Galets de grue JB/T 6392.1-2017 : spécifications et conformité
La norme JB/T 6392.1-2017 « Appareils de levage — Galets de roulement — Partie 1 : Spécifications techniques générales » est la norme industrielle de référence pour la fabrication et la réception des galets de roulement de grues. Elle définit la terminologie, les types et dimensions, les exigences techniques, les méthodes d'essai et les règles d'inspection applicables aux galets de roulement. Elle constitue un complément sectoriel à la norme GB/T 36152-2018 et s'applique aux galets de translation des ponts roulants, portiques et grues à portique.
La norme JB/T 6392.1-2017 est la spécification technique générale de référence pour les galets de roulement de grues. Elle précise les types, les exigences techniques, les méthodes d'essai et les règles d'inspection applicables aux galets forgés, laminés et moulés utilisés sur les ponts roulants et les portiques. Composant essentiel du mécanisme de translation, le galet conditionne directement la stabilité de fonctionnement et la durée de vie de l'ensemble de l'appareil.
Types de galets et procédés de fabrication
La norme JB/T 6392.1-2017 classe les galets selon leur procédé de fabrication : les galets forgés, dont l'ébauche est obtenue par forgeage d'un lingot d'acier puis usinée, présentent une ligne de flux du métal continue sur la circonférence et offrent la meilleure limite de fatigue ; les galets laminés, formés à chaud à partir d'un lopin, offrent un bon compromis entre performances et coût ; les galets moulés, les plus économiques, présentent toutefois un risque plus élevé de défauts internes.
Selon la forme de la surface de roulement, on distingue : les galets à surface cylindrique (usage général) et les galets à surface conique (auto-alignement d'arbres, conicité 1:10 ou 1:20). La gamme de diamètres comprend 10 dimensions : Φ250, Φ315, Φ350, Φ400, Φ500, Φ630, Φ700, Φ800, Φ900 et Φ1000 mm. Kelude Industries Lourdes fabrique exclusivement des galets forgés ou laminés.
Matériaux et traitement thermique
Exigences de la norme concernant le matériau des galets : les galets forgés et laminés sont réalisés en acier 60 ou 65Mn (teneur en carbone de 0,55 à 0,70 %), tandis que les galets moulés sont en acier moulé ZG340-640 ou ZG50Mn2. La surface de roulement et le boudin de roue doivent faire l'objet d'une trempe superficielle : la profondeur de couche durcie sur la surface de roulement doit être ≥ 4 mm (pour un diamètre de roue ≤ 500 mm) ou ≥ 6 mm (pour un diamètre de roue > 500 mm).
Dureté de la bande de roulement : HB320 à 380 pour un diamètre de roue ≤ 500 mm, HB300 à 350 au-delà. L'écart de dureté sur la surface de roulement d'une même roue ne doit pas excéder HB20. La profondeur de couche durcie du boudin de roue doit être ≥ 3 mm. La transition de la couche durcie vers le cœur doit être progressive, sans saut de dureté. Kelude Industries Lourdes utilise un procédé de trempe par induction à fréquence moyenne, garantissant une couche durcie homogène et une déformation minimale.
Dimensions et tolérances des galets
Principales tolérances dimensionnelles imposées par la norme : tolérance de diamètre des roues — classe h9 (tolérance de 0 à -0,1 mm pour une roue de Φ500 mm). Voile radial de la surface de roulement ≤ 0,05 mm (classe de précision) ou ≤ 0,10 mm (classe standard). Voile frontal de la face intérieure du boudin par rapport au plan de référence ≤ 0,10 mm. Tolérance de l'alésage : classe H7.
Exigences d'équilibrage statique : couple résiduel ≤ 5 N·cm pour un diamètre de roue ≤ 500 mm, ≤ 10 N·cm au-delà. Pour les grues dont la vitesse de translation dépasse 80 m/min, un essai d'équilibrage dynamique est requis. Épaisseur du boudin : 20 à 30 mm pour un galet standard, avec une limite d'usure fixée à 50 % de l'épaisseur d'origine.
Contrôles et essais
Contrôle de Réception Usine : contrôle visuel (inspection à l'œil nu et magnétoscopie), contrôle dimensionnel, essai de dureté (3 points de mesure sur la surface de roulement et 3 sur le boudin). Un échantillon de 5 % du lot est soumis à un essai d'équilibrage statique. L'essai de type est réalisé tous les 5 ans et inclut l'essai de durée de vie en fatigue et l'essai d'équilibrage dynamique. La norme impose également des exigences de marquage : spécification, fabricant et date doivent être inscrits sur le voile du galet.
Contrôles en service : vérification de la quantité d'usure de la surface de roulement et du boudin tous les 3 mois, contrôle du jeu de roulement et de la liberté de rotation tous les 6 mois, magnétoscopie annuelle. Critères de remplacement : usure du diamètre de la surface de roulement supérieure à 5 % du diamètre d'origine, usure du boudin supérieure à 50 % de l'épaisseur d'origine, apparition de fissures, écaillage de la surface de roulement d'une profondeur ≥ 3 mm ou d'une surface supérieure à 10 %.
Diamètre des roues
Φ250~Φ1000mm
Dureté de la bande de roulement
HB300~HB380
Profondeur de couche durcie
Surface ≥4mm
Boudin ≥3mm
Charge par galet
≤150kN~>350kN
Procédé de fabrication
Forgeage / Laminage / Coulée
Critères de mise au rebut
Usure du diamètre >5%
Fissure : rebut immédiat
Kelude : votre partenaire industriel pour le levage et la manutention
Depuis plus de 20 ans, Kelude conçoit et fabrique des équipements de levage robustes et fiables, dédiés aux environnements industriels exigeants. Notre gamme complète de ponts roulants, portiques et palans répond aux besoins spécifiques de chaque secteur, de la PME à la grande industrie.
Des solutions de levage adaptées à chaque usage
Nos équipements se déclinent en plusieurs configurations pour couvrir l'ensemble de vos applications :
- Ponts roulants mono-poutre : idéaux pour les charges légères à moyennes (jusqu'à 10 t) et les faibles hauteurs sous crochet. Ils offrent une grande facilité d'utilisation et un coût d'acquisition maîtrisé.
- Ponts roulants bi-poutre : conçus pour les charges lourdes (de 10 t à 300 t) et les grandes portées. Leur structure rigide garantit une excellente stabilité et une longue durée de vie.
- Portiques de manutention : disponibles en version pleine ou semi-portique, avec ou sans console, pour une flexibilité maximale. Ils sont parfaitement adaptés aux zones de stockage extérieures ou aux ateliers sans pont roulant.
- Palans électriques à câble : compacts et performants, ils assurent un levage précis et sécurisé, même en cycle intensif. Disponibles en différentes capacités (de 1 t à 80 t).
Technologies de pointe pour la sécurité et la performance
Kelude intègre les dernières innovations pour optimiser vos opérations de levage :
- Variation de vitesse électronique : pour des mouvements doux et précis, réduisant les balanciers et le stress mécanique.
- Système anti-balancement (anti-sway) : un contrôle actif qui stabilise la charge, augmentant la sécurité et la productivité.
- Freinage régénératif : pour une récupération d'énergie et une usure réduite des composants.
- Protection IP55 : une étanchéité renforcée contre la poussière et les projections d'eau, pour une utilisation en environnements sévères.
Conformité aux normes européennes et internationales
Tous nos équipements sont conçus et fabriqués conformément aux directives européennes et aux normes internationales en vigueur :
- Machines : Directive 2006/42/CE
- Compatibilité électromagnétique : Directive 2014/30/UE
- Normes de conception : ISO 4301, FEM 1.001, ISO 4306
- Normes de sécurité : ISO 12480, IEC 60204-32
Nos ponts roulants sont également disponibles en version ATEX pour les atmosphères explosibles (zones 1, 2, 21, 22).
Un partenaire de confiance pour vos projets
Au-delà de la fourniture d'équipements, Kelude vous accompagne à chaque étape de votre projet :
- Étude et ingénierie : analyse de vos besoins, calculs de structure, conception sur mesure.
- Fabrication et essais : production dans nos ateliers certifiés, tests de charge et contrôles qualité stricts.
- Installation et mise en service : montage sur site, raccordements, essais de fonctionnement et formation de vos équipes.
- Maintenance et SAV : contrats d'entretien, pièces de rechange d'origine, intervention rapide 24h/24 et 7j/7.
Questions fréquentes sur nos ponts roulants
Q : Quelle est la différence entre un pont roulant mono-poutre et bi-poutre ?
A : Le pont mono-poutre est plus économique et convient aux charges légères et moyennes (jusqu'à 10 t) avec une hauteur sous crochet limitée. Le pont bi-poutre offre une plus grande capacité de levage (de 10 t à 300 t), une meilleure rigidité et convient aux grandes portées et aux cadences élevées.
Q : Proposez-vous des équipements pour zones à risque d'explosion ?
A : Oui, nous proposons des versions ATEX de nos ponts roulants et palans, certifiées pour une utilisation en zones 1, 2, 21 et 22. Ces équipements sont conçus avec des composants spécifiques et des protections renforcées pour garantir une sécurité maximale.
Q : Quels sont les délais de livraison pour un pont roulant standard ?
A : Pour un pont roulant standard, le délai de fabrication est généralement de 8 à 12 semaines après validation des plans. Ce délai peut varier en fonction des options choisies et de la charge de production. Nous vous communiquons un planning précis lors de la commande.
Q : Offrez-vous une formation pour les opérateurs ?
A : Oui, nous proposons des formations complètes pour les opérateurs et le personnel de maintenance. Ces formations couvrent la conduite sécurisée des équipements, les opérations de maintenance courante et les procédures d'urgence. Elles peuvent être dispensées dans nos locaux ou directement sur votre site.
| procédé | Charge par galet | Limite de Fatigue | coût | conditions de service applicables |
|---|---|---|---|---|
| roue forgée | ≤500kN | maximal(au-dessus de la pièce coulée30~50%) | maximal | service lourdrégime de travail |
| Laminé Galet de roulement | 150~350kN | maximal | moyen | usage général |
| roue moulée | ≤150kN | standard(avec Défautrisque) | faible | service légerrégime de travail |
Questions fréquentes
Q : Quels sont les modes de défaillance courants de la surface de roulement ?
A : Les principaux modes de défaillance sont : 1) l'usure de la bande de roulement — un remplacement s'impose lorsque l'épaisseur du boudin est réduite de 50 % par rapport à sa valeur d'origine ou lorsque le diamètre de la bande de roulement est réduit de 5 % ; 2) l'écaillage de la bande de roulement — un remplacement est obligatoire dès que la profondeur atteint 3 mm ; 3) la fissuration du boudin — toute fissure détectée exige un remplacement immédiat ; 4) l'apparition d'indentations ou de marques de pression sur la bande de roulement.
Q : Quelles sont les différences entre une roue forgée, laminée et moulée ?
A : La roue forgée présente une ligne de flux du métal continue et la meilleure limite de fatigue (supérieure de 30 à 50 % à celle d'une roue moulée). La roue laminée offre des performances intermédiaires entre le forgeage et le moulage, avec un rendement de production élevé et un coût modéré. La roue moulée est la plus économique mais présente un risque plus élevé de défauts internes ; elle n'est applicable qu'aux régimes de travail légers. Recommandation de sélection : pour un régime de travail supérieur ou égal au niveau A5 ou une charge par galet supérieure à 200 kN, opter pour une roue forgée ou laminée.
Q : Quelles sont les exigences de dureté après traitement thermique ?
A : La profondeur de couche durcie sur la bande de roulement doit être d'au moins 4 mm (pour un diamètre de roue ≤ 500 mm) ou d'au moins 6 mm (pour un diamètre de roue > 500 mm). Dureté de la bande de roulement : HB 320 à 380 pour un diamètre ≤ 500 mm ; HB 300 à 350 pour un diamètre > 500 mm. L'écart de dureté sur une même roue ne doit pas dépasser HB 20. La couche durcie doit présenter une transition progressive de la surface vers le cœur.
Q : Quels sont les critères de mise au rebut d'une roue ?
A : 1) Usure du diamètre de la bande de roulement supérieure à 5 % du diamètre d'origine ; 2) usure de l'épaisseur du boudin supérieure à 50 % de l'épaisseur d'origine ; 3) apparition de toute fissure visible ; 4) écaillage de la bande de roulement d'une profondeur ≥ 3 mm ou affectant plus de 10 % de la surface ; 5) desserrage de l'assemblage thermique de la roue. Les critères de rebut doivent être évalués après démontage et nettoyage, par magnétoscopie.
