Norme JB/T 11167-2011 pour poulies laminées de grues
La norme JB/T 11167-2011 « Poulies laminées pour grues » définit les exigences applicables aux poulies laminées utilisées dans les appareils de levage. Elle précise la classification, la gamme de diamètres, les exigences techniques et la méthode d'essai de ces poulies. Elle s'applique aux poulies laminées des mécanismes de levage et de relevage de la flèche des ponts roulants, portiques, grues à tour et autres appareils de levage.
La norme JB/T 11167-2011 est la norme produit qui régit les poulies laminées pour grues. Elle définit la gamme de diamètres, les exigences techniques, les méthodes d'essai et les règles d'inspection applicables. Comparées aux poulies moulées, les poulies laminées offrent une masse réduite, une résistance supérieure et une durée de vie prolongée — elles constituent aujourd'hui la solution dominante pour les grues modernes.
Procédé de fabrication et caractéristiques des poulies laminées
Le procédé de fabrication des poulies laminées selon la JB/T 11167-2011 est le suivant : l'acier est chauffé puis laminé à chaud — la gorge à câble et le boudin de roue sont formés directement par l'empreinte des cylindres de laminage. L'ébauche laminée subit ensuite une normalisation (élimination des contraintes de laminage, affinage du grain), puis un usinage (tournage de l'alésage et des faces). Contrairement aux poulies moulées, les poulies laminées ne présentent aucun défaut de fonderie et la ligne de flux du métal reste continue sur toute la circonférence.
Atouts des poulies laminées : limite de fatigue supérieure de 30 % à 50 % à celle des poulies moulées, masse réduite de 20 % à 30 % (paroi plus fine mais résistance accrue), précision dimensionnelle élevée (grande régularité de la gorge à câble), bon état de surface (usure réduite du câble métallique) et productivité élevée adaptée aux séries. Les poulies laminées Kelude sont applicables à tous les types de grues pour des diamètres de Φ200 à Φ1000 mm.
Gamme de diamètres et tolérances
La gamme de diamètres de poulies définie par la norme : Φ200, Φ250, Φ315, Φ355, Φ400, Φ450, Φ500, Φ560, Φ630, Φ710, Φ800, Φ900, Φ1000 mm. Les dimensions de la gorge à câble sont déterminées en fonction du diamètre du câble métallique associé : rayon de fond de gorge R = (0,53 à 0,57) d (d étant le diamètre du câble), profondeur de gorge ≥ 1,75 d, angle de gorge de 30° à 45°.
Exigences de tolérance dimensionnelle : tolérance de diamètre de poulie classe h11 (pour une poulie de Φ500 mm, tolérance de 0 à −0,32 mm) ; voile radial au fond de gorge ≤ 0,3 mm (classe précision) ou ≤ 0,6 mm (classe standard) ; tolérance d'alésage classe H7. Le voile frontal des faces par rapport à l'axe de l'alésage ≤ 0,15 mm (classe précision) ou ≤ 0,30 mm (classe standard).
Traitement thermique et résistance à l'usure
Exigences de traitement thermique selon la norme : la surface de la gorge à câble doit recevoir une trempe par induction ou une cémentation et trempe — profondeur de couche durcie ≥ 2 mm, dureté HRC 45 à 55. Le boudin de roue et le moyeu peuvent recevoir un traitement de trempe et revenu intégral (dureté HB 250 à 300) selon les exigences d'utilisation. Après traitement thermique, les poulies doivent subir un revenu pour éliminer les contraintes ; aucune fissure de trempe n'est admise.
Critères d'usure de la gorge à câble : la poulie doit être remplacée lorsque l'usure du diamètre au fond de gorge dépasse 25 % du diamètre du câble métallique (par exemple, pour une poulie associée à un câble de Φ20 mm, une usure ≥ 5 mm au fond de gorge impose le remplacement). Le remplacement est également requis lorsque l'épaisseur de paroi de la gorge est usée de plus de 20 % de l'épaisseur d'origine. Un rayon de gorge devenu trop grand par usure, provoquant un jeu anormal du câble dans la gorge, impose également le remplacement.
Inspection et réception
Éléments de contrôle de sortie d'usine : contrôle visuel (inspection visuelle des défauts de surface et de la qualité d'usinage), contrôle dimensionnel (diamètre, dimensions de gorge, tolérance d'alésage), essai de dureté (3 points de mesure sur la surface de gorge et 3 points au cœur), essai d'équilibrage statique (couple de balourd ≤ Poids Mort de la poulie × 0,002 · R, R étant le rayon en mètres). L'essai de type est réalisé tous les 5 ans.
Inspection en service : tous les 3 mois, contrôle de la quantité d'usure de la gorge et de l'état de surface, vérification de la liberté de rotation du roulement de poulie et du jeu axial (remplacement du roulement si le jeu dépasse 2 mm). Mesure du diamètre au fond de gorge tous les 6 mois. Contrôle non destructif par magnétoscopie une fois par an (attention particulière à la zone de transition du rayon à la racine du boudin et à la zone de clavette).
Diamètre de poulie
Φ200~Φ1000 mm
Rapport D/d
Pont roulant ≥ 20
Métallurgie ≥ 30
Rayon de gorge
R = (0,53 à 0,57) d
Avantage de masse
20 % à 30 % plus léger que la poulie moulée
Limite de fatigue
30 % à 50 % supérieure à la poulie moulée
Durée de vie du roulement
8 000 à 12 000 heures de travail
Ponts roulants et portiques Kelude
Kelude conçoit et fabrique des ponts roulants et des portiques industriels robustes, adaptés aux environnements exigeants. Nos solutions de levage sont disponibles en version monorail ou bipoutre, avec des capacités allant jusqu'à 32 tonnes et des portées personnalisables. Chaque appareil est pensé pour optimiser la productivité de vos ateliers, entrepôts et chantiers, tout en garantissant une sécurité maximale et une longue durée de vie.
Conception robuste et conforme aux normes
Nos ponts roulants sont conçus selon les exigences des normes internationales ISO 4301 et ISO 4306, garantissant une fiabilité structurelle et une classification adaptée à vos cycles de travail. La conception modulaire permet une installation simplifiée et une maintenance aisée. Les composants principaux, tels que les treuils, les chariots et les mécanismes de translation, sont sélectionnés parmi des fabricants reconnus pour leur qualité et leur performance.
Performances et options de personnalisation
Chaque système de levage Kelude peut être configuré pour répondre à des besoins spécifiques : hauteur de levage, vitesse de translation, type de commande (pendentif, radio-commande, cabine). Nous proposons également des options telles que la limitation de charge, les variateurs de vitesse pour une précision accrue, et des systèmes antBasculement pour la manutention de charges sensibles. Les ponts roulants sont disponibles en version standard ou avec des caractéristiques spéciales pour environnements particuliers (températures extrêmes, atmosphères explosibles, etc.).
Domaines d'application variés
Les ponts roulants et portiques Kelude sont utilisés dans de nombreux secteurs industriels : métallurgie, construction mécanique, traitement de surface, logistique, centrales énergétiques, et gestion des déchets. Ils conviennent aussi bien pour des charges légères que pour des charges lourdes, avec des cadences de travail intensives. Leur conception robuste assure un fonctionnement continu et fiable, même dans les conditions les plus difficiles.
Service complet et assistance technique
Nous offrons un accompagnement complet, de l'étude de votre projet à la mise en service, en passant par l'installation et la formation de vos équipes. Notre service après-vente assure la maintenance préventive et corrective, avec une disponibilité rapide des pièces de rechange. Kelude s'engage à maximiser la durée de vie de vos équipements et à garantir leur conformité aux réglementations en vigueur.
Questions fréquentes sur les ponts roulants
Q : Quelle est la capacité de levage maximale de vos ponts roulants ?
A : Nos ponts roulants standards sont disponibles jusqu'à 32 tonnes. Pour des besoins spécifiques, des solutions sur mesure peuvent être étudiées.
Q : Proposez-vous des ponts roulants adaptés aux zones à risque d'explosion ?
A : Oui, nous proposons des versions spécifiques conformes aux normes ATEX pour une utilisation en atmosphères explosibles.
Q : Quelles sont les options de commande disponibles ?
A : Les ponts roulants peuvent être commandés par pendentif, radio-commande ou depuis une cabine de conduite, selon vos préférences et votre application.
Q : Quel est le délai de livraison moyen ?
A : Le délai standard est de 8 à 12 semaines, selon la configuration et les options choisies. Pour les modèles standards, un délai plus court peut être envisagé.
| Paramètre | Poulie laminée | Poulie moulée |
|---|---|---|
| procédé de fabrication | Laminage à chaud des brames | Acier liquide/Fonte liquide Coulée Laminage à chaud des brames |
| ligne de flux du métal | Distribution continue | Discontinu |
| Limite de Fatigue | Élevé | Normal |
| masse | Léger(Léger20%~30%) | Lourd |
| Diamètre applicable | Φ200~Φ1000mm | Φ200~Φ2000mm |
| Coût | Production en série modérée | Faible pour pièces unitaires et petites séries |
Questions fréquentes
Q : Quels sont les avantages d'une poulie laminée par rapport à une poulie moulée ?
A : La poulie laminée présente une ligne de flux du métal continue (limite de fatigue supérieure de 30 % à 50 % à celle d'une poulie moulée), aucun défaut de fonderie, une masse réduite de 20 % à 30 %, une précision dimensionnelle élevée et un meilleur rendement de fabrication. La poulie moulée permet quant à elle de réaliser de grands diamètres (>1000 mm) et des formes complexes, avec une sélection des matériaux plus étendue. Recommandation : pour les diamètres de poulie de Φ200 à Φ1000 mm, privilégier la poulie laminée.
Q : Quelles sont les limites d'usure du fond de gorge et les critères de remplacement ?
A : La poulie doit être remplacée lorsque l'usure du diamètre du fond de la gorge du câble dépasse 25 % du diamètre du câble métallique. Le remplacement s'impose également lorsque l'épaisseur de la paroi de la gorge est usée de plus de 20 % par rapport à l'épaisseur d'origine. Si le rayon R du fond de la gorge s'agrandit sous l'effet de l'usure, provoquant un jeu ou un dégagement du câble métallique, la poulie doit être changée. Une gorge à câble usée peut être réparée par rechargement.
Q : Quelles sont les exigences d'appariement entre la poulie et le câble métallique ?
A : Le rapport entre le diamètre de la poulie D et le diamètre du câble métallique d doit être : D/d ≥ 20 pour le levage par pont roulant, D/d ≥ 25 pour le portique, et D/d ≥ 30 pour la métallurgie. Le rayon de la gorge de câble doit être R = (0,53 à 0,57) d. Si la gorge est trop peu profonde (profondeur < 1,75 d), le câble métallique risque de se dégager.
Q : Quel est le cycle de maintenance et les exigences de lubrification du roulement de poulie ?
A : Une graisse à base de lithium doit être ajoutée tous les 3 mois. Le roulement doit être nettoyé et regraissé une fois par an. La température de fonctionnement du roulement ne doit pas dépasser 80 °C. En cas de résistance notable à la rotation de la poulie ou de jeu axial supérieur à 2 mm, le roulement doit être démonté, inspecté et remplacé. La durée de vie du roulement est généralement de 8 000 à 12 000 heures de travail.
