Configuration de grues pétrochimiques LXD/DXT
Dans le secteur de la fabrication d'équipements pétrochimiques, la configuration des grues doit être adaptée à chaque type d'équipement : pour les récipients sous pression, privilégiez un pont roulant type à pont QD de 20 à 100 t ; pour les réacteurs, un portique MG de 100 à 500 t ou un levage en tandem ; pour les échangeurs de chaleur, un pont QD de 20 à 80 t avec enfileur de tubes ; pour les colonnes, un portique à grande portée de 50 à 300 t. Kelude propose des solutions combinées type à pont et type à portique avec fonctions de levage en tandem et de retournement.
La fabrication d'équipements pétrochimiques couvre les récipients sous pression, les réacteurs, les échangeurs de chaleur et les colonnes (distillation, absorption, régénération). Ces équipements se caractérisent par des masses importantes (20 à 500 t), de grands diamètres (1 à 8 m) et de grandes longueurs (10 à 60 m). Le processus de fabrication exige de multiples retournements et renversements, depuis le roulage des viroles, le soudage des soudures longitudinales et circulaires, le pointage, le montage final, l'essai hydraulique, le revêtement jusqu'à l'expédition. La configuration des grues doit avant tout répondre au pointage et au retournement des viroles de grande capacité, ainsi qu'au chargement et à l'expédition des équipements finis. Cet article propose des solutions de configuration pour quatre familles d'équipements : récipients sous pression, réacteurs, échangeurs de chaleur et colonnes.
Comparaison des configurations de grues pour la fabrication pétrochimique
| Critère de comparaison | récipient sous pression | Réacteur | échangeur de chaleur | Colonne |
|---|---|---|---|---|
| modèle recommandé | QD/Type LHtype à pont | MGGrue à Portiqueou bi-potencelevage en tandem | pont roulant type QD | MGgrand Portée Grue à Portique |
| Capacité de Levagegamme | 20~100t | 100~500t | 20~80t | 50~300t |
| Portéegamme | 18~28m | 30~50m | 18~24m | 30~50m |
| configuration de base | positionneur de soudage+support à rouleaux | berceau de retournement+chariot double | machine d+grue à flèche | multi-sectionpointageberceau de montage |
| levage en tandembesoin | fonctionnement en monopotence | fonctionnement en bi-potence synchronisée | monopotence+cantilevercoordination | multi-sectionpointagecoordination |
| prix indicatif | 25~80dix mille yuans(50tniveau) | 100~500dix mille yuans | 20~60dix mille yuans(32tniveau) | 80~300dix mille yuans |
Grues pour la fabrication de récipients sous pression — Cintrage et soudage des viroles
Le processus de fabrication des récipients sous pression (réservoirs de stockage, séparateurs, filtres) se déroule comme suit : découpe des tôles d'acier, cintrage des viroles à la rouleuse, soudure des soudures longitudinales, pointage des soudures circulaires, soudure des tubulures, essai hydraulique et revêtement. Les missions principales de la grue comprennent le levage et le transport des tôles après découpe, le déchargement des viroles après cintrage et leur transfert entre les postes de soudure longitudinale, le pointage des soudures circulaires entre viroles et l'essai hydraulique des produits finis :
- Zone de découpe et de cintrage des tôles : Pont roulant de type LH (10 à 32 t) recommandé, couvrant le prétraitement des tôles, le chargement et déchargement de la rouleuse à tôles et le déchargement des viroles après cintrage. Configuration de 2 à 4 appareils dans la même travée.
- Zone d'assemblage et de soudage : Pont roulant bipoutre de type QD (20 à 100 t) recommandé pour le pointage des soudures circulaires entre viroles — une extrémité de la virole est levée pour l'aligner avec l'autre virole, puis l'ensemble est basculé vers le poste suivant après soudage.
- Utilisation conjointe avec un positionneur de soudage : Le positionneur de soudage pour viroles (support à rouleaux + berceau de retournement) est utilisé en conjonction avec la grue — la grue dépose la virole sur le support à rouleaux, qui fait pivoter la virole pour permettre le soudage en position horizontale continue, tandis que la grue assiste le basculement.
- Prix indicatif : Type QD 50 t / 28 m : environ 600 000 à 1 000 000 EUR.
Grues pour la fabrication de réacteurs — Basculement et levage de viroles de très grandes dimensions
Les viroles des grands réacteurs d'hydrogénation, des agitateurs et autres équipements présentent une épaisseur de paroi importante (100 à 300 mm), une masse élevée (100 à 500 t) et un grand diamètre (3 à 6 m). Le basculement des viroles en cours de fabrication et l'expédition des produits finis nécessitent des équipements de levage de tonnage ultra-élevé :
- Solution recommandée 1 — Grue à portique de type MG : Une grue à portique de type MG (100 à 500 t), portée de 30 à 50 m, avec configuration à chariot double. Convient aux fabricants spécialisés ayant un volume de production de réacteurs important et des opérations de basculement de viroles fréquentes.
- Solution recommandée 2 — Levage en tandem de deux grues : 2 ponts roulants de type QD (100 à 250 t chacun) commandés en maître-esclave pour le levage synchronisé. Convient aux fabricants ayant un volume de production modéré et souhaitant utiliser leurs ponts roulants existants en levage en tandem.
- Berceau de retournement : Le basculement des grandes viroles nécessite un berceau spécialisé (support arqué + mécanisme de basculement hydraulique) utilisé en conjonction avec la grue — le crochet principal de la grue supporte la majeure partie du poids de la virole, tandis que le système hydraulique du berceau de retournement contrôle l'angle de basculement (0 à 90° ou 0 à 180°).
- Chargement pour expédition : Le chargement des grands réacteurs finis (transport ferroviaire ou routier) nécessite une grue à portique de grande capacité ou une grue mobile sur camion. La solution à portique permet d'effectuer le levage complet de l'équipement depuis l'atelier jusqu'au véhicule de transport en une seule opération.
Grues pour la fabrication d'échangeurs de chaleur — Enfilage du faisceau tubulaire et assemblage de la virole
La difficulté de fabrication des échangeurs de chaleur à calandre et faisceau tubulaire (à plaques tubulaires fixes, à tête flottante ou à tubes en U) réside dans l'enfilage du faisceau — les tubes d'échange (3 à 18 m de longueur, de quelques centaines à plusieurs milliers) doivent être insérés à l'intérieur de la virole, avec une exigence élevée de coaxialité pendant l'opération :
- Zone d'assemblage de la virole : Pont roulant de type QD (20 à 80 t) pour le pointage des soudures circulaires des viroles, l'assemblage des boîtes à tubes avec la virole et le levage et transport de l'équipement complet.
- Zone d'enfilage des tubes : Potence murale sur colonne de type BZD (3 à 10 t) recommandée, installée à proximité du poste d'enfilage, pour le levage du faisceau et l'assistance à l'enfilage — le faisceau pré-assemblé (plaques tubulaires + plaques de support + tubes) est levé depuis le berceau d'assemblage jusqu'à l'avant de la virole, puis l'enfilage est réalisé à l'aide d'une machine d'enfilage ou d'un dispositif de traction.
- Zone d'essai hydraulique : Pont roulant de type QD (20 à 80 t) pour le levage et le transfert des échangeurs lors de l'essai hydraulique.
- Prix indicatif : Type QD 32 t / 24 m : environ 350 000 à 600 000 EUR.
Grues pour la fabrication de colonnes — Assemblage de sections multiples de grande longueur
Les colonnes de distillation, d'absorption, de régénération et autres ont généralement une longueur de 30 à 60 m (assemblées par soudage de 5 à 15 viroles), pour une masse de 50 à 300 t. La fabrication nécessite l'alignement longitudinal de plusieurs sections et le soudage des soudures circulaires. La longueur des colonnes dépasse largement la portée des ateliers conventionnels (20 à 30 m), c'est pourquoi la fabrication adopte généralement un mode de préfabrication par sections + assemblage final sur site :
- Atelier de fabrication des sections : Chaque section mesure 6 à 12 m de longueur. Un pont roulant de type QD (32 à 50 t) est recommandé pour la fabrication et le basculement de chaque section.
- Zone de berceaux d'alignement : Dans une travée allongée (portée de 30 à 50 m), une grue à portique de type MG (50 à 300 t) est installée pour lever les sections et les déposer sur les berceaux d'alignement afin de réaliser le soudage des soudures circulaires.
- Zone de contrôle qualité des produits finis : Les colonnes finies doivent subir un essai hydraulique et un contrôle non destructif des soudures (RT/UT), puis sont chargées sur camion par la grue à portique pour expédition.
Avantages de service de Kelude pour l'industrie pétrochimique
- Technologie de levage en tandem : Le système de levage en tandem de Kelude Industries Lourdes (2 ponts roulants ou 2 grues à portique en commande d'interverrouillage) offre une précision de synchronisation de ±10 mm et prend en charge une répartition de charge réglable de 0 à 100 % (par exemple, un chariot supportant 60 % et l'autre 40 %), répondant aux exigences de levage pour différentes positions du centre de gravité.
- Berceau de retournement assorti : Kelude Industries Lourdes peut fournir des berceaux de retournement pour le basculement des viroles et des récipients (support arqué + mécanisme de basculement hydraulique, angle de basculement de 0 à 180°, adapté aux diamètres de 1 à 8 m), utilisés en conjonction avec la grue pour un basculement sûr des grandes viroles.
- Grue à portique de tonnage ultra-élevé : Kelude Industries Lourdes dispose de la capacité de conception et de fabrication de grues à portique de type MG de 100 à 500 t, avec configuration possible à chariot double (chariot principal de grande capacité + chariot auxiliaire) et système de variation de vitesse à fréquence variable, applicable aux bases de fabrication d'équipements pétrochimiques.
Questions fréquentes
Q : Quels paramètres privilégier pour choisir un pont roulant dans un atelier de fabrication de récipients sous pression ?
A : La fabrication de récipients sous pression (en particulier les grandes cuves à parois épaisses) repose sur trois paramètres essentiels : la capacité nominale — à sélectionner entre 1,2 et 1,5 fois le poids des viroles et fonds finis (par exemple, une virole de 30 t nécessite un pont de 50 t), en tenant compte du poids additionnel du berceau de retournement ; la hauteur de levage — doit couvrir la hauteur totale du récipient dressé plus la longueur de l'élingue, avec une hauteur typique de 12 à 18 m en atelier ; la portée — doit couvrir la largeur des zones de préfabrication et de retournement, généralement de 18 à 30 m. Kelude Industries Lourdes propose des solutions de ponts roulants et portiques de 50 à 500 t pour l'industrie des récipients sous pression, avec fonctions de levage en tandem et de basculement intégrées.
Q : Comment déterminer la classe de protection antidéflagrante d'un atelier d'équipements pétrochimiques ?
A : La classe de protection antidéflagrante d'un atelier pétrochimique dépend du type de produits fabriqués : les ateliers de récipients sous pression en acier au carbone et de colonnes ne requièrent généralement pas de protection antidéflagrante, ou seulement une configuration Zone 2/IIB T3 ; les ateliers de récipients en acier inoxydable en environnement propre ne nécessitent pas de protection antidéflagrante ; les ateliers de soudage de récipients contenant de l'hydrogène (tels que les réacteurs d'hydrogénation) exigent une configuration électrique antidéflagrante Zone 1/IIC T4 ; les zones de nettoyage et d'épreuve des faisceaux tubulaires d'échangeurs de chaleur sont classées selon la présence résiduelle de fluides inflammables. Kelude Industries Lourdes peut configurer des ponts antidéflagrants de la classe appropriée selon le plan de zonage antidéflagrant fourni par le maître d'ouvrage, et délivrer le certificat antidéflagrant correspondant.
Q : Comment résoudre les problèmes de levage et de basculement des grandes colonnes ?
A : Les grandes colonnes (hauteur de 20 à 60 m, diamètre de 2 à 6 m) sont généralement fabriquées en sections : chaque virole est produite, basculée et assemblée séparément avant le montage final. Les solutions de basculement courantes : levage en tandem sur un seul pont — deux chariots soulèvent la même virole, l'un hisse pendant que l'autre descend pour effectuer le basculement (adapté aux charges inférieures à 50 t) ; berceau de retournement — support arqué avec mécanisme de basculement hydraulique (équipement standard pour les récipients lourds, angle de basculement de 0 à 180°) ; combinaison grue à portique + crochets — le crochet principal supporte la charge tandis que le crochet auxiliaire assiste le basculement. Pendant le basculement, il est essentiel d'empêcher le glissement de la virole en installant des revêtements antidérapants sur sa surface extérieure. Les solutions de basculement de Kelude Industries Lourdes ont été déployées dans de nombreux projets de fabrication d'équipements pétrochimiques, avec une capacité de basculement maximale de 300 t.
Q : Vaut-il mieux choisir une grue à portique ou un pont roulant pour la fabrication d'équipements pétrochimiques ?
A : Cela dépend de la structure du bâtiment d'usine et de l'implantation du process. Avantages de la grue à portique : pas besoin de corbeaux ni de poutres de roulement, exigences réduites sur les fondations, possibilité de travailler en parc de stockage extérieur, adaptée aux tonnages ultra-élevés (100 à 500 t) et aux grandes portées (30 à 50 m). Avantages du pont roulant : hauteur de levage supérieure (exploite la hauteur du bâtiment), le crochet peut atteindre n'importe quel point sur toute la longueur du rail, idéal pour les flux de production multi-postes en intérieur. Recommandation : privilégier le pont roulant pour les zones de fabrication en intérieur (portée de 18 à 30 m, capacité de levage de 50 à 200 t), et la grue à portique pour les parcs extérieurs et quais (portée de 30 à 50 m, capacité de levage de 100 à 500 t). Kelude Industries Lourdes peut fournir une solution combinée pont roulant + grue à portique pour les fabricants d'équipements pétrochimiques.
