au remplacement des disques de dispersion. Le poids des rouleaux du broyeur à trois rouleaux est compris entre 500 et 2 000 kg par rouleau ; leur remplacement nécessite de les extraire du châssis, ce qui rend le positionnement précis et la descente à vitesse réduite de la grue absolument essentiels.
La viscosité du mélange dans la zone de dispersion est élevée (pouvant atteindre 100 000 mPa·s), ce qui rend le nettoyage des équipements difficile. Il est recommandé de se doter de fûts de nettoyage dédiés et d’outils de nettoyage spécifiques — le pont roulant KBK peut couvrir à la fois la station de nettoyage et la station de dispersion. Krud Heavy Industry recommande d’équiper la zone de dispersion d’un palan électrique doté d’une fonction de vitesse réduite à fréquence variable (0,5-3 m/min), afin de garantir que les fûts ne vacillent pas pendant le levage de la colle à haute viscosité. L’investissement pour la grue de la zone de dispersion s’élève à environ 100 000 à 250 000 yuans. Pour la zone de dispersion des adhésifs à base d’eau (sans solvant), il est possible d’utiliser des ponts roulants de type LD standard, ce qui permet de réduire l’investissement d’environ 301 TP3T.
Zone de remplissage et de scellage — Système de levage flexible KBK pour le conditionnement des adhésifs
Le mode de remplissage des adhésifs dépend de leur viscosité et des spécifications d'emballage. Les colles à faible viscosité sont conditionnées (en fûts ou en flacons) à l'aide de machines de remplissage automatiques, tandis que les mastics à haute viscosité sont conditionnés par remplissage à plateau-poussoir ou en emballages souples. Le poids des équipements de remplissage varie entre 500 et 2 000 kg. Nous recommandons le système de suspension de postes de travail KBK de 0,5 à 2 t. Les rails KBK de la zone de remplissage couvrent les machines de remplissage, les scelleuses et les trieuses pondérales, ce qui facilite l’entretien et le remplacement rapides des équipements. Dans la zone de remplissage de Krued Heavy Industry, le système KBK peut être utilisé en combinaison avec des palans pneumatiques à équilibrage — ces derniers (125 à 300 kg) permettent d’empiler les fûts de produits finis (20 à 200 L). Classification des zones de la zone de remplissage en matière d’explosions : la zone située à proximité des têtes de remplissage d’adhésifs à base de solvants est classée en zone 1 et nécessite l’utilisation de palans KBK antidéflagrants. La zone de remplissage d’adhésifs à base d’eau peut être équipée de systèmes non antidéflagrants standard.
Le conditionnement des adhésifs finis — fermeture hermétique des fûts, pose des étiquettes et palettisation — nécessite des outils de levage auxiliaires. Il est recommandé d’installer, à l’extrémité de la ligne d’emballage, un potence à col de cygne de 250 à 500 kg destinée à la palettisation des fûts de produits finis. Le coût d’investissement pour la solution proposée par Krude Heavy Industry dans la zone de remplissage est d’environ 50 000 à 150 000 yuans. La fréquence de nettoyage et de changement de ligne sur les lignes de remplissage d’adhésifs est élevée (changements de couleur ou de formulation) ; le système KBK doit donc permettre une transition rapide entre les lignes. La conception modulaire du système KBK de Krude Heavy Industry permet de prolonger les rails et d’ajuster la position des palans, s’adaptant ainsi aux changements de configuration de la ligne de remplissage.
Zone de durcissement et de maturation — Solution d'intégration des ponts roulants dans le tunnel de séchage à température constante
Certains adhésifs (tels que les adhésifs époxy ou silicone) nécessitent une phase de durcissement et de maturation. Les méthodes de durcissement comprennent le durcissement à température ambiante et le durcissement par chauffage (tunnel de séchage/four). La température du tunnel de séchage est comprise entre 80 et 150 °C, et sa longueur entre 10 et 30 m. Il est recommandé d’utiliser des ponts roulants de type LD d’une capacité de 3 à 5 t pour couvrir la zone du tunnel de séchage, afin de permettre l’entretien de la chaîne de convoyage à l’intérieur du tunnel et l’assemblage des modules du tunnel. Les grues de la zone de durcissement sont peu utilisées (1 à 2 fois par mois), mais les exigences en matière de fiabilité sont élevées : en raison des températures élevées et de la mauvaise circulation de l’air à l’intérieur du tunnel, le coffret électrique de la grue doit être installé à l’extérieur du tunnel. Les ponts roulants de la zone de durcissement de Krued Heavy Industry sont équipés de câbles résistants à la chaleur (isolation en caoutchouc de silicone) et d’un boîtier de commande à distance (installé à l’extérieur du tunnel de séchage, dans une zone à température ambiante).
Synthèse de résines LD antidéflagrant 3-5 t Ex d IIB T3 | Mélange et dispersion Modèle LD 3-5 t, à vitesse variable et à vitesse réduite | Remplissage et scellage KBK 0,5-2 t à équilibrage pneumatique |
Durcissement et entretien Type LD, 3-5 t, résistance à une température de 80 °C | Mise à la terre anti-électricité statique Mise à la terre sur l'ensemble de la ligne ≤ 4 Ω – Indispensable pour la protection contre les explosions | Investissement dans l'ensemble de l'usine 100 000 à 400 000, cycle complet |
Tableau comparatif des configurations des grues pour la fabrication d'adhésifs et de mastics d'étanchéité
| étape de fabrication | Modèle | tonnage | Exigences en matière de protection contre les explosions | Configuration spéciale | Investissement |
|---|---|---|---|---|---|
| Synthèse de résines | LD anti-explosion | 3 à 5 t | Ex d IIB T3 | Protection anti-explosion totale + mise à la terre antistatique | 120 000 à 300 000 |
| Mélange et dispersion | Type LD | 3 à 5 t | Protection antidéflagrante à la demande | Vitesse variable à très basse vitesse + télécommande | 100 000 à 250 000 |
| Remplissage et scellage | KBK | 0,5 à 2 t | Protection antidéflagrante à la demande | Palan pneumatique à équilibrage + bras articulé | 50 000 à 150 000 |
| Durcissement et entretien | Type LD | 3 à 5 t | Généralités | Câble résistant à la chaleur + commande électrique à distance | 100 000 à 200 000 |
| Usine complète | Combinaison | 0,5 à 5 t | Partition | Couverture totale | 100 000 à 400 000 |
Les solutions de grues proposées par Krude Heavy Industry pour le secteur des adhésifs et des mastics couvrent l'ensemble du processus de production, depuis la synthèse des résines jusqu'au mélange et à la dispersion, en passant par le remplissage, le scellage, le durcissement et le séchage. La conception antidéflagrante en milieu solvanté et la mise à la terre antistatique constituent les exigences de sécurité les plus cruciales en matière de grues dans le secteur des adhésifs. Krude Heavy Industry a déjà livré de nombreuses grues antidéflagrantes dans les zones industrielles spécialisées dans les adhésifs du delta de la rivière des Perles et du delta du Yangtsé.
Expertise en matière de protection contre les explosions Système entièrement antidéflagrant Ex d IIB T3 (T4) + mise à la terre électrostatique : la pierre angulaire de la sécurité dans les zones de production d'adhésifs à base de solvants | Contrôle décentralisé à vitesse micro Vitesse variable à très faible allure (0,5-3 m/min) + commande à distance, positionnement précis du fût de colle à haute viscosité | Solutions flexibles de remplissage Conception modulaire KBK + palonnier à équilibrage pneumatique : ajustement rapide des changements de couleur et de formule sur la ligne de remplissage |
Foire aux questions (FAQ)
Question : Comment choisir le niveau de protection antidéflagrante pour un atelier de fabrication d'adhésifs ?
Réponse : L'utilisation de toluène (point d'éclair : 4 °C) nécessite la classification Ex d IIB T3. L'utilisation d'acétate d'éthyle (point d'éclair : -4 °C) nécessite la classification Ex d IIB T4. Le plus important est de déterminer le type de solvant utilisé et son point d'éclair. Krud Heavy Industry propose des conseils pour le choix de la classification antidéflagrante et des recommandations pour la délimitation des zones.
Question : Les zones de mélange et de dispersion doivent-elles être antidéflagrantes ?
Réponse : Si l'opération de mélange est effectuée dans un équipement hermétique et qu'il n'y a pas de volatilisation de solvants, il n'est pas nécessaire de mettre en place des mesures de protection contre les explosions. En revanche, si le mélange contient des solvants et que des gaz explosifs sont susceptibles de se dégager pendant le processus de dispersion, des mesures de protection contre les explosions sont obligatoires. Il est recommandé de se baser sur les données de détection réelles fournies par un détecteur de gaz pour prendre cette décision.
Question : Faut-il utiliser un système KBK ou un pont roulant fixe pour la ligne de remplissage de colle ?
Réponse : Les équipements des lignes de remplissage étant légers (500 à 2 000 kg) et les changements de ligne ainsi que les réglages des équipements étant fréquents, le système KBK est nettement plus adapté. Les rails KBK peuvent couvrir l'ensemble de la ligne, et le palan peut se déplacer le long des rails pour se positionner au-dessus de n'importe quel équipement. La portée d'un pont roulant fixe est quant à elle limitée.
Question : Faut-il installer une grue dans le tunnel de séchage ?
Réponse : Il n'est pas recommandé d'installer des ponts roulants fixes à l'intérieur du tunnel de séchage, car les températures élevées (80-150 °C) ont un impact considérable sur leur durée de vie. Il est recommandé d’installer des points de levage amovibles (anneaux de levage + palan manuel) au plafond du tunnel de séchage. Lors de l’entretien du tunnel, les modules seront retirés puis levés dans une zone à température ambiante. Krude Heavy Industry propose des solutions de levage pour l’entretien des tunnels de séchage.
