Norma JB/T 9317-2015 para Reductores de Grúa

La norma JB/T 9317-2015 constituye la referencia sectorial para los reductores de engranajes empleados en grúas, y define su clasificación, requisitos técnicos, métodos de ensayo y reglas de inspección. El reductor es un componente crítico de transmisión en los mecanismos de elevación y traslación de la grúa; su capacidad de carga y su fiabilidad inciden directamente en el rendimiento operativo y la seguridad del equipo.

Clasificación de reductores y esquemas de transmisión

La norma JB/T 9317-2015 clasifica los reductores de engranajes para grúas en cuatro tipos principales: tipo QJ, tipo QY, tipo ZSC y motorreductor con freno. Los reductores tipo QJ son de flanco de diente blando (engranajes con temple y revenido, HB280~320) y son aplicables a regímenes de trabajo de grado A5 o inferior. Los reductores tipo QY son de flanco de diente endurecido (engranajes cementados y templados, HRC58~62) y ofrecen una capacidad de carga entre un 30 % y un 50 % superior a la de los tipo QJ, siendo adecuados para regímenes de trabajo de grado A6 o superior.

Los reductores tipo ZSC son de configuración vertical y se destinan al mecanismo de traslación del carro. El motorreductor con freno integra el motor, el freno y el reductor en un solo conjunto, lo que proporciona una estructura compacta y facilita su instalación; es idóneo para el mecanismo de traslación del puente. El reductor de engranaje planetario ofrece una alta eficiencia de transmisión (≥96 %) y una estructura compacta, por lo que resulta adecuado para aplicaciones con espacio limitado, como el polipasto eléctrico.

Parámetros técnicos y capacidad de carga

Los parámetros fundamentales que fija la norma son los siguientes: relación de transmisión — de 20 a 200 tanto para el tipo QJ como para el tipo QY. Potencia de entrada — de 1,5 a 300 kW para el tipo QJ y de 2,2 a 400 kW para el tipo QY. Serie de distancias entre centros — de 100 a 800 mm para el tipo QJ y de 112 a 900 mm para el tipo QY. Clase de precisión de engranajes — no inferior a 8 para el tipo QJ (según ISO 1328) y no inferior a 7 para el tipo QY.

Requisitos de capacidad de carga: el coeficiente de seguridad para la resistencia a la fatiga por contacto de los engranajes, SH, debe ser ≥1,25 (tipo QJ) o ≥1,3 (tipo QY). El coeficiente de seguridad para la resistencia a la fatiga por flexión de los engranajes, SF, debe ser ≥1,5 (tipo QJ) o ≥1,6 (tipo QY). La vida útil del rodamiento debe ser ≥10 000 horas (mecanismo de elevación) o ≥15 000 horas (mecanismo de traslación). El límite de ruido debe ser ≤85 dB(A).

Requisitos de ejes y uniones con chaveta

En cuanto a los ejes y las uniones con chaveta, la norma exige lo siguiente: el eje de entrada y el eje de salida deben fabricarse en acero aleado (40Cr o 42CrMo), con temple y revenido hasta una dureza de HB280~320. El diámetro de los extremos de los ejes se determina mediante el cálculo de capacidad de carga. Las uniones con chaveta deben utilizar chavetas paralelas tipo A (según ISO 773), con un material de calidad no inferior al acero 45. Para condiciones de carga pesada e inversión frecuente del sentido de giro, se recomienda el uso de uniones estriadas.

Selección de rodamientos: el eje de entrada y el eje intermedio deben montarse con rodamientos de rodillos cónicos (para soportar cargas combinadas radiales y axiales), mientras que el eje de salida debe montarse con rodamientos de rodillos esféricos de doble hilera (para soportar cargas radiales elevadas y cargas axiales reducidas). Ajustes de los rodamientos: el eje debe acoplarse al aro interior con un ajuste de interferencia k6 o m6, y el alojamiento del soporte de rodamiento debe acoplarse al aro exterior con un ajuste de transición H7 o J7.

Inspección y ensayos

Las pruebas de aceptación en fábrica incluyen: prueba en vacío (funcionamiento durante 2 horas, con verificación de ruido, vibración y elevación de temperatura) e inspección del patrón de contacto de los flancos de los dientes (área de contacto ≥50 % en la dirección de la altura del diente y ≥60 % en la dirección de la longitud del diente). El ensayo de tipo comprende la prueba con carga (funcionamiento a carga nominal, con una elevación de temperatura ≤65 K), la determinación de la eficiencia (≥92 %), la medición del ruido y el ensayo de vida a fatiga.

Mantenimiento en servicio: el primer cambio de aceite debe realizarse tras 500 horas de funcionamiento; posteriormente, el aceite para engranajes debe sustituirse cada 5000 horas de trabajo o cada 12 meses. Para flancos de diente blando se utiliza aceite L-CKC320/460, y para flancos de diente endurecido, aceite L-CKD320/460. Cada 2000 horas de trabajo debe inspeccionarse el estado de picaduras y desgaste de los flancos de los dientes. Cada 5000 horas de trabajo debe comprobarse la holgura de los rodamientos.

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Preguntas frecuentes sobre maquinaria de elevación

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R: Sí, disponemos de una amplia gama de recambios compatibles con las principales marcas del mercado. Indíquenos el modelo y la referencia, y le asesoraremos sobre la pieza adecuada.

Contacto y soporte técnico especializado

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