En résumé : Kelude Industries Lourdes propose des solutions de configuration de ponts roulants couvrant les quatre étapes clés du processus de production du verre : la préparation des matières premières, le four de fusion, le formage et le recuit, ainsi que la transformation en aval. Ces solutions s'adaptent à des capacités de levage de 1 à 32 t et à des portées de 8 à 36 m, pour un investissement global en équipement de levage estimé entre 200 000 et 2 500 000 EUR. La zone des matières premières est équipée d'un pont-grue à benne preneuse (5 à 16 t), la zone de fusion utilise un pont roulant à double poutre résistant aux hautes températures (10 à 32 t, résistance à 150 °C), la zone de formage est dotée d'un palan électrique de précision (2 à 5 t), et la zone de transformation en aval utilise un pont monorail type LD (3 à 10 t). Cette configuration répond aux besoins de levage de bout en bout, de la composition à la découpe en aval, pour le verre plat et le verre photovoltaïque.
Solution de choix de pont roulant pour la production de verre
Zone matières premières | Zone de fusion | Zone de formage | Zone de transformation en aval
Sélection de ponts roulants pour les quatre étapes du processus de production du verre : matières premières, fusion, formage et transformation en aval.
Scénario 1 : Zone matières premières
• Capacité de levage : 5 t à 16 t, type LD / pont-grue à benne preneuse
• Sable de silice / dolomie / carbonate de sodium
• Benne preneuse pour matières premières / convoyage
• Joint anti-poussière / protection anti-poussière
Benne preneuse pour matières premières | Joint anti-poussière
Scénario 2 : Zone de fusion
• Capacité de levage : 10 t à 32 t, type LH résistant aux hautes températures
• Résistance à la température : 150 °C et plus
• Point d'alimentation / maintenance du four de fusion
• Remplacement des briques réfractaires / des électrodes
Résistance à 150 °C | Maintenance du four
Scénario 3 : Zone de formage
• Capacité de levage : 16 t à 50 t, pont roulant type QD / LH
• Maintenance des équipements du bain d'étain
• Maintenance du four de recuit
• Levage de grandes pièces / variateur de fréquence
Maintenance du bain d'étain | Levage de grandes pièces
Scénario 4 : Zone de transformation en aval
• Capacité de levage : 3 t à 10 t, type LD / pont à ventouse de levage
• Empilage des produits en verre finis
• Maintenance de l'équipement de la ligne de convoyage
• Ventouse de levage / protection anti-rayures
Ventouse de levage | Protection anti-rayures
Comparatif des paramètres de sélection pour les quatre zones
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| Paramètre Poste | Matières premières | Fusion | Formage | Extrémité froide |
|---|
| modèle recommandé | Type LD/pont-grue à benne preneuse | Haute Température Type LH | QD/Type LHtype à pont | Type LD/Ventouse de Levage |
| Capacité de Levage | 5t~16t | 10t~32t | 16t~50t | 3t~10t |
| exigences particulières | Matières premièresbenne preneuse/Anti-poussière | Haute Température150℃ | Bain d/Pièces volumineuses | Ventouse de Levage |
200 000 ~ 2 500 000 €
Investissement total de l'usine
1 ~ 32 t
Capacité de levage
A4 ~ A6
Classe de fonctionnement
Résistance 150 ℃
Zone de fusion
500 ~ 1 200 t/jour
Capacité de production de verre
Spécificités de levage par étape de production du verre
Dans l'étape de fusion, la température du four atteint 1 600 ℃ : les ponts roulants résistant à haute température (150 ℃+) à proximité du four sont essentiels. L'étape de formage repose sur des équipements de précision de grande dimension tels que le bain d'étain et le four de recuit. Côté extrémité froide, la découpe et l'empilage font appel à des ventouses de levage sous vide pour éviter tout risque de rayure sur le verre.
Kelude — Avantages de service
Kelude Industries Lourdes accompagne depuis de nombreuses années les producteurs de verre plat, de verre photovoltaïque et de verre creux avec des solutions de levage couvrant l'intégralité du processus, des matières premières à l'extrémité froide. La gamme complète comprend des équipements résistant aux hautes températures, des ponts à benne preneuse et des systèmes de précision, avec une capacité d'adaptation pour les travaux de réparation à chaud et à froid des fours de verrerie.
Solution benne preneuse pour zone matières premières
La manutention des matières premières du verre (sable de quartz, carbonate de sodium, dolomie, etc.) est assurée par un pont roulant à benne preneuse (5 ~ 16 t). Le volume de la benne est calculé pour une masse volumique du mélange de 1,4 ~ 1,6 t/m³, et son arête de coupe est réalisée en acier résistant à l'usure NM400. Un système de dosage automatique peut être intégré : la benne prélève une quantité définie, la déverse dans la trémie de réception, puis le mélange est acheminé vers la salle de mélange par convoyeur à bande doseur.
Pont roulant thermorésistant pour zone four
La température en voûte du four de fusion atteint 1 500 ~ 1 600 ℃, avec une température ambiante de 120 ~ 180 ℃ autour du bloc four. Le pont roulant thermorésistant Kelude (10 ~ 32 t) est équipé de moteurs isolés classe H (résistance 180 ℃), d'une armoire de commande électrique à refroidissement par eau, de câbles métalliques avec revêtement thermorésistant (200 ℃) et d'un écran thermique sous la poutre principale. Lors des réparations à chaud du four (800 ~ 1 000 ℃), le pont doit fonctionner en continu pendant plusieurs jours : tous les composants électriques sont conçus pour supporter ces contraintes thermiques.
Solution de précision pour extrémité froide
Les opérations de découpe, de séparation et d'empilage à l'extrémité froide nécessitent des ponts de précision. Kelude recommande un pont monorail type LD de 3 ~ 10 t avec micro-vitesse à fréquence variable (0,6 ~ 0,8 m/min) pour la maintenance des rouleaux de la table de découpe (2 ~ 5 t) et l'entretien du transstockeur. Les poussières de verre présentes dans cette zone provoquent une usure des pièces mobiles : un palan électrique anti-poussière et des roulements étanches sont recommandés.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Comment garantir le fonctionnement normal de la grue pendant la réparation à chaud du four de verrerie ?
A : Lors de la réparation à chaud du four (température de 800 à 1 000 ℃), les composants électriques de la grue sont soumis à de rudes épreuves : l'échauffement du moteur peut atteindre 100 à 130 ℃, dépassant largement les limites de la classe F (155 ℃) et de la classe H (180 ℃). La solution proposée par Kelude : ① installation d'un écran thermique mobile au-dessus du four (en fibre de céramique avec ossature en acier inoxydable) ; ② déplacement du boîtier de commande électrique dans une zone à basse température située à ≥ 10 m du four, avec télécommande par câble ; ③ application d'une graisse haute température anti-frittage sur le câble métallique ; ④ en cas de fonctionnement continu, contrôle de la température des points critiques toutes les 2 heures.
Q : Quel type de pont roulant est nécessaire pour remplacer le pont de coupe côté froid du verre flotté ?
A : Le pont de coupe côté froid du verre flotté (poids 3~8 t, traversant une bande de verre de 3~5 m de large) doit être remplacé intégralement tous les 2~3 ans. Kelude recommande d'installer un pont roulant électrique à poutre unique de type LD de 5~10 t au-dessus de la ligne côté froid, avec une portée déterminée en fonction de la largeur de l'atelier (18~30 m). L'opération de remplacement s'effectue pendant la fenêtre de maintenance de la ligne côté froid (généralement 24~48 heures), et le pont roulant doit assister l'ensemble du processus de dépose et de repose du pont de coupe.
Q : Quelles sont les mesures anti-poussière pour les grues à benne preneuse dans l'atelier de matières premières du verre photovoltaïque ?
A : Les matières premières du verre photovoltaïque (sable de quartz, carbonate de soude, dolomite, etc.) génèrent d'importantes émissions de poussières fines lors des opérations de chargement et déchargement. Kelude Industries Lourdes intègre les solutions anti-poussière suivantes sur ses grues à benne preneuse pour matières premières : cabine de conduite entièrement étanche (climatisation + filtration à surpression), moteurs avec indice de protection IP65 et ventilateur de refroidissement renforcé, boîtier de commande électrique avec filtre à air haute efficacité et étanchéité IP65, et gaine de protection anti-poussière pour le câble métallique. Compte tenu des exigences antidéflagrantes (les poussières de charbon présentes dans les matières premières sont explosives), un détecteur de concentration de poussières combustibles est couplé à un arrêt automatique de la machine.
Q : Quel est le délai d'installation et de mise en service d'une grue pour ligne de production de verre ?
A : Le délai d'installation et de mise en service d'une grue pour ligne de production de verre varie selon la section de l'atelier : dans la zone matières premières, l'installation de la grue à benne preneuse prend 7 à 10 jours et sa mise en service 3 à 5 jours ; dans la zone de fusion, l'installation de la grue type à pont résistante à la chaleur prend 10 à 15 jours et sa mise en service 5 à 7 jours (incluant la validation des performances thermiques) ; dans la zone extrémité froide, l'installation de la grue monorail prend 5 à 7 jours et sa mise en service 2 à 3 jours. Le délai total est d'environ 30 à 45 jours. Kelude Industries Lourdes peut planifier l'installation des grues en fonction des fenêtres de réparation à froid ou à chaud de la ligne de production de verre, sans perturber le programme de production normal.
