Pont Roulant pour Fabrication de Ponts Métalliques

Fabrication des plaques : manutention précise des tôles de grande portée

Les plaques d'un pont métallique constituent les éléments de base des caissons : tablier, radier, âmes et cloisons transversales. L'épaisseur des tôles varie de 10 à 50 mm et le poids unitaire de 2 à 15 t. Le processus de fabrication comprend : prétraitement des tôles, découpe numérique, chanfreinage, assemblage des éléments, soudage et dressage. Un pont roulant type QD de 10 à 20 t, avec une portée de 22 à 31,5 m, couvre l'ensemble de la zone de production. La planéité des tôles est soumise à des exigences strictes (≤ 2 mm/m). Pour éviter toute déformation plastique pendant la manutention, le levage s'effectue à l'aide d'un palonnier multipoint (4 à 8 points de levage). Les ponts roulants Kelude pour plaques sont équipés en standard d'un électroaimant de levage à force magnétique réglable et d'un palonnier multipoint, ce qui améliore l'efficacité de manutention d'environ 50 % par rapport à une solution élingue + crochet.

Les machines de découpe numérique et les équipements de chanfreinage sont des machines-outils lourdes dont les fondations atteignent 1 à 2 m de profondeur. Les fondations des rails de la grue doivent donc être décalées par rapport à ces massifs. Kelude adopte un schéma d'implantation excentré dans l'atelier de plaques : la grue couvre le parc à tôles (2/3 de la portée) et la zone des machines (1/3 de la portée), optimisant ainsi l'utilisation de l'espace. La vitesse de levage recommandée est de 8/2 m/min (deux vitesses). L'entraxe des supports de stockage des tôles (verticaux ou horizontaux) doit être coordonné avec l'entraxe des points de levage de la grue. L'investissement pour la zone plaques chez Kelude est d'environ 200 000 à 500 000 €.

Assemblage des caissons : retournement de forte capacité à chariot double

Les caissons de pont sont assemblés à partir des plaques : longueur de 6 à 20 m, largeur de 3 à 6 m, hauteur de 2 à 5 m, pour un poids unitaire de 20 à 80 t. Le processus comprend : montage du radier, pose des âmes, fermeture du tablier, soudage intérieur et aboutage des extrémités. Un pont roulant type QD bipoutre de 20 à 50 t à chariot double est recommandé. Les deux chariots peuvent fonctionner en commande d'interverrouillage pour lever de longues pièces (levage à deux points), ou indépendamment (un chariot pour la pièce principale, l'autre pour les pièces auxiliaires). Les ponts roulants Kelude de la zone d'assemblage sont équipés en standard d'un système de commande d'interverrouillage des chariots, avec bascule indépendant/verrouillé via télécommande sans fil. Le retournement des caissons est une opération délicate : après soudage d'une face, le caisson doit être pivoté de 180° pour souder l'autre face. Cette manœuvre s'effectue avec la grue et un berceau de retournement, à vitesse constante (0,5 à 2 m/min) avec une variation de vitesse ≤ ± 3 %.

La zone d'assemblage génère d'importantes fumées de soudage. Les armoires électriques des grues doivent être étanches et anti-poussière (IP54). Kelude propose un système de captation des fumées couplé à la grue : pendant le soudage, la hotte descend automatiquement au-dessus de la zone de travail, limitant la diffusion des fumées dans l'atelier. Après assemblage, un contrôle dimensionnel est effectué (tolérance sur la longueur totale ≤ L/5000, sur la section transversale ≤ ± 3 mm). La manutention de la plateforme de contrôle et des instruments de mesure est assurée par le chariot auxiliaire. L'investissement pour la zone d'assemblage est d'environ 300 000 à 800 000 €. Pour le retournement et le transfert en parc extérieur, une grue à portique (50 à 150 t) peut être utilisée ; Kelude propose une solution de protection contre le vent (pince de rail + ancrage + anémomètre interconnectés).

Montage sur site : grue à portique de grande capacité en extérieur

Le montage des caissons sur site intervient sur le chantier de construction du pont, généralement avec une grue à portique de grande capacité ou une machine de pose de ponts. En usine, un pré-assemblage est toutefois nécessaire : 3 à 5 caissons sont assemblés à blanc pour vérifier l'alignement des groupes de trous de boulons avant expédition. Cette zone de pré-assemblage est généralement extérieure et nécessite une grue à portique (50 à 150 t) couvrant toute la zone. Les grues à portique extérieures Kelude adoptent une structure bipoutre à caisson, avec une portée de 30 à 50 m et une hauteur de levage de 20 à 30 m. La configuration de sécurité comprend : ① anémomètre (alarme automatique à partir du niveau 6, verrouillage automatique au niveau 8) ; ② pince de rail + dispositif d'ancrage ; ③ contrôle antidérapant ; ④ paratonnerre. Le déplacement du portique est assuré par un variateur de fréquence, avec une distance de freinage d'arrêt d'urgence ≤ 500 mm.

L'alignement des groupes de trous de boulons entre caissons exige une grande précision (écart sur le diamètre des trous ≤ 0,5 mm). La grue à portique doit donc offrir un positionnement millimétrique. Kelude équipe ses portiques d'un système de positionnement à double retour : mesure de distance laser + codeur, avec une précision de positionnement du pont de ± 5 mm. Les fondations des rails de la zone de pré-assemblage sont calculées pour les charges de service ; elles sont généralement réalisées en fondation en bande en béton armé, avec une charge de 30 à 80 t par mètre. L'alimentation électrique est assurée par une Ligne de Contact Fermée ou un enrouleur de câble. L'investissement pour une grue à portique de montage sur site Kelude est d'environ 500 000 à 2 000 000 € (fondations de rails incluses). Pour les ateliers de pré-assemblage couverts, un pont roulant type QD peut remplacer la grue à portique.

Revêtement anticorrosion : pont antidéflagrant couplé à la ventilation

Le revêtement anticorrosion constitue l'étape finale clé de la fabrication d'un pont métallique : sablage, dérouillage, apprêt, couche intermédiaire et couche de finition. L'atelier de peinture utilise des solvants inflammables (résines époxy, peintures polyuréthane) et doit donc être équipé d'un pont antidéflagrant. Un pont roulant type LD de 5 à 10 t de type antidéflagrant est recommandé, avec une classe de protection antidéflagrante Ex d IIB T4. La grue de l'atelier de peinture est interconnectée au système de ventilation : la grue ne peut être mise sous tension que si la ventilation est en marche, éliminant ainsi tout risque d'explosion due à une étincelle en présence de vapeurs de solvant. Les ponts antidéflagrants Kelude pour ateliers de peinture sont entièrement antidéflagrants (moteur antidéflagrant + coffret de commande antidéflagrant + fin de course antidéflagrante + boutonnerie antidéflagrante) et sont équipés d'un boîtier de commande d'interverrouillage avec la ventilation. La hauteur du rail de grue doit dépasser d'au moins 2 m le point le plus haut des pièces, afin de faciliter le transfert et le retournement des caissons dans la ligne de revêtement.

Tableau comparatif des configurations de grues pour la fabrication de ponts métalliques

Questions fréquentes sur les ponts antidéflagrants et grues à portique