En un mot :Krud Heavy Industry propose aux fabricants de verre des solutions de configuration de grues couvrant les quatre grands processus de production : dosage des matières premières, four de fusion, formage et recuit, et traitement en extrémité froide. Ces solutions sont adaptées à des capacités de levage de 1 à 32 t et à des portées de 8 à 36 m, l'investissement total en équipements de levage pour l'ensemble de l'usine s'élevant à environ 2 à 25 millions de yuans. La zone de préparation des matières premières est équipée de ponts roulants à benne preneuse (5 à 16 t), tandis que la zone de fusion utilise des ponts roulants à double poutre résistants aux hautes températures (10 à 32 t, résistance à 150 °C). la zone de formage est équipée de palans électriques de précision (2 à 5 t), tandis que la zone de finition utilise des ponts roulants monopoutre de type LD (3 à 10 t), ce qui permet de répondre à l’ensemble des besoins de manutention, du dosage jusqu’à la découpe en fin de ligne, pour le verre flotté et le verre photovoltaïque.
💡 Solutions de sélection de grues pour la production de verre
✅ Étape de préparation des matières premières | ✅ Étape de fusion | ✅ Étape de formage | ✅ Étape de finition à froid
Sélection des grues pour les quatre étapes de la ligne de production du verre : matières premières, fusion, formage et partie froide.
Scène 1 : Section des matières premières
• Capacité de levage : 5 t à 16 t, type LD / pont à benne preneuse
• Sable de silice / dolomite / carbonate de sodium
• Grappin de manutention des matières premières / Transport
• Étanchéité anti-poussière / protection contre la poussière
Grappin à matières premières | Étanchéité anti-poussière
Scène 2 : Étape de fusion
• Capacité de levage : 10 t à 32 t, modèle LH résistant aux hautes températures
• Résistance à des températures supérieures à 150 °C
• Entretien de la bouche d'alimentation / du four de fusion
• Remplacement des briques réfractaires / des électrodes
Résistance à des températures allant jusqu'à 150 °C | Maintenance du four de fusion
Scène 3 : Étape de moulage
• Capacité de levage : 16 t à 50 t, ponts roulants de type QD/LH
• Maintenance des installations de bain d'étain
• Entretien du four de recuit
• Levage de charges lourdes / Variateur de fréquence
Maintenance de la cuve à étain | Levage d'éléments de grande taille
Scène 4 : Section de refroidissement
• Capacité de levage : 3 t à 10 t, modèle LD / palonnier à ventouses
• Empilement des produits finis en verre
• Maintenance des équipements de la chaîne de transport
• Ventouse à vide / Protection anti-rayures
Ventouse à vide | Anti-rayures
Comparaison des paramètres de sélection des quatre zones
| Éléments de paramétrage | Ingrédients | Fusion | Moulage | Côté froid |
|---|
| Modèles recommandés | Type LD / Pont à benne preneuse | Modèle LH résistant aux hautes températures | Pont de type QD/LH | Type LD / Ventouse à vide |
| Capacité de levage | 5 t à 16 t | 10 t à 32 t | 16 t à 50 t | 3 t à 10 t |
| Exigences particulières | Grappin à matières premières / Protection contre la poussière | Résistant à des températures allant jusqu'à 150 °C | Cuve à étain / Pièces de grande taille | Ventouse à vide |
🏭
200 000 à 2 500 000
Investissement dans l'ensemble de l'usine
🔧
1 à 32 t
Capacité de levage
💡
A4 à A6
Niveau de poste
🛡️
Résistant à une température de 150 °C
Zone de fusion
🏗️
500 à 1 200 t/jour
Capacité de production de verre
Caractéristiques du levage dans les différentes étapes de la production du verre
Lors de l'étape de fusion, la température du four atteint 1 600 °C ; il est donc essentiel de disposer à proximité d'une grue capable de résister à des températures supérieures à 150 °C. Le bac à étain et le four de recuit utilisés lors de l'étape de formage sont des équipements de grande taille et de haute précision. L'utilisation de ventouses à vide pour la découpe et l'empilage à l'extrémité froide permet d'éviter de rayer le verre.
Krud Heavy Industry — Les atouts de notre service
Depuis de nombreuses années, Krude Heavy Industry s'est spécialisée dans le domaine de la manutention au sein de l'industrie verrière. Elle fournit aux fabricants de verre flotté, de verre photovoltaïque et de verre d'usage quotidien des solutions de manutention couvrant l'ensemble du processus, depuis les matières premières jusqu'à la partie froide de la chaîne de production. Sa gamme de produits comprend des modèles résistants aux hautes températures, à grappin et de précision, et l'entreprise dispose des capacités nécessaires pour fournir des équipements de manutention adaptés aux réparations à chaud et à froid des fours de fusion du verre.
🪨 Solution de grappin pour la zone de stockage des matières premières
Pour le chargement et le déchargement des matières premières du verre (sable de quartz, carbonate de sodium, dolomite, etc.), il est recommandé d'utiliser un pont roulant à grappin (5 à 16 t). Le volume de la benne du silo à matières premières est conçu pour une densité apparente du mélange comprise entre 1,4 et 1,6 t/m³ ; les dents de la benne sont en acier résistant à l'usure NM400. Il est possible d'installer un système de dosage automatique : après avoir prélevé une quantité déterminée, la benne décharge son contenu dans une trémie de réception, puis le mélange est acheminé vers la salle de mélange par un convoyeur à bande de pesage.
🔥 Grues résistantes à la chaleur dans la zone des fours de fusion
La température au sommet du four de fusion du verre est comprise entre 1 500 et 1 600 °C, tandis que la température ambiante autour du four est comprise entre 120 et 180 °C. Les ponts roulants résistants à la chaleur de Krud Heavy Industry (10 à 32 t) sont équipés de moteurs à isolation de classe H (résistants à une température de 180 °C) et d’armoires électriques refroidies par eau, de câbles métalliques à revêtement résistant à la chaleur (résistants à une température de 200 °C), ainsi que de panneaux isolants installés sous la poutre principale. Pendant la réparation à chaud du four de fusion (température comprise entre 800 et 1 000 °C), le pont roulant doit fonctionner en continu pendant plusieurs jours, ce qui met tous les composants électriques à rude épreuve face aux températures élevées.
📏 Solutions de précision pour les zones froides
Les opérations de découpe à froid, de cassage des bords et d'empilage du verre nécessitent l'utilisation de grues de haute précision. Krud Heavy Industry recommande des ponts roulants monopoutre de type LD d'une capacité de 3 à 10 t, équipés d'un variateur de vitesse à vitesse réduite (0,6 à 0,8 m/min), destinés au remplacement des rouleaux du pont de découpe (poids : 2 à 5 t) et à la maintenance des empileuses. La poussière de verre présente dans la zone de refroidissement provoque une usure des pièces mobiles des ponts roulants ; il est donc recommandé d’équiper ces derniers de palans électriques anti-poussière et de roulements étanches.
❓ Foire aux questions (FAQ)
Question : Comment garantir le bon fonctionnement des grues pendant la révision à chaud d'un four de fusion du verre ?
Réponse : Lors de la réparation à chaud du four de fusion (température comprise entre 800 et 1 000 °C), les composants électriques de la grue sont soumis à des conditions extrêmes : l'élévation de température du moteur peut atteindre 100 à 130 °C (ce qui dépasse largement les limites de 155 °C pour la classe F et de 180 °C pour la classe H). Solution proposée par Krud Heavy Industry : ① Installation d’un écran thermique mobile au-dessus du four de fusion (couverture en fibre céramique + armature en acier inoxydable) ; ② Déplacement du coffret électrique vers une zone à basse température située à ≥ 10 m du four de fusion, avec commande à distance par câble ; ③ Enduire les câbles métalliques d’une graisse anti-sinterage résistante aux hautes températures ; ④ En cas de fonctionnement continu, contrôler la température des points critiques toutes les deux heures.
Question : Quel type de grue faut-il utiliser pour remplacer le pont de découpe de l'extrémité froide d'une ligne de production de verre flotté ?
Réponse : Le pont de découpe de la partie froide d’une ligne de production de verre flotté (pesant entre 3 et 8 t et enjambant une bande de verre de 3 à 5 m de large) doit être remplacé dans son intégralité tous les 2 à 3 ans. Krud Heavy Industry recommande d’installer au-dessus de la ligne de la partie froide un pont roulant électrique monopoutre de type LD d’une capacité de 5 à 10 t, dont la portée est déterminée en fonction de la largeur de l’atelier de la partie froide (18 à 30 m). Les travaux de remplacement du pont de découpe s’effectuent pendant la fenêtre de maintenance de la partie froide (généralement de 24 à 48 heures) ; le pont roulant doit intervenir tout au long du processus de démontage de l’ancien pont de découpe et d’installation du nouveau.
Question : Quelles sont les mesures de protection contre la poussière mises en place pour les grues à grappin dans l'atelier de production de verre photovoltaïque ?
Réponse : Les matières premières utilisées pour la fabrication du verre photovoltaïque (sable de quartz, carbonate de sodium, dolomite et autres poudres fines) génèrent d’importantes quantités de poussière lors des opérations de chargement et de déchargement. Mesures anti-poussière mises en œuvre par Krud Heavy Industry sur ses grues à benne preneuse pour matières premières : cabine entièrement étanche (climatisation + filtration à pression positive), moteur étanche IP65 + ventilateur à refroidissement intensif, boîtier de commande électrique avec admission d’air filtrée par un filtre HT haute efficacité + étanchéité IP65, gaine anti-poussière pour câbles métalliques. Compte tenu des exigences en matière de prévention des explosions (la poussière de charbon présente dans les matières premières est explosive), un détecteur de concentration de poussières inflammables déclenche l’arrêt automatique de la machine.
Question : Quelle est la durée du cycle d'installation et de mise en service des ponts roulants d'une ligne de production de verre ?
Réponse : La durée d'installation et de mise en service des grues d'une ligne de production de verre dépend des différentes sections de l'atelier : installation de la grue à benne preneuse dans la zone des matières premières : 7 à 10 jours ; mise en service : 3 à 5 jours ; installation de la grue à portique résistante à la chaleur dans la zone de fusion : 10 à 15 jours ; mise en service : 5 à 7 jours (y compris la vérification de la résistance à la chaleur) ; dans la zone de refroidissement, l’installation des ponts roulants monopoutre prend 5 à 7 jours, et la mise en service 2 à 3 jours. La durée totale du cycle est d’environ 30 à 45 jours. Krude Heavy Industry peut organiser l’installation des ponts roulants en fonction des fenêtres de maintenance à froid ou à chaud de la ligne de production de verre, sans perturber le calendrier de production normal.
