Kelude Schwerindustrie: Schweißwerkstatt & 600-t-Prüfstand
Kelude Schwerindustrie hat seine Produktionskapazität erweitert: Eine neue 4.800 m² große Schweißwerkstatt für große Strukturbauteile mit 8 Schweißplätzen (davon 2 Roboterschweißsysteme) und einer maximalen Schweißblechdicke von 100 mm wurde in Betrieb genommen; ein neuer 600-t-Gesamtmaschinenprüfstand mit maximaler Prüflast von 750 t (125 % Überlastfähigkeit) wurde errichtet; zusätzlich wurden 2 neue 50-t-Werkstattkrane installiert. Die Gesamtinvestition beträgt ca. 50 Mio. CNY. Die Jahreskapazität steigt von 180 auf über 300 Einheiten; die Standard-Lieferzeit für Doppelträgerkrane nach EU-Norm verkürzt sich auf 3–4 Monate.
Im ersten Halbjahr 2026 stiegen die Exportaufträge bei Kelude Schwerindustrie um 45 % gegenüber dem Vorjahr. Die bestehende Produktionskapazität stieß an ihre Grenzen – die Schweißplätze für Kernstrukturbauteile waren ausgelastet, und die Terminplanung für die Gesamtmaschinenprüfung war eng. Um die Lieferverpflichtungen für Exportaufträge im zweiten Halbjahr 2026 zu erfüllen, investierte das Unternehmen ca. 50 Mio. CNY in die Erweiterung der Produktionslinie. Kernstücke sind die neue Schweißwerkstatt für große Strukturbauteile und der neue 600-t-Gesamtmaschinenprüfstand.
Die Erweiterung verfolgt ein klares Ziel: nicht die Ausweitung von „Low-End-Kapazitäten“, sondern die gezielte Stärkung der Fertigungstiefe und Prüfkompetenz für schwere Doppelträgerkrane nach EU-Norm ab 50 t Tragfähigkeit. Genau diese beiden Bereiche – die Eigenfertigung von Strukturbauteilen und die Gesamtmaschinenprüfung – sind die entscheidenden Engpässe für Qualität und Lieferzeit im Exportgeschäft.
Schweißwerkstatt: Vier zentrale Kompetenz-Upgrades
Die neue Schweißwerkstatt umfasst 4.800 m² und vergrößert die gesamte Werkstattfläche auf 12.000 m². Für den Werkstücktransport sind zwei 100-t-Doppelträgerkrane installiert; die maximale Hubkapazität deckt Brückensegmente der 300-t-Klasse ab. Die 8 Schweißplätze sind wie folgt ausgestattet: 2 Roboterschweißsysteme (für die automatisierten Längsnähte am Hauptträger und die Rundnähte an den Kopfträgern) sowie 6 manuelle Schweißplätze (für flexible Schweißarbeiten an Versteifungsblechen, Verbindungsplatten und anderen komplexen Geometrien).
Upgrade 1: Maximale Schweißblechdicke von 60 mm auf 100 mm erhöht. Bei schweren Kranen nach EU-Norm (200 t–300 t) liegt die Dicke des Gurtblechs am Hauptträger typischerweise zwischen 60 mm und 90 mm. Mit der bisherigen Ausrüstung war das Mehrlagenschweißen dicker Bleche ineffizient, und die Präzision der Wärmeeinbringung war unzureichend. Die neuen Unterpulverschweißanlagen sowie die Vorwärm- und Nachwärmeinrichtungen steigern die Effizienz beim Schweißen dicker Bleche um 40 %. Die Erstprüfquote der Schweißnähte steigt von 85 % auf über 95 %.
Upgrade 2: Roboterschweiß-Abdeckung von 30 % auf 60 % erhöht. Zwei neue Roboterschweißsysteme (mit Laser-Nahtverfolgung) sind speziell für die vier T-förmigen Längsnähte zwischen Ober- und Untergurtblech und dem Stegblech des Hauptträgers ausgelegt. Eine einzelne Schweißnaht erreicht eine Länge von bis zu 25 m. Die Schweißgeschwindigkeit der Roboter liegt stabil bei 400–500 mm/min – zwei- bis dreimal schneller als manuelles Schweißen – bei gleichzeitig 60 % weniger Spritzern. Dies ist entscheidend für die Nahtoptik-Prüfung gemäß EN 1090-2 EXC3.
Upgrade 3: Kontrollierte Schweißumgebung. Die neue Werkstatt ist mit einer Klimaanlage für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit ausgestattet (Temperaturregelung 20 ± 5 °C, relative Luftfeuchtigkeit ≤ 70 %). Damit werden die strengen Anforderungen an das Schweißen von hochfestem Stahl wie S690QL erfüllt. Das Schweißen hochfester Stähle erfordert enge Fenster für die Vorwärmtemperatur (≥ 150 °C) und die Zwischenlagentemperatur (≤ 250 °C). Die klimatisierte Werkstatt minimiert Störeinflüsse durch Umgebungsschwankungen.
Upgrade 4: Dedizierte NDT-Prüfstation. In der Werkstatt sind drei Prüfplätze für UT, MT und PT eingerichtet. Die zerstörungsfreie Prüfung erfolgt innerhalb von 2 Stunden nach dem Schweißen; nicht konforme Schweißnähte werden sofort nachgearbeitet. Im Vergleich zum bisherigen externen Prüfverfahren (Ergebnisse erst am nächsten Tag) verkürzt die Inline-Prüfung den geschlossenen Regelkreis aus Prüfen, Nacharbeit und erneutem Prüfen von 3 Tagen auf 1 Tag.
600-t-Prüfstand: Die letzte Hürde vor der Auslieferung
Der Gesamtmaschinenprüfstand ist die letzte Qualitätskontrolle vor der Werksabnahme. Der neue 600-t-Prüfstand ist für eine maximale Prüflast von 750 t ausgelegt (Nennlast 600 t × 1,25-facher Überlastkoeffizient). Damit werden die Anforderungen an die 125-%-Statische Belastungsprüfung und die 110-%-Dynamische Belastungsprüfung für die gesamte Produktpalette von Kelude Schwerindustrie (max. 300-t-Doppelträgerkran nach EU-Norm) abgedeckt.
Messsystem des Prüfstands: 128 Kanäle für Dehnungsmessung (Dehnungsmessstreifen an den kritischen Spannungskonzentrationspunkten wie Hauptträgermitte, Kopfträgerecken und Stützbeinfüßen), 16 Kanäle mit Laser-Wegsensoren (Messung der Durchbiegung in Hauptträgermitte, Torsionswinkel der Kopfträger und Stützbeinverschiebung) sowie 12 Kanäle mit dreiachsigen Beschleunigungssensoren (Schwingungsmessung für die Modalanalyse und die Bewertung von Bremsstößen). Alle Prüfdaten werden in Echtzeit erfasst und automatisch in einem Prüfbericht dokumentiert; die Daten werden mindestens 15 Jahre archiviert.
Durchführbare Prüfungen am Prüfstand:
| ① | 125-%-Statische Belastungsprüfung – Nachweis der Festigkeit und Steifigkeit der Struktur; die elastische Durchbiegung in Hauptträgermitte darf S/1000 (nach EU-Norm) bzw. S/800 (nach nationaler Norm) nicht überschreiten. |
| ② | 110-%-Dynamische Belastungsprüfung – Nachweis der Laufruhe von Heben, Kranfahren und Katzfahren unter Nennlast × 1,1. |
| ③ | Pendeldämpfungsprüfung – Messung der Pendelamplitude und der Beruhigungszeit der Last beim Anfahren und Stoppen von Kran- und Katzfahrt unter Nennlast. |
| ④ | Funktionale Sicherheitsprüfung – Nachweis der ordnungsgemäßen Funktion von Endschaltern, Überlastsicherung und Not-Aus-Taster. |
Bedeutung des Prüfstands: Bisher mussten Lastprüfungen für Krane über 50 t beim Kunden vor Ort durchgeführt werden – oft nur mit 80 % bis 100 % der Nennlast, abhängig von den örtlichen Gegebenheiten und verfügbaren Lastblöcken. Jetzt wird die 125-%-Volllastprüfung bereits im Werk durchgeführt. Qualitätsprobleme werden im Werk aufgedeckt und behoben, bevor die Maschine den Standort verlässt – das vermeidet kostspielige Nacharbeit und Reputationsverluste beim Kunden.
| Erweiterungsprojekt | entscheidendParameter | vor der Erweiterung | nach der Erweiterung | Verbesserungseffekt |
|---|---|---|---|---|
| SchweißwerkstattFläche | Gesamtfläche | 7200㎡ | 12000㎡ | +67% |
| SchweißenArbeitsplatz | Anzahl der Arbeitsplätze+Automatisierungsgrad | 5Arbeitsplatz·30%Roboter | 8Arbeitsplatz·60%Roboter | +60%Produktionskapazität |
| maximalSchweißenBlechdicke | Unterpulverschweißen+Schutzgasschweißen | 60mm | 100mm | +67% |
| PrüfstandKapazität | maximalPrüfungLast | 200t (statische Last) | 750t (125%Überlast) | +275% |
| JahrProduktionskapazität | Doppelträger nach EU-Norm+Portal- | ~180Stück/Jahr | 300+Stück/Jahr | +67% |
| NormLieferzeit | 50t~100tDoppelträger nach EU-Norm | 5~6Monate | 3~4Monate | verkürzen33%~40% |
Wachstumslogik: Lieferfähigkeit als Wettbewerbsvorteil im Export
Im internationalen Wettbewerb für Krane nach europäischer Norm entscheidet nicht der niedrigste Preis, sondern das Zusammenspiel aus vollständigen Zertifizierungen, gleichbleibender Qualität und planbarer Lieferzeit. Mit der CE-Konformität und der ISO 3834 — Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen sind die Zertifizierungsfragen bereits geklärt. Die Qualität wird durch den verstärkten Robotereinsatz beim Schweißen sowie durch Online-Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) sichergestellt. Die Lieferzeit ist der Kernpunkt, den es mit dieser Erweiterung zu lösen gilt.
Eine Lieferzeit von 3 bis 4 Monaten ist international äußerst wettbewerbsfähig. Europäische Kranhersteller wie DEMAG, Konecranes oder ABUS planen für Standardkonfigurationen in der Regel mit 4 bis 6 Monaten, bei Sonderausführungen sogar mit 6 bis 9 Monaten. Kelude Schwerindustrie erreicht hier 3 bis 4 Monate – bei einem Preisniveau von etwa 50 % bis 60 % im Vergleich zu europäischen Anbietern. Dieser doppelte Vorteil aus Lieferzeit und Preis ist der Haupttreiber für das prognostizierte Exportwachstum von 45 % im ersten Halbjahr 2026.
Die geplante Kapazitätserweiterung sieht vor: Bei einer Jahresproduktion von über 300 Einheiten soll der Exportanteil von aktuell 40 % auf 60 % (ca. 180 Einheiten) steigen. Der verbleibende Anteil von 40 % bedient den anspruchsvollen Inlandsmarkt, insbesondere Fertigungslinien ausländischer Werke und automatisierte Fertigungslinien. In der Produktstruktur entfallen 55 % auf Doppelträger nach EU-Norm im Bereich 50 t bis 100 t, 30 % auf Einheiten von 100 t bis 200 t und 15 % auf Großkrane von 200 t bis 300 t.
Häufige Fragen zur Kapazitätserweiterung
F: Deckt der 600-t-Prüfstand alle Prüfanforderungen für Exportprodukte ab?
A: Ja, der Prüfstand deckt die Anforderungen für die gesamte aktuelle Produktpalette von Kelude Schwerindustrie ab – inklusive 125 % statischer Last und 110 % dynamischer Last. Das größte Produkt ist ein Portalkran mit 300 t; 125 % statische Last entsprechen hier 375 t. Mit einer Nennlast von 600 t und einer Maximallast von 750 t bietet der Prüfstand ausreichend Reserve. Für zukünftige Produkte über 400 t lässt sich der Prüfstand modular um Gegengewichte erweitern und auf bis zu 1.000 t ausbauen.
F: Profitieren auch Inlandskunden von kürzeren Lieferzeiten nach der Erweiterung?
A: Ja, die Inlandskunden profitieren direkt. Die Lieferzeit für Standardkonfigurationen im Inland (A3~A5 Zweiträger nach nationaler Norm) verkürzt sich von 4–6 Wochen auf 3–4 Wochen. Da die neue Schweißwerkstatt die Fertigung der Strukturkomponenten für große Exportaufträge übernimmt, werden Kapazitäten in der bestehenden Werkstatt für mittlere und kleinere Krane freigesetzt, was die Wartezeiten für Inlandsaufträge verkürzt. Für Sonderkonstruktionen (besondere Spannweiten, spezielle Hubhöhen, explosionsgeschützte oder metallurgische Ausführungen) bleibt die Lieferzeit jedoch von der Komplexität der Konfiguration abhängig und liegt in der Regel bei 6 bis 10 Wochen.
F: Führt der verstärkte Robotereinsatz zu einem geringeren Bedarf an Schweißern?
A: Nein, der Bedarf sinkt nicht, sondern die Anforderungen an die Schweißer steigen. Die Roboterschweißung übernimmt vor allem die repetitive, körperlich belastende Arbeit an langen, geraden Schweißnähten. Für das Schweißen von Versteifungsrippen, komplexen Knotenpunkten sowie für Nacharbeiten sind jedoch weiterhin hochqualifizierte Schweißer erforderlich. In der neuen Werkstatt werden daher parallel zu den 2 Robotersystemen 6 zusätzliche manuelle Schweißplätze eingerichtet. Die Zahl der Schweißer wird von 8 auf 16 aufgestockt. Die Qualifikationsanforderungen steigen ebenfalls: Die Schweißer müssen in der Lage sein, Schweißanweisungen (WPS) gemäß EN 1090-2 EXC3 zu lesen und anzuwenden, Schweißnaht-Tracking-Systeme zu bedienen und Schweißparameter zu optimieren.
F: Wie lange ist die voraussichtliche Amortisationszeit für diese Erweiterung?
A: Basierend auf der für das zweite Halbjahr 2026 prognostizierten Exportwachstumsrate von 45 % und einer Kapazitätsauslastung von 85 % ergibt sich ein erwarteter Umsatzzuwachs von ca. 80 bis 120 Millionen CNY (ca. 10,2 bis 15,3 Millionen EUR) pro Jahr. Bei einer prognostizierten Nettomarge von 12 % bis 15 % liegt die Amortisationszeit bei etwa 3 bis 4 Jahren. Der entscheidende Faktor ist die Nachhaltigkeit des Exportwachstums: Sollten die Investitionen in die Infrastruktur in Südostasien und im Nahen Osten bis 2027–2028 das aktuelle Tempo beibehalten, könnte sich die Amortisationszeit auf 2,5 bis 3 Jahre verkürzen.
Produktionskapazität ist die Basis, Zertifizierungen sind der Schlüssel, und die Lieferzeit ist der entscheidende Wettbewerbsvorteil. Mit der Doppelzertifizierung und der abgeschlossenen Erweiterung erfüllt Kelude Schwerindustrie alle Voraussetzungen, um im Exportgeschäft für Krane nach europäischer Norm – gemäß den Anforderungen der Fertigungslizenz nach Vorschrift TSG 51-2023 – auf Augenhöhe mit internationalen Top-Herstellern zu konkurrieren.
