¿Cómo seleccionar una grúa? Esta es la pregunta clave que todo planificador de taller, ingeniero de compras de equipos y responsable de producción debe abordar al construir o reformar una nave industrial. La selección de la grúa no consiste simplemente en elegir una máquina que pueda izar cargas; requiere un ajuste sistemático basado en múltiples parámetros como la luz del taller, los requisitos de elevación, la frecuencia de trabajo, la estructura del edificio, las condiciones de suministro eléctrico y las normas de seguridad. Con más de una década de experiencia en el diseño y fabricación de grúas industriales, Kelude Industrias Pesadas ofrece en este artículo un análisis práctico y completo del proceso de selección, desde los datos iniciales del taller hasta la elección final del equipo, para ayudarle a acertar con la grúa adecuada a la primera.

Guía de selección de grúas Kelude: del análisis de parámetros del taller a la elección del equipo

Seleccionar la grúa adecuada para una nave industrial no es una tarea trivial. No se trata únicamente de escoger el modelo con mayor capacidad, sino de alinear las especificaciones del equipo con las necesidades reales de manipulación de materiales, las dimensiones del taller y las condiciones de operación. Esta guía detalla el proceso de selección, desde el análisis de los parámetros iniciales hasta la especificación final del equipo, ofreciendo una metodología clara y práctica para empresas manufactureras.

Análisis inicial de parámetros del taller

El punto de partida para cualquier proyecto de selección es un relevamiento exhaustivo del taller y su flujo de trabajo. Es necesario definir con precisión las dimensiones del área de trabajo, las características de las cargas a manipular y la frecuencia de uso prevista. Esta información constituye la base sobre la que se calcularán todos los demás parámetros.

Cálculo de la capacidad de carga y la luz

Una vez definidos los parámetros del taller, se procede al cálculo de los dos valores más críticos: la capacidad de carga nominal y la luz del puente. La capacidad de carga debe superar el peso de la pieza más pesada, incluyendo el peso del útil de elevación (eslingas, ganchos, etc.). La luz se determina midiendo la distancia entre las líneas de rodadura de los carriles, considerando la separación necesaria para el correcto desplazamiento del carro.

Es fundamental considerar un margen de seguridad adecuado y prever posibles cargas futuras. La norma ISO 4301 (equivalente a la antigua ISO 4301 / FEM 1.001) establece los criterios para la clasificación de las grúas según su estado de solicitación, lo que influye directamente en la selección de los componentes estructurales y mecánicos.

Selección de la clase de funcionamiento

La clase de funcionamiento (también conocida como grupo de trabajo) clasifica la grúa según la intensidad y severidad de uso esperadas. Esta clasificación, definida en la norma ISO 4301, se basa en dos factores: el número de ciclos de trabajo y el factor de carga medio. Una selección incorrecta de la clase puede resultar en un equipo subdimensionado (fallos prematuros) o sobredimensionado (coste innecesario).

Para aplicaciones de servicio ligero o intermitente, como mantenimiento o montaje ocasional, una clase de funcionamiento baja (por ejemplo, A3-A4) puede ser suficiente. Para operaciones continuas o de alta intensidad, como las que se dan en plantas de producción en serie, se requerirá una clase superior (A5-A7). La norma IEC 60204-32 (que sustituye a IEC 60204-32 y IEC 60204-32) complementa estos criterios con los requisitos para los equipos eléctricos.

Selección del carril y del sistema de rodadura

El carril es el elemento sobre el que se desplaza la grúa y su correcta selección es esencial para garantizar un funcionamiento suave y seguro. La elección del perfil del carril (por ejemplo, A45, A75, etc.) depende de la carga máxima sobre la rueda y de la clase de funcionamiento. Se debe verificar la resistencia del carril y su fijación a la viga de rodadura, así como la correcta alineación y nivelación de la vía.

Además del perfil, es necesario considerar el sistema de fijación, las juntas de dilatación y los topes de final de carrera. La norma ISO 12480 (que reemplaza a ISO 12480) proporciona directrices para la selección y el mantenimiento seguro de los carriles y sus accesorios. Un buen diseño de la vía de rodadura minimiza el desgaste de las ruedas y reduce las vibraciones y el ruido durante la operación.

Definición de la altura de elevación y el recorrido

La altura de elevación se define como la distancia vertical máxima entre el gancho en su posición más alta y el suelo o la superficie de trabajo. Este valor se calcula sumando la altura de la pieza a manipular, la altura de las eslingas o accesorios y un margen de seguridad para maniobras. Es importante considerar también la altura del vehículo de transporte si la carga se carga o descarga desde un camión.

El recorrido del carro y del puente debe cubrir toda el área de trabajo necesaria. Se debe especificar la posición de los topes y los límites de recorrido para evitar interferencias con estructuras o equipos adyacentes. La norma FEM 1.001 (que sustituye a FEM 1.001 y FEM 1.001) establece la terminología y los métodos de cálculo para estos parámetros.

Consideraciones sobre el entorno de trabajo

El entorno de trabajo influye significativamente en la selección de los componentes de la grúa. En atmósferas explosivas o con polvo combustible, se requieren equipos con protección especial (motores y componentes eléctricos antideflagrantes). En ambientes corrosivos o con alta humedad, se deben seleccionar materiales con resistencia a la corrosión, como acero inoxidable o recubrimientos especiales.

Para aplicaciones en exteriores, se debe considerar la resistencia al viento y la protección contra la lluvia y la radiación UV. En talleres con temperaturas extremas, se deben seleccionar lubricantes y materiales adecuados para el rango de temperatura de operación. Todas estas condiciones deben ser evaluadas durante la fase de diseño para garantizar la fiabilidad y durabilidad del equipo.

Validación final y especificación del equipo

Una vez calculados todos los parámetros, se debe realizar una validación final del conjunto. Se verifica que la grúa seleccionada cumple con todos los requisitos operativos y de seguridad, y se elabora una especificación técnica detallada que incluya todos los componentes principales: puente, carro, mecanismo de elevación, mecanismo de traslación, equipo eléctrico y sistemas de seguridad.

La especificación debe incluir también los accesorios necesarios, como el gancho, la eslinga o el imán, así como los sistemas de control (pulsador colgante, radio control, etc.). Se recomienda revisar la especificación con el fabricante para confirmar que el equipo propuesto se ajusta a las necesidades reales y a las normativas aplicables. Este proceso iterativo asegura que la solución final sea segura, eficiente y rentable.

En resumen, la selección de una grúa es un proceso sistemático que requiere un análisis cuidadoso de las necesidades del taller y una aplicación rigurosa de las normas técnicas. Siguiendo estos pasos, las empresas pueden asegurar una inversión adecuada y un funcionamiento fiable a largo plazo.

P: ¿Qué norma se utiliza para la clasificación de las grúas según su uso?
R: La norma ISO 4301 (que sustituye a la ISO 4301 / FEM 1.001) es la referencia principal para clasificar las grúas según su estado de solicitación y clase de funcionamiento.

P: ¿Cómo se determina la luz de una grúa puente?
R: La luz se determina midiendo la distancia entre las líneas de rodadura de los carriles, considerando la separación necesaria para el correcto desplazamiento del carro.

P: ¿Qué factores influyen en la selección de la clase de funcionamiento?
R: Los factores principales son el número de ciclos de trabajo esperados y el factor de carga medio. La norma ISO 4301 define los criterios para esta clasificación.

P: ¿Qué consideraciones especiales se deben tener para entornos con atmósferas explosivas?
R: Se deben seleccionar equipos con protección especial antideflagrante en todos los componentes eléctricos y mecánicos, según las normativas aplicables como la IEC 60204-32.

P: ¿Cuál es la importancia de la norma ISO 12480 en la selección de carriles?
R: La norma ISO 12480 (que reemplaza a ISO 12480) proporciona directrices para la selección, instalación y mantenimiento seguro de los carriles y sus accesorios, garantizando un funcionamiento fiable.

Visión general del proceso de selección

La selección de una grúa es un proceso sistemático que se puede resumir en siete pasos clave: primero, definir los parámetros básicos del taller, incluyendo la capacidad de elevación, la luz, la altura de elevación y la clase de funcionamiento; segundo, determinar el tipo de estructura de la grúa (puente grúa, grúa pórtico, grúa suspendida o grúa flexible tipo KBK) según la forma del material y las necesidades del proceso; tercero, realizar el cálculo y la verificación de los parámetros clave, como la carga por rueda, la potencia del motor y el factor de seguridad del cable; cuarto, seleccionar el tipo de carril y el método de suministro de energía; quinto, configurar los dispositivos de protección de seguridad; sexto, elaborar la solución técnica de selección; y séptimo, confirmar las condiciones de instalación y la garantía postventa. Las siguientes secciones detallan cada uno de estos pasos.

Selección del tipo de grúa

2.1 Puente grúa

El puente grúa es el tipo de grúa más utilizado y se adapta a la mayoría de los talleres industriales. Los puentes grúa de uso general fabricados por Kelude Industrias Pesadas cubren un rango de capacidad de elevación de 5 a 100 toneladas, con luces de hasta 31,5 metros. El puente grúa se compone de tres partes principales: la viga puente, el carro de elevación y el sistema de control eléctrico. El punto clave para su selección es que, cuando la luz del taller supera los 12 metros y la capacidad de elevación es superior a 5 toneladas, el puente grúa es la opción más rentable. Según la norma ISO 4301 (basada en la especificación de diseño de grúa ISO 4301 / FEM 1.001), la vida útil de diseño del puente grúa no debe ser inferior a 15 años, y la clase de funcionamiento debe determinarse según el espectro de carga real.

2.2 Grúa pórtico

La grúa pórtico es adecuada para patios de almacenamiento al aire libre, zonas de carga y talleres abiertos. Su característica principal es que la viga principal se apoya en rieles a nivel del suelo a través de estabilizadores laterales, sin necesidad de que la estructura del edificio soporte la carga. Al seleccionar este tipo de grúa, es fundamental considerar el dispositivo antiviento y antideslizamiento, la pinza de carril y el dispositivo de anclaje. Las grúas pórtico de Kelude Industrias Pesadas tienen numerosos casos de aplicación en puertos, mercados de acero y plantas de prefabricados de hormigón.

2.3 Grúa flexible tipo KBK

Para puestos de trabajo con cargas ligeras y manipulación frecuente, la grúa flexible tipo KBK es la opción óptima. Esta serie utiliza un sistema de riel modular de aluminio o acero, con capacidades de elevación que generalmente oscilan entre 0,5 y 2 toneladas. Puede ser accionada manual o eléctricamente, ofreciendo un funcionamiento suave y flexible. Para más detalles, consulte la página del producto de la grúa flexible tipo KBK de Kelude Industrias Pesadas. El sistema KBK es especialmente adecuado para líneas de ensamblaje electrónico, líneas de producción de piezas de automoción y puestos de cambio de matriz. Su riel se fija a la estructura del techo del taller mediante soportes, sin ocupar espacio en el suelo.

2.4 Grúa suspendida

La grúa suspendida se caracteriza por tener su riel fijado al cordón inferior de la cercha del tejado, y toda la máquina se desplaza suspendida. Es adecuada para aplicaciones con capacidades de elevación entre 0,5 y 5 toneladas. La grúa suspendida de la serie SDXQ de Kelude Industrias Pesadas tiene una estructura compacta y es adecuada para talleres con luces de 6 a 18 metros. Para más parámetros técnicos, visite la página del producto de la grúa suspendida SDXQ de Kelude Industrias Pesadas. La grúa suspendida se utiliza ampliamente en el mantenimiento de moldes, pequeños talleres de fundición y líneas de producción de mecanizado. Su principal ventaja es que no requiere columnas ni vigas de soporte dedicadas para la grúa, lo que libera espacio en el taller.

2.5 Tabla comparativa de tipos

Además, para clientes con necesidades especiales, Kelude Industrias Pesadas ofrece puentes grúa antideflagrantes, grúas aisladas, puentes grúa para aplicaciones metalúrgicas y puentes grúa electromagnéticos. El puente grúa antideflagrante es aplicable a entornos químicos, petroquímicos y de gas, y debe cumplir los requisitos adicionales para atmósferas explosivas establecidos en la norma FEM 1.001 para puentes grúa de uso general. La grúa aislada se utiliza en entornos de alta intensidad eléctrica, como la electrólisis de aluminio, y su mecanismo de elevación debe incorporar un sistema de aislamiento de doble nivel.

4. Cálculo de parámetros clave

4.1 Determinación de la capacidad de elevación

La capacidad de elevación es el primer parámetro clave en la selección del modelo. La fórmula de cálculo es: Q_nominal = (W_máx + G_esparcidor) × K, donde W_máx es el peso de la pieza más pesada del taller, G_esparcidor es el peso propio del gancho, la viga de elevación o el electroimán de elevación, y K es el factor de seguridad (generalmente entre 1,1 y 1,25). A modo de ejemplo: si la pieza más pesada del taller pesa 6 t, el esparcidor pesa 0,5 t y el factor de seguridad es 1,15, entonces Q_nominal = (6 + 0,5) × 1,15 = 7,475 t, por lo que se debe seleccionar una grúa de 10 t redondeando al alza. No se debe elegir una especificación que coincida exactamente con el valor crítico para ahorrar costes; es imprescindible mantener un margen de seguridad suficiente. La serie de capacidades de elevación, según lo estipulado en la norma FEM 1.001, incluye las siguientes especificaciones estándar: 1 t, 2 t, 3 t, 5 t, 8 t, 10 t, 12,5 t, 16 t, 20 t, 25 t, 32 t, 40 t, 50 t, 63 t, 80 t y 100 t.

4.2 Cálculo de la luz

La luz es la distancia horizontal entre los centros de los carriles de la grúa. La luz de un puente grúa depende directamente de la separación entre columnas del taller y de las dimensiones de posicionamiento. La fórmula general de cálculo es: S = L_{separación de columnas} – 2 × δ, donde L_{separación de columnas} es la distancia entre centros de las columnas longitudinales de la nave industrial y δ es la distancia de desplazamiento entre la línea central del carril y la cara interior de la columna (generalmente entre 0,5 y 1,0 m). La serie de luces estándar es: 10,5 m, 13,5 m, 16,5 m, 19,5 m, 22,5 m, 25,5 m, 28,5 m y 31,5 m. Es importante tener en cuenta que una luz excesiva aumenta la sección transversal de la viga principal, el peso propio y el coste; mientras que una luz insuficiente limita el alcance de cobertura del izaje y crea zonas de trabajo sin acceso.

4.3 Determinación de la altura de elevación

La altura de elevación es la distancia vertical entre la posición más alta y la más baja del gancho. La fórmula de cálculo es: H = H_{suelo a superficie del riel} – H_{margen de seguridad} – H_{punto más alto de la carga}, donde el margen de seguridad suele ser de 0,5 a 1,0 m. Según la norma ISO 4301 para puentes grúa eléctricos de una viga, las alturas de elevación estándar son generalmente 6 m, 9 m, 12 m, 16 m, 20 m, 24 m y 30 m. Si la cota de la superficie del riel del taller es de 10 m, el punto más alto de la carga es de 2 m y el margen de seguridad es de 0,5 m, la altura de elevación útil sería de 10 – 0,5 – 2 = 7,5 m, por lo que se debe seleccionar la especificación de 9 m.

4.4 Selección de la clase de funcionamiento

La clase de funcionamiento es un indicador integral que refleja la frecuencia de uso y el espectro de cargas de la grúa. Según la norma ISO 4301 / FEM 1.001, la clase de funcionamiento está determinada por dos factores: la clase de utilización (U0~U9, que representa el número total de ciclos de trabajo) y el espectro de cargas (Q1~Q4, que representa el grado de intensidad de la carga). La combinación de ambos factores da lugar a los ocho niveles comprendidos entre A1 y A8. Las recomendaciones de selección específicas son las siguientes: A3 es aplicable a grúas para instalación de equipos y mantenimiento, con un uso diario que no supere los 50 ciclos; A4~A5 es adecuado para talleres de mecanizado general y almacenes, con 50 a 200 ciclos diarios; A6 está indicado para talleres de fundición y metalurgia con servicio medio-pesado, con 200 a 500 ciclos diarios; y A7 se reserva para talleres metalúrgicos de líneas de producción continua, con más de 500 ciclos diarios. Nota importante: se recomienda seleccionar una clase de funcionamiento un nivel superior a la clase teórica calculada para garantizar la fiabilidad y la vida útil de la grúa a largo plazo.

4.5 Cálculo de la carga por rueda

La carga por rueda es la fuerza vertical máxima que las ruedas de la grúa transmiten al carril y afecta directamente a la selección del riel y al diseño estructural de la viga de rodadura y las ménsulas. La carga máxima por rueda se produce cuando el carro se encuentra en la posición extrema de un extremo de la viga principal y la grúa está elevando plena carga. La fórmula aproximada de cálculo es: P_máx = (G_{viga principal} + G_carro + Q_nominal) / 2 × φ + P_{distribución por peso propio}, donde φ es el factor de carga dinámica (generalmente entre 1,2 y 1,4). En la selección práctica, el departamento técnico de Kelude Industrias Pesadas realiza un cálculo preciso de la carga por rueda mediante software de análisis de elementos finitos para garantizar la seguridad del carril y de la estructura de soporte. El cliente debe proporcionar al fabricante los planos de las ménsulas o los parámetros de la sección transversal de la viga de rodadura durante la fase de selección para su verificación.

5. Selección del carril y del sistema de alimentación eléctrica

5.1 Selección del tipo de carril

La selección del riel debe determinarse en función de la carga por rueda de la grúa, la clase de funcionamiento y el entorno de trabajo. Los tipos de carril más comunes incluyen los carriles ligeros (serie P) y los carriles especiales para grúas (serie QU). La serie P, como P38, P43 y P50, es adecuada para grúas de tonelaje pequeño y mediano, mientras que la serie QU, como QU70, QU80 y QU100, está indicada para grúas de tonelaje mediano y grande. Los criterios de correspondencia para la selección del riel se muestran en la siguiente tabla:

Los requisitos técnicos clave para la instalación del carril incluyen: la desviación admisible de la superficie superior del carril respecto a la línea central de la luz de la grúa es de ±5 mm; la diferencia de altura y el desplazamiento lateral en las juntas del carril no deben superar 1 mm; cuando la longitud del carril supere los 50 m, es obligatorio instalar juntas de dilatación, con una holgura de 10~20 mm en cada junta. Estos requisitos se ejecutan conforme a las normas FEM 1.001 e ISO 4301 / FEM 1.001. Kelude ofrece orientación técnica durante todo el proceso de instalación del carril, garantizando que la calidad de la instalación cumpla los requisitos de la especificación de diseño de grúa ISO 4301 / FEM 1.001.

4.2 Selección del método de suministro de energía

Los métodos de suministro de energía para grúas se dividen principalmente en alimentación por barra conductora y alimentación por carrete de cable. La alimentación por barra conductora es adecuada para recorridos largos y aplicaciones de alta corriente; se instala una Línea de Contacto Cerrada (unipolar o tripolar) a lo largo del carril y la energía se transmite a la grúa mediante el Colector de Corriente. La selección de la línea de contacto se basa en la corriente calculada a partir de la potencia total instalada: I = P_total / (√3 × U × cosφ). Por ejemplo, para una grúa de 10 t con una potencia total de 22 kW, tensión de 380 V y factor de potencia de 0,75, la corriente calculada es de aproximadamente 44,6 A, por lo que se puede seleccionar una línea de contacto de 50 A. La alimentación por carrete de cable es adecuada para recorridos cortos (generalmente ≤50 m) o entornos complejos, como Servicio en Ambiente Polvoriento o exteriores. Kelude recomienda priorizar la alimentación por barra conductora por su menor mantenimiento y mayor vida útil.

4.3 Configuración del sistema de distribución

El sistema de distribución eléctrica de la grúa incluye interruptor general de alimentación, Protección contra Cortocircuito, Protección contra Sobrecarga, Protección por Falta de Fase y Protección de Puesta a Tierra. Según la norma ISO 4301 / FEM 1.001, la grúa debe estar equipada con un seccionador principal, un interruptor de parada de emergencia y protección general contra cortocircuitos. La tensión del circuito de control no debe superar 220 V y la del circuito de iluminación no debe superar 250 V. El Sistema de control eléctrico estándar de Kelude utiliza componentes de Siemens o Schneider, con una vida eléctrica del contactor principal de no menos de 1.000.000 de ciclos, lo que garantiza un funcionamiento fiable a largo plazo del sistema de control.

5. Selección de la configuración de seguridad

5.1 Dispositivos de protección por límite

La grúa debe estar equipada con tres dispositivos de protección de seguridad básicos: Limitador de Altura de Elevación, Final de Carrera de Traslación y Limitador de Sobrecarga. El Limitador de Altura de Elevación utiliza una estructura de tipo contrapeso o de tornillo sin fin; cuando el gancho alcanza la posición límite superior, corta automáticamente el circuito de elevación. Los Finales de Carrera de Traslación se instalan en ambos extremos del puente y del carro para garantizar la parada oportuna de la grúa en los extremos del carril. El Limitador de Sobrecarga (también conocido como Celda de Carga) supervisa en tiempo real el peso elevado; cuando supera el 110% de la Capacidad Nominal, activa una Alarma Acústica y Visual y corta el circuito de elevación. Esta configuración se ejecuta conforme a la norma FEM 1.001 para Puente Grúa Monoviga.

5.2 Amortiguadores y topes

En ambos extremos del carril deben instalarse amortiguadores y dispositivos tope para evitar que la grúa se salga del carril. Los amortiguadores pueden ser de poliuretano, de resorte o hidráulicos. El amortiguador de poliuretano es adecuado para grúas de tonelaje pequeño y mediano (≤20 t); el de resorte, para grúas medianas y grandes (20~100 t); y el hidráulico, para aplicaciones de alta velocidad o gran tonelaje. La energía absorbida por el amortiguador no debe ser inferior a 1,5 veces la energía de impacto de la grúa.

5.3 Medidas de protección contra el viento y antideslizamiento

Para Grúa Pórtico y puentes grúa de uso general que operan a la intemperie, es obligatorio instalar un Dispositivo Antiviento. Las principales medidas incluyen pinza de carril (manual o eléctrica), cable de fijación contra viento y dispositivo de anclaje. Según la norma ISO 4301 / FEM 1.001, cuando la velocidad del viento supera los 15 m/s, la Grúa Pórtico debe detener sus operaciones y activar el dispositivo antiviento. La Pinza de Carril Eléctrica estándar de Kelude completa la acción de sujeción en 30 segundos, evitando eficazmente el deslizamiento de la grúa en condiciones de viento fuerte. Esta configuración de seguridad cumple los requisitos de seguridad antiviento de la norma FEM 1.001 para puente grúa de uso general.

5.4 Configuración de seguridad eléctrica

La configuración de seguridad eléctrica incluye: sistema de Protección de Puesta a Tierra (Resistencia de puesta a tierra ≤4 Ω), Protección contra fugas, Monitoreo de aislamiento y protección contra rayos. El Carril de Grúa debe estar conectado a tierra de forma fiable, con una sección del cable de puesta a tierra no inferior a 16 mm². En atmósferas Inflamable y explosivo, se deben seleccionar equipos eléctricos antiexplosivos; la Clase de Protección Antideflagrante se elige según la Zona peligrosa, con grados ExdⅡBT4 o ExdⅡCT4. La serie de Puente Grúa Antideflagrante de Kelude cuenta con certificación a prueba de explosiones nacional y es aplicable a zonas con atmósferas explosivas de gas Zone 1 y Zone 2. Para más estándares de configuración de seguridad, consulte el capítulo 4 de la especificación de diseño de grúa ISO 4301 / FEM 1.001 sobre requisitos detallados de resguardos.

6. Resumen del proceso de selección

A continuación se resume el proceso estándar de selección de grúas recomendado por Kelude:

Paso 1: Recopilación de parámetros básicos. Se recogen datos originales como luz del taller, distancia entre columnas, altura de la ménsula, peso y dimensiones máximas de la pieza, frecuencia de trabajo y condiciones ambientales. Esta es la base de la selección; cuanto más precisos sean los datos, más fiable será el resultado final.

Paso 2: Determinación del tipo de grúa. Según la Capacidad de Elevación y la estructura del taller, se decide entre Puente Grúa, Grúa Pórtico, grúa flexible KBK o grúa suspendida. Criterio de prioridad: para cargas inferiores a 5 t, se prioriza la grúa flexible KBK o la grúa suspendida; para cargas de 5~100 t, se prioriza el Puente Grúa; para cargas superiores a 100 t o en exteriores, se considera la Grúa Pórtico.

Paso 3: Cálculo de los parámetros clave. Se determinan sucesivamente la Capacidad Nominal, la luz, la Altura de Elevación y la Clase de Funcionamiento. Se recomienda reservar un nivel adicional en la Clase de Funcionamiento y ajustar la luz estrictamente a la serie estándar.

Paso 4: Verificación del carril y las condiciones de soporte. Según el resultado del cálculo de la Carga por rueda, se selecciona el Tipo de carril y se comunica a la disciplina de obra civil para la verificación de la capacidad portante de ménsulas y Viga de Rodadura. Si no se cumplen los requisitos, se debe ajustar la configuración de Carga por rueda de la grúa o reforzar la estructura de soporte.

Paso 5: Configuración del sistema de suministro eléctrico. Se calcula la potencia total instalada, se selecciona el método de alimentación por barra conductora o por carrete de cable y se diseña el esquema de protección del sistema de distribución.

Paso 6: Configuración de los dispositivos de seguridad. Según el Entorno de Trabajo y las especificaciones del equipo, se seleccionan Final de Carrera, Amortiguador, Limitador de Sobrecarga y Dispositivo Antiviento, entre otros.

Paso 7: Elaboración de la Solución Técnica. Se entrega el documento completo de selección de la grúa, que incluye tabla de parámetros, plano general, plano de condiciones de cimentación, Esquema Eléctrico y plan de instalación. Si es necesario, el departamento técnico de Kelude puede ofrecer servicios de modelado 3D y detección de interferencias.

Una vez completada la selección, se deben verificar las condiciones de instalación, incluyendo: comprobación de la posición de los Elemento Embebido de la Viga de Rodadura, revisión de la ruta del cable de alimentación y confirmación de que el espacio de instalación y construcción cumple los requisitos de montaje de la grúa. Kelude ofrece un servicio integral que abarca desde la consultoría de selección hasta la Aceptación de Instalación, garantizando que el equipo alcance su plena capacidad de producción inmediatamente después de la entrega.

Preguntas frecuentes