Norma JB/T 11167-2011 para poleas laminadas de grúa LXD/DXT
La norma JB/T 11167-2011 «Poleas laminadas para grúas» es la norma de producto que regula las poleas laminadas para grúas. Esta norma establece la clasificación, la gama de diámetros, los requisitos técnicos y los métodos de ensayo de las poleas laminadas, y es aplicable a las poleas laminadas utilizadas en los mecanismos de elevación y de cambio de alcance de grúas puente, grúas pórtico y grúas torre.
La norma JB/T 11167-2011 es la norma de producto para poleas laminadas de grúa, y define la gama de diámetros, los requisitos técnicos, los métodos de ensayo y las reglas de inspección. En comparación con las poleas fundidas, las poleas laminadas ofrecen ventajas como menor peso propio, mayor resistencia y mayor vida útil, lo que las convierte en el producto predominante en las grúas modernas.
Proceso de fabricación y características de la polea laminada
El proceso de fabricación de la polea laminada según la norma JB/T 11167-2011 es el siguiente: el tocho de acero se calienta y se lamina en caliente mediante una laminadora; la cavidad del rodillo conforma directamente la garganta del cable y la pestaña de la polea. Tras el laminado, el material bruto de la polea se somete a un tratamiento de normalizado (para eliminar tensiones de laminado y refinar el grano), seguido de un mecanizado (torneado del agujero interior y de las caras frontales). En comparación con las poleas fundidas, las poleas laminadas no presentan defectos de fundición y la línea de flujo del metal se distribuye de forma continua a lo largo de la circunferencia.
Ventajas de la polea laminada: resistencia a la fatiga un 30 %~50 % superior a la de la polea fundida, peso un 20 %~30 % inferior (pared más delgada pero mayor resistencia), alta precisión dimensional (consistencia de la garganta del cable muy superior a la de la polea fundida), buen estado de la superficie (reduce el desgaste del cable de acero) y alta eficiencia de producción, adecuada para fabricación en serie. Las poleas laminadas de Kelude Industrias Pesadas son aplicables a grúas con diámetros de Φ200 a Φ1000 mm.
Gama de diámetros y tolerancias
La gama de diámetros de polea establecida por la norma: Φ200, Φ250, Φ315, Φ355, Φ400, Φ450, Φ500, Φ560, Φ630, Φ710, Φ800, Φ900 y Φ1000 mm. Las dimensiones de la garganta del cable se determinan según el diámetro del cable de acero correspondiente: radio de la base de la garganta R=(0,53~0,57)d (siendo d el diámetro del cable de acero), profundidad de la garganta ≥1,75d y ángulo de la garganta de 30° a 45°.
Requisitos de tolerancia dimensional: tolerancia de diámetro de la polea clase h11 (para una polea de Φ500 mm, tolerancia de diámetro de 0 a −0,32 mm); excentricidad radial de la base de la garganta ≤0,3 mm (clase de precisión) o ≤0,6 mm (clase estándar); tolerancia del agujero interior clase H7. La excentricidad frontal de la polea respecto al eje del agujero interior ≤0,15 mm (clase de precisión) o ≤0,30 mm (clase estándar).
Tratamiento térmico y resistencia al desgaste
Requisitos de tratamiento térmico según la norma: la superficie de la garganta del cable debe someterse a temple por inducción o cementación y temple — profundidad de capa endurecida ≥2 mm, dureza HRC45~55. La pestaña y el cubo de la polea pueden recibir un tratamiento de temple y revenido en su conjunto según los requisitos de uso (dureza HB250~300). Tras el tratamiento térmico, la polea debe someterse a un revenido para eliminar tensiones; no se permiten grietas de temple.
Criterios de desgaste de la garganta del cable: cuando el desgaste del diámetro de la base de la garganta supere el 25 % del diámetro del cable de acero, la polea debe sustituirse (por ejemplo, para una polea que utiliza un cable de Φ20 mm, si el desgaste del diámetro de la base de la garganta alcanza ≥5 mm, debe reemplazarse). Si el desgaste del espesor de pared de la garganta supera el 20 % del espesor original, debe sustituirse. También debe reemplazarse la polea cuando el radio R de la garganta aumenta por desgaste y el cable de acero queda holgado en la garganta.
Inspección y aceptación
Elementos de la Prueba de Aceptación en Fábrica: inspección visual (examen de defectos superficiales y calidad de mecanizado), inspección dimensional (diámetro, dimensiones de la garganta, tolerancia del agujero interior), ensayo de dureza (3 puntos de medición en la superficie de la garganta y 3 en el núcleo) y ensayo de equilibrado estático (par de desequilibrio ≤ peso propio de la polea × 0,002·R, siendo R el radio en metros). El ensayo de tipo se realiza cada 5 años.
Inspecciones durante el servicio: cada 3 meses se comprueba la cantidad de desgaste de la garganta del cable y el estado de la superficie, así como la fluidez de giro del rodamiento de la polea y la holgura axial (si la holgura supera 2 mm, debe sustituirse el rodamiento). Cada 6 meses se mide el diámetro de la base de la garganta del cable. Cada año se realiza una Inspección por Partículas Magnéticas (prestando especial atención a la zona de transición del radio en la raíz de la pestaña y a la zona del chavetero).
Diámetro de la polea
Φ200~Φ1000mm
Relación D/d
Puente ≥20
Metalúrgica ≥30
Radio de la garganta
R=(0,53~0,57)d
Ventaja de peso
20%~30% más ligera que la fundida
Resistencia a la fatiga
30%~50% superior a la fundida
Vida útil del rodamiento
8000~12000 horas de trabajo
Maquinaria de elevación industrial de alta resistencia
Kelude ofrece una gama completa de soluciones de elevación para entornos industriales exigentes. Nuestros equipos están diseñados para garantizar la máxima productividad y seguridad en operaciones continuadas, adaptándose a las necesidades específicas de cada planta de producción.
Grúas puente y pórtico para aplicaciones exigentes
Disponemos de una amplia variedad de configuraciones, desde grúas puente de una o dos vigas hasta grúas pórtico de gran capacidad. Cada modelo se fabrica bajo estrictos controles de calidad y cumple con las normativas internacionales ISO 4301, ISO 12480 e IEC 60204-32, garantizando un funcionamiento fiable y un mantenimiento sencillo.
| Característica | Beneficio clave |
|---|---|
| Diseño de bajo perfil (low-headroom) | Optimización del espacio vertical en naves con altura limitada. |
| Mecanismo de elevación de doble viga (double-girder) | Mayor rigidez y capacidad para cargas pesadas y luces grandes. |
| Protección antiexplosión (explosion-proof) | Operación segura en atmósferas potencialmente explosivas. |
| Sistema anti-oscilación (anti-sway) | Posicionamiento preciso de la carga y mayor seguridad en el manejo. |
| Frenos autoblocantes (self-locking) | Máxima seguridad en caso de corte de energía o fallo del sistema. |
Polipastos de cable y cadena de alto rendimiento
Nuestra línea de polipastos incluye modelos de cable y de cadena, diseñados para ciclos de trabajo intensivos. Incorporan motores de varias velocidades (multi-pole) y opciones de conexión versátiles. Los componentes críticos, como el tambor y el gancho, se fabrican con materiales de alta resistencia para asegurar una larga vida útil.
La gama de polipastos Kelude cubre capacidades desde 500 kg hasta 80 t, con opciones de altura de elevación personalizadas. Todos los modelos incluyen limitador de carga y finales de carrera, y pueden equiparse con mandos por radio o por cable para una operación cómoda y segura.
Componentes y recambios originales
Además de grúas completas, suministramos todos los componentes y recambios necesarios para el mantenimiento y la modernización de equipos existentes: ruedas, motores, reductores, frenos, botoneras y sistemas de control. Trabajamos con los principales fabricantes de componentes europeos para garantizar la compatibilidad y la calidad.
Servicio de ingeniería y proyectos llave en mano
Nuestro equipo de ingenieros ofrece soporte técnico integral, desde el estudio de viabilidad inicial hasta la puesta en marcha. Realizamos proyectos llave en mano que incluyen el diseño, la fabricación, el transporte y la instalación, adaptándonos a los plazos y requisitos específicos de cada cliente. También ofrecemos servicios de inspección periódica y mantenimiento preventivo según la normativa ISO 12480.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cuál es el plazo de entrega estándar para una grúa puente de doble viga?
R: El plazo de entrega estándar para una grúa puente de doble viga suele ser de 8 a 12 semanas, dependiendo de la configuración y la carga útil solicitada. Para proyectos con requisitos especiales, consúltenos y le ofreceremos un calendario personalizado.
P: ¿Ofrecen servicios de instalación y puesta en marcha?
R: Sí, ofrecemos servicios completos de instalación y puesta en marcha realizados por técnicos especializados. Incluimos la formación del personal de su planta para garantizar un manejo seguro y eficiente del equipo.
P: ¿Qué normas de seguridad cumplen sus grúas?
R: Todos nuestros equipos se fabrican de acuerdo con las normas internacionales más exigentes, incluyendo ISO 4301 para el diseño, ISO 12480 para el uso seguro y IEC 60204-32 para los sistemas eléctricos. Esto asegura el cumplimiento de los requisitos legales y de seguridad en la Unión Europea.
P: ¿Pueden adaptar una grúa existente para aumentar su capacidad de carga?
R: En muchos casos, es posible realizar una modernización para aumentar la capacidad de carga de una grúa existente. Nuestro equipo de ingeniería evaluará la estructura, los mecanismos y el estado general del equipo para determinar la viabilidad técnica y ofrecerle la solución más adecuada y económica.
P: ¿Qué mantenimiento requiere un polipasto de cable?
R: El mantenimiento de un polipasto de cable incluye la lubricación periódica del cable y los engranajes, la inspección visual del cable y los ganchos, y la verificación del funcionamiento de los frenos y los limitadores. Se recomienda un mantenimiento preventivo al menos cada 6 meses, o según la frecuencia de uso.
| Parámetro | Polea laminada | Polea fundida |
|---|---|---|
| proceso de fabricación | Laminación en caliente de palanquilla | Acero líquido/Arrabio líquido Fundición Laminación en caliente de palanquilla |
| línea de flujo del metal | Distribución continua | Discontinuo |
| Resistencia a la Fatiga | Alto | Medio |
| Peso | Ligero(Ligero20%~30%) | Pesado |
| Diámetro aplicable | Φ200~Φ1000mm | Φ200~Φ2000mm |
| Costo | Producción en lotes media | Bajo para piezas individuales y lotes pequeños |
Preguntas frecuentes
P: ¿Qué ventajas ofrece la polea laminada frente a la polea fundida?
R: La polea laminada presenta una línea de flujo del metal continua, lo que se traduce en una Resistencia a la Fatiga entre un 30% y un 50% superior a la de la polea fundida. Además, no presenta defectos de fundición, su peso es entre un 20% y un 30% menor, ofrece mayor precisión dimensional y una mayor eficiencia de fabricación. La polea fundida, por su parte, permite fabricar diámetros mayores (>1000 mm) y formas complejas, con una amplia gama de selección de materiales. Recomendación de selección: para diámetros de polea de Φ200 a Φ1000 mm, se recomienda optar por la polea laminada.
P: ¿Cuáles son los límites de desgaste y los criterios de reemplazo para el fondo de la garganta de la polea?
R: Se debe reemplazar la polea cuando el desgaste del diámetro del fondo de la garganta del cable supere el 25% del diámetro del cable de acero. Asimismo, si el desgaste del espesor de pared de la garganta supera el 20% del espesor original, también es necesario el reemplazo. Si el radio R del fondo de la garganta del cable aumenta por desgaste y provoca holgura o salida del cable de acero, la polea debe sustituirse. El desgaste en la garganta de la polea puede repararse mediante soldadura de aporte.
P: ¿Qué requisitos de compatibilidad deben cumplir la polea y el cable de acero?
R: La relación entre el diámetro de la polea (D) y el diámetro del cable de acero (d) debe ser: D/d ≥ 20 para aplicaciones de Elevación en puente grúa, D/d ≥ 25 para pórtico, y D/d ≥ 30 para aplicaciones metalúrgicas. El radio de la garganta del cable debe ser R = (0,53 ~ 0,57)d. Si la garganta del cable es demasiado poco profunda (profundidad < 1,75d), el cable de acero puede salirse de la garganta con facilidad.
P: ¿Cuál es el ciclo de mantenimiento y los requisitos de lubricación para el rodamiento de la polea?
R: Se debe aplicar Grasa lubricante de base litio cada 3 meses. Anualmente, se recomienda limpiar el Rodamiento y reemplazar la Grasa por completo. La temperatura de trabajo del rodamiento no debe superar los 80 °C. Si se observa una resistencia notable al giro de la polea o un juego axial superior a 2 mm, se debe desmontar el rodamiento para su inspección y reemplazo. La vida útil del rodamiento es generalmente de 8000 a 12000 horas de trabajo.
