La instalación no termina ahí: todo el proceso de las pruebas de carga in situ de grúas no normalizadas y la aceptación según la norma TSG
📌 Criterios de aceptación in situ para grúas no normalizadas: en la prueba de carga estática de la grúa 125%, con una carga nominal de 3 toneladas, no se observan deformaciones residuales tras 10 minutos; en la prueba de carga dinámica de la grúa 110%, no se detectan anomalías en todo el recorrido; el deslizamiento de frenado S es inferior o igual a v/100 mm; todos los dispositivos de seguridad funcionan correctamente.La norma TSG Q7016-2016 establece que las grúas de nueva instalación solo pueden ponerse en servicio tras superar una inspección de supervisión. Krude Heavy Industry ofrece un servicio integral, desde la instalación in situ hasta la aceptación según la norma TSG, así como el apoyo documental correspondiente.
La aceptación de la instalación in situ de las grúas no estandarizadas constituye la última etapa de la entrega del proyecto y también la fase de mayor complejidad técnica. A diferencia de las grúas estándar, que cuentan con un proceso de instalación consolidado, los cimientos de los carriles de las grúas no estandarizadas deben ajustarse individualmente para cada unidad, el sistema eléctrico debe integrarse desde cero y las pruebas de carga requieren la preparación in situ de bloques de prueba. Una vez finalizada la instalación, es necesario superar la inspección de supervisión según la norma TSG Q7016-2016 para que la grúa pueda entrar en servicio. El presente artículo repasa de forma sistemática, siguiendo el orden de ejecución de las obras, los puntos técnicos clave de la instalación y la recepción in situ de grúas no estandarizadas, desde la recepción de los cimientos de los raíles, pasando por el plan de elevación, la puesta en servicio y las pruebas de carga, hasta la preparación de la documentación TSG.
Inspección de los cimientos de las vías y colocación de las vigas principales
La base de las vías es la primera fase de la instalación de una grúa no estándar. La resistencia del hormigón de las vigas de las vías debe alcanzar la resistencia de diseño de 100%; antes del tendido, se comprobará la planitud de la superficie superior con una regla de 2 m (la desviación no debe superar los 5 mm/2 m). Las especificaciones y la separación de los pernos empotrados deben coincidir con las placas de sujeción de los carriles, con una desviación no superior a ±5 mm. Según la norma GB/T 10183: la rectitud de los carriles no debe superar los 1,5 mm/m; la diferencia de altura en toda la superficie del carril no debe superar los ±5 mm; y la desviación del ancho de vía debe ser de ±3 mm (para vanos ≤ 30 m). El desplazamiento de las juntas debe ser ≤ 1 mm; el espacio libre, de 2 a 4 mm, se ajustará en función de la temperatura; la distancia entre las placas de sujeción debe ser ≤ 600 mm.
La viga principal se transporta normalmente por tramos (cuando supera los 22 m) y se ensambla in situ mediante bridas con pernos de alta resistencia. Antes de la elevación, se debe comprobar que el informe de inspección por ultrasonidos de las orejetas de elevación coincida con los puntos de elevación y el plan previsto. En caso de elevación con dos grúas, la carga de cada una de ellas debe ser inferior o igual a 80% de su capacidad nominal, y ambas deben operar de forma sincronizada. Una vez colocada la viga principal, se mide la diferencia de altura en los extremos (se permite una tolerancia de ±5 mm); los pernos de unión de las vigas de extremo se aprietan inicialmente con un par de 50% y, tras la corrección y una vez que el ajuste sea correcto, se aprietan definitivamente hasta el valor de diseño.
Secuencia de puesta en marcha y configuración de parámetros
La puesta en marcha eléctrica se lleva a cabo siguiendo el orden: primero el carro pequeño y luego el grande; primero sin carga y luego con carga; primero en modo manual y luego en modo automático. La puesta a punto del mecanismo de elevación se realiza en último lugar. Configuración de los parámetros del variador de frecuencia: primero se ajustan los parámetros básicos del motor (corriente nominal, velocidad y factor de potencia); a continuación, se configuran los tiempos de aceleración y deceleración (3-6 segundos para la elevación y 2-4 segundos para el desplazamiento); y, por último, se configura la lógica de control del freno. El variador de frecuencia de elevación debe ir equipado con una resistencia de frenado.
La verificación de la lógica de control del PLC debe completarse antes de la prueba en vacío: se realizarán pruebas punto por punto de los canales DI para confirmar que las señales de fin de carrera y de parada de emergencia estén correctamente conectadas; se comprobará que los canales DO funcionen correctamente en lo que respecta a los contactores y los frenos; y se verificará que el intercambio de datos entre los variadores y el PLC a través del bus de comunicación sea normal. En la primera puesta en marcha, se comprueba el sentido de giro de cada mecanismo mediante un funcionamiento por impulsos; solo tras esta comprobación se puede iniciar el funcionamiento continuo. La holgura del freno de elevación debe mantenerse entre 0,5 y 1,5 mm, y la diferencia de holgura entre las dos zapatas de freno de la misma plataforma debe ser ≤ 0,2 mm. Para obtener más información sobre la integración del armario de control, consulteArtículo sobre la interfaz entre el armario de control y el MES。
Procedimiento de la prueba de carga y determinación de la conformidad
Prueba de carga estática con carga nominal de 125%: se eleva la probeta 100 mm del suelo; tras comprobar el frenado, se eleva hasta 200 mm y se mantiene así durante 10 minutos. Tras descargar, se considera que la deformación residual en el centro del vano de la viga principal es aceptable si es ≤ L/2000. El punto de medición de la flecha se sitúa en el alma inferior de la viga principal, en el centro del vano, y se mide con un nivel o mediante el método del cable de acero. Durante el ensayo de carga del 125%, los mecanismos de accionamiento no deben funcionar.
Carga nominal del 110% para ensayos de carga dinámica: ≥3 ciclos completos de subida y bajada, y 2 idas y vueltas del carro a lo largo de toda la viga principal. Comprobar que el deslizamiento de frenado S ≤ v/100 mm (siendo v la velocidad nominal de elevación), que el funcionamiento sea suave y sin ruidos anómalos debidos al rozamiento con el carril, que los limitadores actúen en todas las posiciones extremas y que el limitador de sobrecarga del modelo 110% emita una alarma y el del modelo 125% corte el circuito de elevación. Todos los datos se registrarán en el informe de ensayo de carga, que constituirá un documento imprescindible para la inspección TSG.
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Aceptación de las vías Rectitud del carril ≤ 1,5 mm/m, ancho de vía ± 3 mm, desalineación de las juntas ≤ 1 mm, holgura de 2 a 4 mm, distancia entre placas de sujeción ≤ 600 mm. Resistencia de la base: 100%. |
Secuencia de puesta a punto Primero los vehículos pequeños, luego los grandes → Primero sin carga, luego con carga → Primero en modo manual, luego en modo automático. Tiempo de aceleración y desaceleración del variador: 3-6 segundos en elevación y 2-4 segundos en marcha. |
Prueba de carga 125%: carga estática durante 10 minutos, deformación residual ≤ L/2000. 110%: carga dinámica, recorrido completo ≥ 3 veces. Deslizamiento de frenado S ≤ v/100 mm. |
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Preparación de las probetas 125%×Q: cálculo del peso total del probete. Se puede elegir entre pesas patrón, contrapesos de hormigón o contrapesos de agua en el depósito. El error de pesaje es ≤±1%, y el coeficiente de seguridad de las argollas de elevación es ≥6. |
Dispositivos de seguridad El limitador de sobrecarga 110% emite una alarma; el 125% se desconecta. El limitador se activa en cada posición límite. Conexión directa por cable de parada de emergencia. Holgura del freno: 0,5-1,5 mm. |
Archivo TSG Documentación de diseño / Licencias / Certificados de conformidad / Certificados de ensayo de tipo / Notificación de instalación / Informes de autocomprobación / Certificados de conformidad de componentes adquiridos externamente / Informes de ensayos de carga. |
Niveles de aceptación y normas para ensayos de carga de grúas no normalizadas
| Partidas de ensayo | Carga | Método de ensayo | Criterios de aptitud |
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| Ensayo de carga estática | 125% | Permanecer en vuelo estacionario a 200 mm del suelo durante 10 minutos | Deformación residual ≤ L/2000 |
| Ensayo de carga dinámica | 110% | Subida y bajada completas + desplazamiento ≥ 3 veces | Todas las instituciones funcionan con normalidad, sin incidencias. |
| Prueba de frenado | 100% | Frenada de emergencia a 1 m del suelo | Desplazamiento hacia abajo S ≤ v/100 mm |
| Protección contra sobrecargas | 110%/125% | Prueba de carga por niveles de las alarmas | 110%: alarma; 125%: desconexión |
| Ensayo de límite de desplazamiento | sin carga | Activación de los límites en cada dispositivo | Se detiene tras alcanzar el límite |
| Pruebas de ruido | sin carga | Desde la cabina del conductor/desde el suelo en todas las direcciones | ≤85 dB(A) |
Proceso de supervisión e inspección de TSG y entrega
De acuerdo con los requisitos de la norma TSG Q7016-2016, la inspección de supervisión se divide en tres fases: la notificación previa a la instalación (certificado de acreditación + plan de obra + certificados de cualificación del personal), la supervisión durante la ejecución de la obra y la solicitud de inspección de supervisión tras la finalización de la misma. Lista de documentos que deben presentarse: documentación de diseño (cálculos de resistencia + plano general), copia de la licencia de fabricación, certificado de conformidad del producto, certificado de ensayo de tipo, acuse de recibo de la notificación de instalación, registro del proceso de instalación (incluida la recepción de las obras ocultas), informe de autocomprobación y certificados de conformidad de los componentes adquiridos externamente. El organismo de inspección revisa la documentación, comprueba los elementos físicos (estructura, mecanismos, sistema eléctrico y dispositivos de seguridad) y presagia el ensayo de carga. Una vez superada la inspección, se expide el certificado de inspección de supervisión, con el que se tramita el certificado de registro de uso. El plazo habitual desde la notificación de instalación hasta la obtención del certificado de registro de uso es de entre 30 y 45 días.
Krude Heavy Industry proporciona plantillas para toda la documentación necesaria relativa a las notificaciones de instalación y las inspecciones TSG en proyectos no estandarizados. Se recomienda enviar la solicitud de inspección de supervisión dos semanas antes de que finalice la instalación, para evitar retrasos en el plazo de ejecución debidos a la espera de la inspección. Para obtener más información sobre los procesos de diseño y fabricación de grúas no estandarizadas, puede consultarGuía completa para la personalización de grúas no estandarizadas和Artículo sobre el control de tolerancias en la fabricación de productos no estandarizados。
Preguntas frecuentes (FAQ)
Pregunta: ¿Qué trámites hay que realizar antes de la instalación?
Respuesta: De acuerdo con la norma TSG Q7016-2016, antes de la instalación se debe notificar a la autoridad local de supervisión de equipos especiales, presentando el certificado de acreditación de la empresa constructora y el plan de obras. Una vez finalizada la instalación, se debe solicitar a un organismo de inspección que realice la inspección de supervisión de fin de obra; tras superar dicha inspección, se obtendrá el certificado de registro de uso y solo entonces se podrá poner en servicio el equipo. El plazo total es de entre 30 y 45 días.
Pregunta: ¿Cómo se preparan las probetas para los ensayos de carga?
Respuesta: El peso total de la probeta se calcula según la fórmula 125%×Q; para ello, se pueden utilizar pesas patrón, contrapesos de hormigón o el peso del agua de un depósito. El error de pesaje de la probeta debe ser ≤ ±1%, y el coeficiente de seguridad de las argollas de elevación y los cables de acero debe ser ≥ 6. Los contrapesos de hormigón deben prefabricarse con 28 días de antelación y calibrarse con su peso real. En el caso del contrapeso de agua, debe verificarse el peso propio del depósito y llenarse de agua de manera uniforme para evitar cargas asimétricas.
Pregunta: ¿Qué se debe hacer si las desviaciones de la base de la vía superan los límites establecidos?
Respuesta: Las desviaciones ≤ 10 mm pueden compensarse mediante cuñas en las placas de presión; entre 10 y 20 mm es necesario rectificar la superficie de la viga del carril (picado + inyección de lechada); > 20 mm es necesario evaluar el impacto en el funcionamiento y, si es necesario, ajustar los conjuntos de ruedas de las vigas de extremo o añadir rodamientos autoalineables. Se recomienda realizar una inspección previa durante la fase de construcción de los cimientos de las vías, a fin de evitar que estos no cumplan los requisitos una vez que el equipo haya llegado a la obra. Krude Heavy Industry ofrece un servicio de asesoramiento para la inspección de los cimientos antes de la instalación.
Pregunta: ¿Cuáles son los elementos que se entregan con una grúa no estándar?
Respuesta: La lista de documentos de entrega incluye: manual de instrucciones de la grúa, esquemas eléctricos y diagramas de cableado, manuales de los principales componentes adquiridos externamente (motor, reductor, variador de frecuencia), lista de repuestos, certificado de conformidad del producto y certificado de ensayo de tipo, certificado de inspección supervisada TSG y certificado de garantía (≥12 meses). Krude Heavy Industry proporciona un paquete completo de documentación de fábrica, que se revisa y confirma punto por punto antes de la entrega.
