Choix des grues pour les usines de production de consommables d'impression (encres) — Équipements de résine, de pigments, de broyage et de remplissage
📌 Les grues de l'usine de consommables d'impression à l'encre sont configurées selon les quatre processus suivants : broyage de la résine, mélange des pigments, remplissage des produits finis et stockage/logistique. Dans la zone de broyage des résines, des ponts roulants de type LD de 3 à 5 t, certifiés Ex d IIB T3, sont installés pour empêcher l'accumulation de poudre de couleur ; dans la zone de mélange des pigments, des ponts roulants de type LD de 3 à 5 t en acier inoxydable résistant à la corrosion sont utilisés ; dans la zone de remplissage, des ponts roulants KBK de 0,5 à 2 t sont installés au niveau des postes de travail ; enfin, dans l'entrepôt, des ponts roulants de type LD de 3 à 5 t, résistants à l'humidité à température ambiante, sont mis en place. L'investissement total pour l'usine s'élève à 100 000 à 400 000, et l'atelier de fabrication de poudres de couleur doit être équipé d'un système de dépoussiérage coordonné.
Zone de broyage de la résine — Configuration des grues antidéflagrantes et anti-poussière
Le broyage des résines destinées aux encres est une étape clé consistant à broyer les particules de résine dans un broyeur à trois cylindres ou un broyeur à sable jusqu’à obtenir une finesse ≤ 15 μm. Le poids des broyeurs varie entre 1 et 5 t. Le processus de broyage des résines fait appel à des solvants organiques (alcools, esters, cétones) ; l’atelier est classé en zone antidéflagrante. Il est recommandé d’utiliser une grue antidéflagrante de type LD de 3 à 5 t, conforme à la norme Ex d IIB T3. Les pigments d’encre (noir de carbone, pigments en poudre) présents dans la zone de broyage ont une granulométrie fine (100 nm à 10 μm) et sont extrêmement susceptibles de se disperser et de s’accumuler. Le coffret électrique de la grue doit être étanche à la poussière (IP5X) et le moteur doit être entièrement hermétique afin d’empêcher les poudres de couleur de pénétrer à l’intérieur et de provoquer un court-circuit. Les ponts roulants destinés à la zone de broyage d’encre de Krued Heavy Industry sont équipés de série d’un capot de protection contre les poudres de couleur et d’un coffret électrique étanche. La zone de broyage doit être reliée au système de dépoussiérage et de récupération de l’atelier : lorsque le pont roulant est en fonctionnement, la hotte de dépoussiérage de la zone de broyage s’ouvre automatiquement.
Les groupes de rouleaux avant, centraux et arrière du broyeur à trois rouleaux constituent les éléments centraux de la zone de broyage. Le poids de chaque rouleau est compris entre 300 et 1 500 kg, et le pont roulant de la zone de broyage doit couvrir la zone de remplacement des rouleaux. La fréquence de remplacement des rouleaux est généralement de 3 à 6 mois. Pour la zone de broyage de Krud Heavy Industry, la vitesse de levage recommandée pour la grue est de 6/1,5 m/min (à deux vitesses). Les vérins du système hydraulique du broyeur pèsent entre 200 et 500 kg et nécessitent l’assistance d’un pont roulant. L’investissement pour un pont roulant de la zone de broyage s’élève à environ 120 000 à 300 000 yuans. Pour les ateliers de broyage utilisant des encres à base d’eau (sans solvant), il est possible d’opter pour un pont roulant de type LD non antidéflagrant, ce qui réduit l’investissement de 301 TP3T.
Zone de préparation des pigments — Levage des équipements en acier inoxydable à des fins de protection anticorrosion
Pour le mélange des couleurs d'encre, les pigments et les liants (huile/résine) sont mélangés dans une cuve de mélange. Ces cuves sont en acier inoxydable 304/316L, d'une capacité de 500 à 3 000 litres et d'un poids de 0,5 à 3 tonnes. Les exigences en matière de propreté de l’atelier de mélange sont plus strictes que celles de la zone de broyage (exposition réduite aux pigments), mais des mesures de protection contre la poussière restent nécessaires. Il est recommandé d’utiliser une grue de type LD d’une capacité de 3 à 5 t, équipée d’un dispositif de levage en acier inoxydable. Les matières premières utilisées pour la formulation des encres (liants, solvants, additifs) sont acheminées en fûts ; la manutention des fûts standard de 200 L est fréquente. Il est recommandé d’installer dans la zone de formulation un poste de levage KBK d’une capacité de 0,5 à 1 t pour la mise en charge des sacs d’une tonne et des fûts. La zone de préparation de Krued Heavy Industry adopte une solution combinée de type LD + KBK. La fréquence d’entretien des agitateurs des cuves de préparation étant faible (1 à 2 fois par an), il suffit que la grue couvre l’espace d’accès au sommet des cuves pour les opérations d’entretien. L’investissement pour la grue de la zone de préparation s’élève à environ 100 000 à 250 000 yuans.
Le système de mélange des encres utilise un colorimètre automatique et des pompes doseuses ; l'équipement est précis mais léger (100 à 300 kg) et peut être manipulé à l'aide d'un système KBK lors des opérations de maintenance. Krud Heavy Industry recommande d’appliquer un revêtement anticorrosion (époxy autonivelant) sur le sol de la zone de mélange. Il est conseillé d’équiper la zone de stockage des fûts de matières premières de la zone de mélange d’un potence de 125 à 250 kg pour la manutention des fûts. Les opérations impliquant l’utilisation de solvants volatils dans la zone de mélange doivent toujours être gérées conformément aux règles applicables aux zones antidéflagrantes. La zone de préparation des encres à base d’eau ne nécessite pas de mesures antidéflagrantes ; Krud Heavy Industry peut fournir une solution de pont roulant standard de type « propre ».
Zone de remplissage des produits finis — Solution de postes de travail KBK pour le conditionnement d'encre
Les conditionnements des encres finies comprennent des bidons de 1 kg, des fûts de 5 kg, des fûts de 20 kg et des fûts de 200 L. L'équipement de la ligne de remplissage (remplisseuse + capsuleuse + étiqueteuse + système de pesage) pèse au total entre 500 et 2 000 kg. Il est recommandé d'utiliser un système de suspension par poste KBK de 0,5 à 2 t. Les buses de remplissage de la ligne de remplissage sont nettoyées fréquemment (une fois à chaque changement de couleur) ; le système de suspension par poste de travail KBK couvre toute la longueur de la ligne de remplissage, ce qui permet de transporter rapidement les ensembles de buses (10 à 30 kg) vers le poste de nettoyage. Les rails KBK de la zone de remplissage de Krued Heavy Industry sont en acier inoxydable. La ligne de remplissage d’encre exige une grande efficacité lors des changements de code couleur : plusieurs points de suspension fixes sont installés sur les rails KBK ; les outils de changement de couleur peuvent être accrochés à l’avance à ces points et, au besoin, directement tirés jusqu’au poste de travail cible. Classification de la zone de remplissage en matière d’explosions : la zone 1, située à proximité des têtes de remplissage d’encre à base de solvants, doit être protégée contre les explosions.
La palettisation des produits conditionnés s'effectue généralement à la main, à l'aide de transpalettes hydrauliques. Pour les grands fûts de 200 L (poids unitaire de 200 à 300 kg), il est recommandé d’installer, à l’extrémité de la ligne de remplissage, un potence à col de cygne sur colonne d’une capacité de 250 à 500 kg pour l’empilage des fûts. L’investissement pour la solution proposée par Krude Heavy Industry dans la zone de remplissage s’élève à environ 50 000 à 150 000 yuans. La ligne de conditionnement d’encre présente un haut degré de flexibilité ; le système KBK doit permettre des changements rapides pour s’adapter aux différentes spécifications d’emballage. Le système KBK de Krude Heavy Industry permet de régler à la fois la vitesse de levage du palan et la position des rails. Pour les lignes de remplissage de grandes quantités d’encre monochrome, il est possible d’utiliser une ligne de remplissage et d’empilage automatique, complétée par un système KBK pour faciliter les opérations de maintenance.
Logistique et entreposage — Système de gestion des stocks classé par code couleur
La gestion de l'entrepôt des encres finies repose essentiellement sur le classement par code couleur et la traçabilité des lots. L'entrepôt d'encres est équipé de rayonnages en hauteur (6 à 12 m) et le stockage s'effectue par gamme de couleurs. Il est recommandé d'utiliser des ponts roulants de type LD d'une capacité de 3 à 5 t pour couvrir l'entrepôt et la zone d'expédition. La hauteur de levage des ponts roulants de l'entrepôt doit être ≥ à la hauteur maximale des rayonnages + 2 m (longueur de l’accessoire de levage + marge de sécurité). Le contrôle de la température et de l’humidité dans l’entrepôt d’encres (température de 15 à 30 °C, humidité ≤ 70%) influe sur la viscosité et la durée de conservation des encres, mais aucune réfrigération n’est nécessaire. Les ponts roulants d’entrepôt de Krued Heavy Industry peuvent être équipés en option d’un système WMS avec confirmation par scan à la sortie : avant chaque levage, le code-barres de la palette est scanné et le système associe automatiquement le bon de sortie ; si le scan ne correspond pas, le pont roulant ne se met pas en marche. L’investissement pour les ponts roulants de la zone d’entrepôt est d’environ 80 000 à 200 000 yuans.
Ponçage à la résine LD antidéflagrant 3-5 t Ex d IIB T3+ anti-poussière | Mélange des pigments Modèle LD 3-5 t, acier inoxydable + alimentation KBK | Remplissage Rail en acier inoxydable KBK 0,5-2 t |
Entreposage Modèle LD 3-5 t WMS + lecture de codes-barres | Pigments anti-poussière Armoire électrique étanche + système de dépoussiérage automatisé | Investissement dans l'ensemble de l'usine 100 000 à 400 000, cycle complet |
Tableau comparatif des configurations des grues utilisées dans la fabrication de consommables d'impression à base d'encre
| étape de fabrication | Modèle | tonnage | Antidéflagrant | Configuration spéciale | Investissement |
|---|---|---|---|---|---|
| Ponçage à la résine | LD anti-explosion | 3 à 5 t | Ex d IIB T3 | Protection contre les poussières de couleur + système de dépoussiérage automatisé | 120 000 à 300 000 |
| Mélange des pigments | LD+KBK | 3 à 5 t | à la demande | Acier inoxydable + alimentation par fût | 100 000 à 250 000 |
| Remplissage | KBK | 0,5 à 2 t | à la demande | Rails en acier inoxydable + palettisation à bras articulé | 50 000 à 150 000 |
| entrepôt | Type LD | 3 à 5 t | Généralités | WMS + confirmation par scan | 80 000 à 200 000 |
| Usine complète | Combinaison | 0,5 à 5 t | Partition | Couverture totale | 100 000 à 400 000 |
Les solutions de manutention proposées par Krud Heavy Industry dans le secteur de la fabrication d'encres et de consommables d'impression couvrent l'ensemble des processus : broyage antidéflagrant, mélange anticorrosion, remplissage KBK et stockage intelligent. Qu'il s'agisse du problème des courts-circuits dus à l'accumulation de poussière de toner, des consignes de sécurité relatives à la protection contre les explosions liées aux solvants, ou encore des critères de sélection des grues spécifiques aux encres à base d'eau et à celles à base de solvants, Krude Heavy Industry offre une couverture complète.
Double protection contre les explosions et la poussière Protection antidéflagrante Ex d IIB T3 + capot de protection en poudre colorée + étanchéité IP5X, sécurité électrique sans angle mort dans la zone de broyage de l'encre | Solutions flexibles de remplissage Rails en acier inoxydable KBK + empilage à équilibrage pneumatique + points de suspension à changement rapide de couleur : augmentation de 301 TP3T de l'efficacité de la ligne de remplissage | Intégration des systèmes de stockage intelligents Système WMS avec vérification par code-barres et verrouillage + traçabilité par lot + couverture des rayonnages en hauteur : le taux d'erreurs lors des entrées et sorties d'entrepôt tend vers zéro |
Foire aux questions (FAQ)
Question : Pourquoi la zone de broyage de l'encre doit-elle être à la fois antidéflagrante et protégée contre les pigments ?
Réponse : Les solvants organiques (alcools/esters) utilisés pour le broyage peuvent former un mélange gazeux explosif et nécessitent donc des mesures de protection contre les explosions. La pénétration de poudres colorantes (noir de carbone/pigments) dans les armoires électriques peut provoquer des courts-circuits et le déclenchement des disjoncteurs. Les ponts roulants de la zone de broyage des encres de Krud Heavy Industry répondent simultanément à ces deux exigences de protection.
Question : La configuration des ponts roulants est-elle la même dans les ateliers utilisant des encres à base d'eau et dans ceux utilisant des encres à base de solvants ?
Réponse : Ce n'est pas la même chose. Les ateliers utilisant des encres à base d'eau (sans solvant) ne nécessitent pas de protection antidéflagrante ; l'accent est principalement mis sur la propreté et la protection contre la poussière. Les encres à base de solvants (contenant des composés organiques volatils) doivent être conformes à la norme antidéflagrante Ex d IIB T3. Krude Heavy Industry propose des solutions d'aménagement adaptées en fonction du type d'encre utilisé.
Question : Comment le système KBK s'intègre-t-il lors d'un changement de couleur sur une ligne de remplissage d'encre ?
Réponse : Lors d'un changement de couleur, il est nécessaire de remplacer la buse de remplissage, les conduites et le corps de pompe. Plusieurs points de levage sont prédéfinis sur le rail KBK, et les outils de changement de couleur y sont suspendus à l'avance. Lors du changement de couleur, l'opérateur tire le palan KBK jusqu'au poste de travail souhaité, puis hisse les outils de changement de couleur jusqu'à la machine de remplissage. Le temps nécessaire au changement de couleur est ainsi réduit de 30 à 15 minutes.
Question : Le système de verrouillage par lecture de codes-barres du WMS dans l'entrepôt d'encre est-il nécessaire ?
Réponse : Il existe de nombreuses références de couleurs d'encre (plusieurs centaines), difficiles à distinguer à l'œil nu, et le taux d'erreur humaine est d'environ 2 à 51 TP3T. Le système de verrouillage par lecture de codes-barres WMS permet d'atteindre un taux d'erreur nul. L'investissement pour chaque système de lecture de codes-barres est d'environ 10 000 à 20 000 yuans, et il est possible de rentabiliser cet investissement en 6 à 12 mois grâce à la réduction des pertes liées aux retours et aux échanges.
