Extension Kelude Industries Lourdes : atelier soudage et banc 600t
Kelude a achevé l’extension de sa capacité de production : un nouvel atelier de soudage de structures de 4 800 m², équipé de 8 postes de soudage (dont 2 systèmes de soudage robotisé), avec une épaisseur de tôle soudable maximale de 100 mm ; un nouveau banc d’essai complet de 600 t, avec une charge d’essai maximale de 750 t (capacité de surcharge de 125 %) ; et 2 grues d’atelier de 50 t. Investissement total d’environ 50 millions de CNY, capacité de production portée de 180 à plus de 300 unités par an, et délai de livraison standard ramené à 3 à 4 mois pour les ponts bipoutres aux normes européennes.
Au premier semestre 2026, les commandes à l’export de Kelude ont progressé de 45 % en glissement annuel, mettant sous tension la capacité existante : files d’attente aux postes de soudage des structures principales et planning saturé au banc d’essai complet. Pour répondre aux engagements de livraison du second semestre 2026, l’entreprise a investi environ 50 millions de CNY dans un programme d’extension, avec deux installations clés : un atelier de soudage de grandes structures et un banc d’essai complet de 600 t.
L’objectif de cette extension est clair : il ne s’agit pas d’accroître une capacité générique, mais de renforcer la fabrication interne des structures et les essais complets des ponts bipoutres aux normes européennes de plus de 50 t. Ces deux maillons conditionnent directement la qualité des produits exportés et le délai de livraison.
Atelier de soudage : 4 montées en compétence clés
Le nouvel atelier de soudage couvre 4 800 m², portant la surface totale des ateliers à 12 000 m². Il est équipé de 2 ponts bipoutres de 100 t pour le transfert des pièces, avec une capacité de levage maximale couvrant les tronçons de pont de classe 300 t. Les 8 postes de soudage se répartissent comme suit : 2 systèmes de soudage robotisé (pour l’automatisation des cordons longitudinaux des poutres principales et des cordons circulaires des sommiers) et 6 postes de soudage manuel (pour le soudage flexible des structures complexes telles que les nervures et les goussets).
Première montée en compétence : l’épaisseur maximale de tôle soudable passe de 60 mm à 100 mm. Pour les ponts roulants aux normes européennes de forte capacité (200 t à 300 t), la semelle de la poutre principale mesure généralement entre 60 et 90 mm d’épaisseur. Les équipements existants manquaient d’efficacité et de précision de contrôle thermique pour le soudage multipasse de fortes épaisseurs. Les nouveaux systèmes de soudage à l’arc submergé et les dispositifs de préchauffage/post-chauffage améliorent de 40 % l’efficacité de soudage des tôles épaisses, et portent le taux de conformité des cordons au premier contrôle de 85 % à plus de 95 %.
Deuxième montée en compétence : le taux de couverture du soudage robotisé passe de 30 % à 60 %. Les 2 nouveaux systèmes de soudage robotisé (équipés de suivi de cordon laser) sont dédiés aux quatre cordons longitudinaux en T reliant les semelles supérieure et inférieure à l’âme de la poutre principale, chaque cordon atteignant 25 m de longueur. La vitesse de soudage linéaire est stable entre 400 et 500 mm/min, soit 2 à 3 fois plus rapide que le soudage manuel, avec une réduction de 60 % des projections de soudure — un critère déterminant pour la réception visuelle des cordons selon le niveau EXC3 de la norme EN 1090-2.
Troisième montée en compétence : maîtrise de l’environnement de soudage. Le nouvel atelier est équipé d’un système de régulation thermique et hygrométrique (température contrôlée à 20 ± 5 °C, humidité ≤ 70 %), conformément aux exigences de soudage des aciers à haute résistance tels que le S690QL. Le soudage de ces aciers impose un contrôle strict des fenêtres de température de préchauffage (≥ 150 °C) et de température entre passes (≤ 250 °C) ; l’atelier climatisé réduit considérablement l’influence des variables environnementales.
Quatrième montée en compétence : poste de contrôle non destructif dédié. L’atelier dispose de trois postes d’inspection UT, MT et PT. Les contrôles non destructifs sont réalisés dans les 2 heures suivant le soudage, et les cordons non conformes sont immédiatement repris. Par rapport au mode précédent de sous-traitance externe (résultats disponibles le lendemain), le contrôle en ligne réduit le cycle complet contrôle-reprise-recontrôle de 3 jours à 1 jour.
Banc d’essai de 600 t : l’épreuve finale avant expédition
Le banc d’essai complet constitue le dernier verrou de validation des performances des grues. Le nouveau banc de 600 t admet une charge d’essai maximale de 750 t (coefficient de surcharge de 1,25 sur la charge nominale de 600 t), couvrant les besoins d’essai de charge statique à 125 % et de charge dynamique à 110 % pour l’ensemble de la gamme Kelude (jusqu’au pont bipoutre aux normes européennes de 300 t).
Le système de mesure du banc comprend : 128 canaux d’acquisition de contraintes-déformations (jauges collées aux points critiques de concentration de contraintes : mi-portée de la poutre principale, angles des sommières, pieds des stabilisateurs), 16 capteurs de déplacement laser (mesure de la flèche à mi-portée de la poutre principale, de l’angle de torsion des sommières et du déplacement des stabilisateurs), et 12 capteurs d’accélération triaxiale (mesure vibratoire pour l’analyse modale de la structure et l’évaluation des chocs de freinage). Toutes les données d’essai sont acquises en temps réel, le rapport d’essai est généré automatiquement, et les données sont conservées pendant au moins 15 ans.
Les essais réalisables sur le banc :
① Essai de charge statique à 125 % — validation de la résistance et de la rigidité de la structure, avec une flèche élastique à mi-portée de la poutre principale ≤ S/1000 (norme européenne) ou S/800 (norme chinoise) ;
② Essai de charge dynamique à 110 % — validation de la stabilité de fonctionnement des mécanismes de levage, de translation du pont et de translation du chariot sous charge nominale × 1,1 ;
③ Essai de contrôle anti-balancement — mesure de l’amplitude d’oscillation de la charge et du temps de stabilisation lors des démarrages et arrêts du pont et du chariot en charge nominale ;
④ Essai de sécurité fonctionnelle — vérification de l’intégrité fonctionnelle des fins de course, du limiteur de surcharge et du bouton d’arrêt d’urgence.
L’intérêt de ce banc est décisif : auparavant, les grues aux normes européennes de plus de 50 t devaient subir leur essai de charge sur le site client (souvent limité à 80 % à 100 % de la charge nominale, faute de place et de masselottes). Désormais, l’essai à pleine charge à 125 % est réalisé en usine — les défauts de qualité sont détectés et corrigés en interne, évitant les reprises et l’atteinte à la réputation sur site client.
| Projet d | Critique Paramètre | Avant extension | Après extension | Gain de performance |
|---|---|---|---|---|
| Atelier de soudage Surface | Surface totale | 7200㎡ | 12000㎡ | +67% |
| soudage Poste de travail | Nombre de postes+Taux d | 5Poste de travail·30%Robot | 8Poste de travail·60%Robot | +60%Capacité de Production |
| MaximumsoudageÉpaisseur de tôle | Soudage à l'Arc Submergé+Soudage MAG | 60mm | 100mm | +67% |
| Banc d'essai Capacité | Maximum Essai Charge | 200t (charge statique) | 750t (125%surcharge) | +275% |
| An Capacité de Production | Double poutre norme européenne+Portique | ~180Unité/An | 300+Unité/An | +67% |
| Normedélai de livraison | 50t~100tDouble poutre norme européenne | 5~6Mois | 3~4Mois | Réduction33%~40% |
Logique d'expansion : la capacité d'exportation comme avantage concurrentiel
Sur le marché international des ponts roulants aux normes européennes, la compétitivité ne repose pas uniquement sur le prix le plus bas, mais sur trois piliers : des certifications complètes, une qualité constante et des délais maîtrisés. Les certifications CE et ISO 3834 — Exigences de qualité en soudage par fusion sont déjà acquises. La qualité est garantie par le soudage robotisé et les contrôles non destructifs (CND) en ligne. L'objectif principal de cette expansion est donc d'optimiser les délais de livraison.
Un délai de 3 à 4 mois constitue un atout majeur sur la scène internationale. Les fabricants européens de ponts roulants (DEMAG, Konecranes, ABUS) affichent généralement des délais standards de 4 à 6 mois (6 à 9 mois pour les configurations spéciales). Kelude Industries Lourdes, avec un délai de 3 à 4 mois et un prix équivalent à 50 % ou 60 % de celui de ses concurrents européens, bénéficie d'un double avantage. C'est ce qui explique la croissance de 45 % des commandes à l'exportation prévue pour le premier semestre 2026.
Après cette expansion, la capacité de production annuelle dépassera les 300 unités. La part des commandes à l'exportation passera de 40 % à 60 % (environ 180 unités), tandis que le marché national haut de gamme (usines étrangères, lignes de production automatisées) représentera les 40 % restants. La répartition par type de produit sera la suivante : 55 % de ponts roulants bipoutre aux normes européennes de 50 t à 100 t, 30 % de 100 t à 200 t, et 15 % de grandes grues de 200 t à 300 t.
Questions fréquentes sur l'expansion de la production
Q : Le banc d'essai de 600 t peut-il couvrir tous les besoins d'essai des produits exportés ?
A : Oui, il couvre les essais de charge statique à 125 % et de charge dynamique à 110 % pour l'ensemble de la gamme actuelle de Kelude Industries Lourdes. Le plus grand produit est la grue à portique de 300 t, dont l'essai de charge statique à 125 % représente 375 t. Le banc d'essai, d'une capacité nominale de 600 t et maximale de 750 t, dispose donc d'une marge de sécurité confortable. Si nous devions étendre notre gamme au-delà de 400 t, il serait possible d'ajouter des modules de contrepoids pour atteindre une capacité maximale de 1 000 t.
Q : Les délais de livraison pour les clients nationaux seront-ils également réduits après l'expansion ?
A : Oui, ils en bénéficieront également. Le délai pour les configurations standard nationales (A3~A5 bipoutre) passera de 4 à 6 semaines à 3 à 4 semaines. En effet, le nouvel atelier de soudage prendra en charge la fabrication des structures des grues de grande tonnage destinées à l'exportation, libérant ainsi la capacité de production de l'atelier existant pour les tonnages moyens et légers. Cela réduira naturellement le temps d'attente pour les commandes nationales. Cependant, pour les produits sur mesure (portées spéciales, hauteurs de levage particulières, configurations antidéflagrantes ou métallurgiques), le délai dépendra de la complexité et restera généralement de 6 à 10 semaines.
Q : Le recours accru au soudage robotisé va-t-il réduire le besoin en soudeurs ?
A : Non, le nombre de soudeurs ne diminuera pas, mais leurs compétences évolueront. Les robots remplacent les tâches répétitives de soudage de longues cordons droits, mais le soudage des goussets, des nœuds complexes et les reprises nécessitent toujours des soudeurs hautement qualifiés. Le nouvel atelier, en plus d'intégrer 2 robots, comptera 6 postes de soudage manuel supplémentaires, portant l'effectif de soudage de 8 à 16 personnes. Leur niveau d'exigence s'accroît également : ils doivent maîtriser les Descriptifs de Mode Opératoire de Soudage (DMOS) conformes à la norme EN 1090-2 EXC3, savoir utiliser les systèmes de suivi de cordon et optimiser les paramètres de soudage.
Q : Quel est le délai de récupération estimé pour cet investissement d'expansion ?
A : En se basant sur la croissance prévue des commandes à l'exportation (+45 %) et un taux d'utilisation de la capacité de 85 % au second semestre 2026, l'augmentation de la valeur de production annuelle est estimée entre 80 et 120 millions de CNY (environ 10,2 à 15,2 millions d'EUR), avec une marge nette de 12 % à 15 %. Le délai de récupération est ainsi estimé à 3 ou 4 ans. Le facteur clé reste la pérennité des commandes à l'exportation : si les investissements en infrastructures en Asie du Sud-Est et au Moyen-Orient maintiennent leur rythme actuel en 2027 et 2028, cette période pourrait être réduite à 2,5 ou 3 ans.
La capacité de production est une force tangible, les certifications sont un passeport, et les délais sont un avantage concurrentiel. Avec la double certification et l'expansion achevée, Kelude Industries Lourdes dispose de tous les atouts pour rivaliser avec les plus grandes marques internationales sur le marché des ponts roulants aux normes européennes, conformément aux exigences de la licence de fabrication du règlement TSG 51-2023.
