Dans le domaine de la fabrication de grues, l'entreprise a été désignée « entreprise de référence en matière de fabrication intelligente » dans la province du Henan, et son expérience en matière d'usine numérique a été diffusée
📌 Krude Heavy Industry a été désignée « entreprise de référence en matière de fabrication intelligente » dans la province du Henan, l'expérience acquise dans la mise en place d'une usine numérique sera étendue à l'ensemble de la province. Centrée sur une ligne de production intelligente équipée de ponts roulants, l'usine assure une gestion numérique de l'ensemble du processus, grâce à la mise en réseau des équipements, à l'exploitation des données et au contrôle qualité par IA.
Dans le domaine de la fabrication de grues, l'entreprise a été désignée « entreprise de référence en matière de fabrication intelligente » de la province du Henan, et son expérience en matière de construction d'usines numériques a été diffusée à l'échelle de la province. En s'appuyant sur sa ligne de production intelligente de ponts roulants, l'entreprise a mis en place un contrôle numérique de l'ensemble du processus, de la découpe des matières premières à l'assemblage des machines complètes, grâce à des technologies telles que la mise en réseau des équipements, l'exploitation des données et le contrôle qualité par IA. Cette sélection marque la reconnaissance par le secteur des efforts déployés par les entreprises traditionnelles de fabrication de grues en matière de transformation numérique, et offre aux entreprises du même secteur une voie de modernisation reproductible.
Éléments constitutifs de la mise en place d'une usine numérique
La mise en place d’une usine numérique couvre quatre dimensions : la couche des équipements de production, la couche d’acquisition des données, la couche des applications métier et la couche d’analyse décisionnelle. Au niveau de la couche des équipements de production, tous les équipements clés, tels que les robots de soudage, les découpeuses laser et les centres d’usinage à commande numérique, sont connectés à l’Internet industriel, et l’état de fonctionnement des équipements ainsi que les paramètres d’usinage sont transmis en temps réel. La couche de collecte de données recueille les données provenant de divers équipements et capteurs via les protocoles OPC UA et Modbus TCP, tandis que les nœuds de calcul en périphérie assurent le prétraitement des données et la détection des anomalies.
La couche des applications métier comprend trois modules principaux : le système d'exécution de la fabrication (MES), le système de gestion de la qualité et le système de gestion des équipements. Le système MES couvre l'ensemble du processus, de la planification de la production à la transmission des ordres de fabrication, en passant par le suivi des matériaux et la déclaration de fin de production, permettant ainsi une gestion traçable de la commande à la livraison. Qualité
Pont roulant de type QDLa ligne de production intelligente permet l'automatisation et la surveillance numérique des étapes clés du processus ; ses données de fabrication sont directement transmises au système MES, fournissant ainsi un soutien en termes de données au niveau des équipements pour la gestion traçable de l'ensemble du processus de production.
Le système de gestion des mesures assure la gestion centralisée des données relatives au contrôle non destructif des soudures, au contrôle dimensionnel et au contrôle de la qualité de surface, ce qui a permis de porter le taux de conformité des contrôles à 98,61 TP3T. Le système de gestion des équipements enregistre les plans de maintenance et les rapports d'exécution pour tous les équipements de production, ce qui a permis d'améliorer le taux de rendement global des équipements de 721 TP3T à 861 TP3T.La couche d'analyse décisionnelle présente, via des tableaux de bord, les indicateurs clés tels que la production, la qualité, la consommation d'énergie et les livraisons, permettant ainsi à la direction d'avoir une vue d'ensemble en temps réel du fonctionnement de l'usine. Le système de tableaux de bord permet d’explorer en détail les processus et les équipements spécifiques, afin d’identifier rapidement les goulots d’étranglement dans la production et les anomalies de qualité. Depuis la mise en service de l’usine numérique, le délai de livraison des produits a été réduit de 221 TP3T, les stocks de produits en cours de fabrication ont diminué de 301 TP3T et la consommation d’énergie par 10 000 yuans de valeur ajoutée a baissé de 141 TP3T.
Diffusion des bonnes pratiques
En tant qu’entreprise de référence dans le domaine de la fabrication intelligente, elle a synthétisé son expérience en matière de construction d’usines numériques sous la forme d’une solution standardisée, couvrant des éléments clés tels que les spécifications de mise en réseau des équipements, les normes de collecte de données, les interfaces d’intégration des systèmes et les modèles de contrôle qualité. Ces solutions ont déjà été mises en œuvre dans le cadre de projets de transformation numérique menés par plusieurs fabricants de grues de la province, permettant ainsi à ces entreprises de réduire le cycle de conception d’environ 40% et de limiter les risques liés à l’intégration des systèmes.
Les efforts de promotion de l'expérience en matière de numérisation comprennent également l'organisation de rencontres professionnelles et de visites d'étude sur site. À ce jour, plus de 60 entreprises, tant de la province qu'ailleurs, ont effectué des visites sur place dans l'usine numérisée. Ces visites ont porté notamment sur l'agencement des lignes de production, les solutions de collecte de données, l'architecture d'intégration des systèmes et les performances opérationnelles réelles. Le partage de l'expérience et la reproduction des solutions ont permis de favoriser l'amélioration globale du niveau de numérisation du pôle industriel régional de fabrication de grues.
Le nombre d'équipements connectés à la plateforme de maintenance à distance a dépassé500 unités réparties dans 26 provinces à travers le pays, les données de fabrication issues des usines numériques fournissent de nombreuses références sur le fonctionnement des équipements, utiles pour le diagnostic à distance.
Foire aux questions
Question : Quelle est la durée de mise en place d'une usine numérique et quel est l'investissement nécessaire ?
Réponse : La durée du projet est d'environ 18 mois et se déroulera en trois phases. La première phase consistera à mettre en place l'infrastructure nécessaire à la mise en réseau des équipements et à la collecte des données ; la deuxième phase portera sur la mise en service du système MES et du système de gestion de la qualité ; enfin, la troisième phase permettra de mettre en place des tableaux de bord d'analyse décisionnelle et d'optimiser l'intégration des systèmes.
Question : Comment intégrer les équipements existants et obsolètes au système numérique ?
Réponse : Les équipements anciens sont connectés grâce à l'installation d'une passerelle intelligente et d'un kit de capteurs, sans modification du système de commande électrique d'origine. La passerelle prend en charge la conversion des protocoles des automates programmables (PLC) des principaux fabricants, tels que Siemens et Mitsubishi, tandis que les capteurs couvrent différents types de paramètres (courant, température, vibrations, position, etc.), répondant ainsi aux besoins de collecte de données de divers équipements.
Question : Quels sont les éléments concrets inclus dans le plan de promotion ?
Réponse : Le plan de mise en œuvre comprend six parties : les spécifications techniques relatives à la mise en réseau des équipements, les normes de collecte des données, les spécifications fonctionnelles du système MES, les spécifications des interfaces d'intégration du système et le modèle de gestion de la qualité. Chaque partie comprend un plan de mise en œuvre, des paramètres techniques et des critères de réception.
Question : Quelles sont les compétences requises pour le personnel d'une usine numérique ?
Réponse : Dans le cadre de l'usine numérique, les compétences requises des opérateurs de première ligne ne se limitent plus à la simple utilisation d'un équipement, mais englobent désormais à la fois la maîtrise des équipements et la capacité à utiliser les systèmes. L'entreprise a parallèlement mis en place des formations aux compétences numériques, couvrant notamment l'utilisation des équipements, l'exploitation des systèmes et l'analyse de base des données, avec un total de plus de 300 participants.
