Guía de selección de grúas para tratamiento térmico

Grúa para zona de cementación: estabilidad a 920 °C

Los hornos de cementación gaseosa y sólida operan típicamente a 880-940 °C, con tiempos de cementación de 6 a 12 horas. Al extraer las piezas del horno tras el temple, la temperatura supera aún los 800 °C. El requisito principal para la grúa en esta zona es el diseño resistente a altas temperaturas y un izaje estable. Se recomienda el puente grúa con polipasto tipo LH de 10-20 t, con cable de acero de alma de fibra tipo resistente a alta temperatura, capaz de soportar radiación térmica de 300-500 °C durante periodos cortos. Los componentes eléctricos se instalan en un armario eléctrico independiente, ventilado, en el extremo opuesto a la boca del horno. Kelude equipa estas grúas con final de carrera de elevación resistente a altas temperaturas (carcasa de fluoroplástico) y cable resistente al calor (aislamiento de silicona), solución ya implantada en múltiples plantas especializadas en tratamiento térmico. La frecuencia de elevación de las cestas en hornos de cementación cíclica y profunda es de 2 a 4 veces al día, lo que exige una alta fiabilidad del equipo.

Las cestas de cementación suelen medir entre 600×400×300 mm y 1000×800×500 mm, con cargas de 300-1500 kg. La grúa tipo LH, equipada con eslinga tipo C, permite una entrada y salida suave del horno. La velocidad de elevación recomendada es de 5 m/min en modo principal y 0,5-2 m/min en velocidad lenta, lo que facilita el posicionamiento preciso de la cesta sobre el riel guía del horno. Para las operaciones frente al horno, se recomienda el control remoto, que permite al operador realizar ajustes finos desde una distancia de seguridad lateral. Kelude ofrece un enclavamiento eléctrico entre la grúa y la puerta del horno: la grúa no puede acceder a la zona de carga si la puerta no está completamente abierta, un diseño de seguridad de doble protección. Se recomienda instalar un variador de frecuencia en la traslación del puente para garantizar una desaceleración y frenado suaves, evitando que la cesta oscile y golpee las paredes del horno.

Zona de nitruración: precisión a baja velocidad y protección contra amoníaco

El proceso de nitruración incluye la nitruración gaseosa (500-570 °C) y la nitruración iónica (400-560 °C), con tiempos de proceso de 20 a 80 horas. El ambiente especial en esta zona se caracteriza por la presencia de gases de amoníaco descompuesto, por lo que el diseño resistente a la corrosión de los componentes eléctricos es fundamental. Se recomienda el tipo LH de 10-20 t, con velocidad de elevación reducida a 0,5-3 m/min para un izaje lento y preciso. Dado que los hornos de nitruración tienen un buen sellado y tapas pesadas (500-2000 kg), la grúa debe equiparse con un gancho giratorio dedicado a la manipulación de tapas. Kelude ofrece como opcional un gancho de acero inoxidable (304) para evitar que la corrosión del gancho galvanizado estándar por acción del amoníaco contamine el interior del horno. El armario eléctrico debe tener un grado de protección IP54 o superior para prevenir la corrosión de los contactos de los contactores.

La carga y descarga en la zona de nitruración se caracteriza por múltiples lotes y pequeños volúmenes. Un solo horno puede requerir varias operaciones de carga y descarga al día. La elevación de frecuencia variable de la grúa tipo LH reduce eficazmente el impacto de los arranques y paradas frecuentes tanto en el equipo como en las piezas. El enfriamiento de las piezas nitruradas se realiza generalmente dentro del horno o en una cámara de enfriamiento separada; la eficiencia del transporte entre el puesto de enfriamiento y el horno de nitruración influye directamente en la capacidad de producción. Kelude recomienda diseñar el recorrido de la grúa según el radio de cobertura de cada puesto de trabajo, garantizando una trayectoria triangular continua entre la plataforma de carga, el horno de nitruración y el puesto de enfriamiento, sin transferencias intermedias. Cuando hay múltiples hornos alineados, se sugiere una grúa de gran luz que cubra todas las bocas de los hornos, o una grúa compartida por cada dos hornos.

Zona de temple: inmersión rápida y frenado fiable

El temple es la operación más exigente para la grúa en todo el proceso de tratamiento térmico. Las piezas extraídas del horno deben sumergirse en el medio de temple (agua, aceite o baño de sal) en el menor tiempo posible; el tiempo típico desde la boca del horno hasta el tanque de temple no debe superar los 15-30 segundos. El puente grúa de doble viga tipo QD es la opción óptima, con capacidades de 20-50 t. Configuración principal: elevación de frecuencia variable con dos velocidades —10-20 m/min en modo rápido y 2-5 m/min en modo lento—, doble freno (un freno principal de trabajo y un freno auxiliar de seguridad), y distancia de deslizamiento del freno ≤1 mm al 100% de la carga (según norma ISO 4301: S≤v/100 mm). Las grúas Kelude para temple incorporan de serie doble freno y un circuito de control de frenado de emergencia: incluso si el freno principal falla, el freno auxiliar completa el frenado en 0,5 segundos.

La precisión de control en la operación de temple se centra en varios aspectos: ① tras salir del horno, la pieza desciende a alta velocidad y cambia a velocidad lenta a 100 mm sobre la superficie del líquido de temple; ② durante la inmersión, se prohíbe el deslizamiento del freno para mantener la pieza estable bajo la superficie; ③ tras completar el temple, la pieza se eleva rápidamente hasta la altura de salida del líquido. El programa de control dedicado desarrollado por Kelude permite una operación de temple con un solo botón: al pulsar el botón de descenso, la grúa ejecuta automáticamente la secuencia completa —alta velocidad, velocidad lenta, inmersión, mantenimiento y elevación—, y ante cualquier intervención manual, el sistema retorna automáticamente a la lógica de seguridad. El variador de frecuencia debe configurarse con resistencia de frenado y detección de voltaje en el bus de corriente continua, para evitar fallos por sobretensión del bus durante una parada de emergencia a plena carga. El factor de seguridad del cable debe ser ≥9 en condiciones de temple.

Zona de revenido y plataforma de carga: rotación eficiente y configuración flexible

El revenido es la última etapa de control de temperatura en el tratamiento térmico, con temperaturas de 150-650 °C y tiempos de 1 a 4 horas. La grúa en esta zona se utiliza principalmente para la carga y descarga de cestas en los hornos de revenido y para el transporte entre operaciones. Se recomienda el tipo LD de 5-10 t, con velocidad de elevación de 4-8 m/min y régimen de trabajo A5. La temperatura en la boca del horno de revenido es de aproximadamente 100-200 °C, por lo que no se requiere un diseño especial resistente al calor. La grúa trabaja en combinación con un carro de transferencia: las cestas se transportan desde la zona de temple hasta la zona de revenido, donde la grúa las introduce en el horno. Kelude recomienda instalar un carro plano eléctrico auxiliar en la zona de revenido para el transporte de materiales en lotes entre las zonas de temple y revenido, reduciendo así los largos desplazamientos repetitivos de la grúa. También es posible configurar una grúa de puesto de trabajo KBK (1-3 t) para la carga rápida, descarga e inspección de piezas en lotes pequeños.

La plataforma de carga (zona de carga y descarga de materiales) es el área de mayor frecuencia de uso de la grúa en un taller de tratamiento térmico. En esta zona se recomienda instalar una grúa de puesto de trabajo KBK de 0,5-3 t con polipasto de cadena, que junto con el carro plano eléctrico permite la carga, descarga y almacenamiento temporal de las cestas de cada proceso. La plataforma puede dividirse en cuatro sectores independientes —cementación, nitruración, temple y revenido—, cada uno con su propio riel guía KBK. La solución de configuración de plataforma que ofrece Kelude mejora la eficiencia de rotación de cestas en aproximadamente un 35% y reduce la superficie ocupada por la plataforma en aproximadamente un 20%. Para talleres de gran escala (capacidad de producción mensual superior a 500 t), se recomienda implementar un sistema de gestión de materiales WMS en la plataforma, con etiquetas RFID en cada cesta: la grúa registra automáticamente la información del proceso al realizar el izaje y transporte, garantizando la trazabilidad completa del proceso de tratamiento térmico.

Kelude es un fabricante profesional de maquinaria de elevación y manipulación de cargas. La empresa integra I+D, diseño, fabricación y servicio técnico, y ofrece soluciones integrales para entornos industriales exigentes. Su gama de productos incluye puentes grúa, pórticos, semipórticos, talleres de mecanizado y equipos auxiliares, todos ellos diseñados para garantizar la máxima fiabilidad y durabilidad en operación continua.

Soluciones de elevación para entornos industriales exigentes

Los equipos de elevación de Kelude se fabrican bajo estrictos controles de calidad y cumplen con los estándares internacionales ISO 4301, ISO 12480, ISO 4306 e IEC 60204-32. Esto asegura un rendimiento óptimo incluso en las aplicaciones más severas, como fundiciones, plantas siderúrgicas, astilleros o parques eólicos, donde la seguridad y la precisión son críticas.

La gama de puentes grúa de Kelude abarca desde configuraciones de una o dos vigas hasta versiones especiales de bajo perfil (low-headroom) o con protección antiexplosiva (explosion-proof). Cada equipo se diseña a medida según las necesidades específicas del cliente, considerando la capacidad de carga, la luz, la altura de elevación y el ciclo de trabajo.

Pórticos y semipórticos: versatilidad y robustez

Para aplicaciones exteriores o con necesidades de gran cobertura, los pórticos y semipórticos de Kelude ofrecen una solución fiable. Disponibles en versiones de una o dos vigas, con patas de apoyo fijas o móviles, estos equipos se adaptan a patios de almacenamiento, plantas de prefabricados o terminales logísticas. Su diseño modular facilita el transporte y la instalación en obra.

Los sistemas de control incorporan variadores de frecuencia y protecciones electrónicas que garantizan una operación suave y precisa. Además, el sistema anti-balanceo (anti-sway) opcional mejora la seguridad y la productividad en la manipulación de cargas suspendidas, reduciendo el riesgo de oscilaciones y colisiones.

Componentes de alta calidad y servicio integral

Kelude utiliza componentes de primeras marcas europeas y asiáticas para asegurar la máxima vida útil de sus equipos. Los polipastos de cable, los mecanismos de traslación y los sistemas de frenado se seleccionan en función de los requisitos específicos de cada aplicación, garantizando un mantenimiento sencillo y una alta disponibilidad.

El servicio técnico de Kelude incluye asesoramiento en la selección del equipo, ingeniería de detalle, instalación, puesta en marcha y formación de operarios. También se ofrece un servicio de mantenimiento preventivo y correctivo, así como la actualización o modernización de equipos existentes para mejorar su rendimiento y seguridad.

Contacto y asesoramiento personalizado

Para más información sobre nuestra gama de productos o para solicitar una oferta personalizada, nuestro equipo de ingenieros está a su disposición. Contacte con nosotros a través del formulario de nuestra web o por teléfono en el +34 000 000 000. Le responderemos en menos de 24 horas laborables.

Comparativa de configuraciones de grúas para talleres de tratamiento térmico

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