En résumé : Kelude Industries Lourdes propose des solutions de levage couvrant les quatre étapes clés de la production de ciment — concassage des matières premières, broyage du cru, cuisson du clinker et ensachage. Les configurations s'adaptent à des capacités de 5 à 50 t et des portées de 12 à 36 m, pour un investissement global en équipements de levage estimé entre 300 000 et 4 000 000 EUR. La zone matières premières est équipée de grues à portique robustes (16 à 32 t), la zone broyage de ponts roulants (16 à 50 t), la zone cuisson de ponts roulants bipoutres résistants à la chaleur (20 à 50 t), et la zone ensachage de grues à benne preneuse ou à portique (10 à 20 t). L'ensemble couvre le levage de bout en bout, du concassage en carrière à l'expédition du produit fini.
Schéma de sélection des ponts roulants pour ligne de production de ciment
Zone matières premières | Zone cuisson | Zone broyage | Ensachage/expédition
Sélection des ponts roulants pour les quatre zones d'une ligne de production de ciment : matières premières, cuisson, broyage et ensachage.
Scénario 1 — Zone matières premières
• Capacité de levage : 10 t à 32 t, type MH / pont-grue à benne preneuse
• Calcaire / argile / minerai de fer
• Benne preneuse robuste / anti-poussière
• Joint anti-poussière
Benne preneuse robuste | Joint anti-poussière
Scénario 2 — Zone cuisson
• Capacité de levage : 16 t à 50 t, pont roulant résistant à la chaleur
• Résistance à la chaleur : 120 °C et plus
• Maintenance du four et du refroidisseur
• Levage pour remplacement des briques réfractaires
Haute température | Remplacement briques réfractaires
Scénario 3 — Zone broyage
• Capacité de levage : 10 t à 32 t, pont roulant type LD / LH
• Remplacement des plaques de blindage du broyeur
• Maintenance du réducteur et du moteur
• Environnement très poussiéreux / étanchéité
Plaques de blindage | Haute poussière
Scénario 4 — Ensachage / expédition
• Capacité de levage : 3 t à 10 t, type LD / palan électrique
• Maintenance de la machine d'emballage
• Système de chargement en vrac
• Anti-poussière / étanchéité
Ensachage / vrac | Anti-poussière
Comparatif des paramètres de sélection des quatre zones
| Paramètre Article | Matières premières | Cuisson | Broyage | Emballage et expédition |
|---|
| modèle recommandé | Type MH/pont-grue à benne preneuse | Haute Températuretype à pont | LD/Type LHtype à pont | Type LD/palan |
| Capacité de Levage | 10t~32t | 16t~50t | 10t~32t | 3t~10t |
| exigences particulières | Service lourdbenne preneuse/Anti-poussière | Haute Température120℃+ | plaque de blindage Remplacement/Haute poussière | machine d'emballage/Anti-poussière |
| Mode de commande | Au soltélécommande | télécommande+Cabine de Conduite | Au soltélécommande | Au soltélécommande |
300 000 ~ 4 000 000 €
Investissement total de l'usine
5~50 t
Capacité de levage
A5~A7
Classe de fonctionnement
Résistance 150 ℃
Zone de cuisson
2 500 ~ 10 000 t/jour
Capacité de production de ciment
Spécificités de levage par section de production de ciment
Dans la section matières premières, un pont roulant à benne preneuse robuste assure la manutention du calcaire et des autres matières. La zone de cuisson, autour du four rotatif et du refroidisseur, exige des ponts roulants résistants aux températures élevées. En section broyage, le remplacement des plaques de blindage des broyeurs constitue une opération clé de la maintenance périodique.
Expédition et conditionnement : solution d'usine complète
Pour la maintenance de la machine d'emballage et des systèmes d'expédition en vrac, un palan électrique ou un pont de type LD suffit. Kelude propose une solution de levage unifiée pour toute la ligne de production de la cimenterie.
Kelude Industries Lourdes — Avantages de service
Kelude Industries Lourdes est un acteur de référence dans le domaine du levage pour l'industrie cimentière. Nous fournissons des solutions complètes de manutention, du concassage des matières premières à l'emballage du ciment, pour les lignes de production de ciment par voie sèche. Notre gamme couvre les grues à portique robustes, les ponts roulants résistants à la chaleur et les ponts-grues à benne preneuse, et équipe plus de 50 lignes de production de ciment en Chine.
Grues à portique robustes pour parc de stockage
Pour la manutention des matières premières (calcaire, argile, grès, etc.) sur les aires de stockage, nous recommandons la grue à portique type MG (16~50 t) ou la grue à benne preneuse à pont. La masse volumique du calcaire étant de 1,5~1,7 t/m³, le volume de la benne est dimensionné en fonction de la capacité d'alimentation du concasseur. Les portiques Kelude sont équipés d'une variation de vitesse par fréquence et d'un système anti-ballant, et fonctionnent en opération collaborative avec les machines de reprise du parc d'homogénéisation.
Ponts roulants résistants à la chaleur en zone de cuisson
La maintenance du four rotatif (Φ3~6 m, longueur 40~100 m) et des étages C1~C5 du préchauffeur nécessite des ponts roulants résistants à la chaleur (20~50 t), avec une température ambiante de 80~120 ℃, pouvant atteindre 200 ℃ près du capot de tête de four. Kelude associe un moteur isolé classe H, un boîtier de commande électrique refroidi par eau et une poutre principale enveloppée d'isolant en fibres céramiques. Le câble métallique résiste à 200 ℃ et les freins sont équipés de garnitures de friction haute température.
Solution d'expédition pour zone de conditionnement
Pour la zone d'expédition du ciment en sacs et en vrac, nous recommandons la grue à portique type MH (10~20 t) ou le pont-grue à benne preneuse pour la couverture des postes de chargement. La palettisation du ciment en sacs (50 kg/sac, 1,5 t/palette) et le chargement du vrac nécessitent l'assistance d'une grue. Kelude peut configurer un spreader de palettisation automatique, permettant de charger 60 à 100 palettes par heure.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Quelle capacité de levage pour la maintenance du concasseur de matières premières en cimenterie ?
A : La maintenance du concasseur de calcaire (à percussion ou à marteaux, rotor de Φ1,5 à 2,5 m de diamètre, poids de 15 à 40 t) comprend l'extraction du rotor (8 à 25 t), le remplacement des marteaux (0,5 à 2 t par rangée) et celui des plaques de blindage. Kelude Industries Lourdes recommande l'installation d'un pont roulant de type à pont de 16/3,2 t ou 32/5 t dans l'atelier de concassage : le crochet principal assure l'extraction du rotor, tandis que le crochet auxiliaire est dédié au levage et transport des marteaux et des plaques de blindage. La zone d'alimentation de la ligne de production de ciment présente une concentration de poussières extrêmement élevée (50 à 100 mg/m³) ; une configuration anti-poussière de la grue est donc indispensable.
Q : Quel plan de levage pour le remplacement de la bande de roulement d'un four rotatif à ciment ?
A : Le remplacement de la bande de roulement d'un four rotatif (Φ3~6m, largeur 400~800mm, poids 15~40t) nécessite l'intervention d'une grue de grande capacité. Cette opération s'effectue généralement dans le cadre du Cycle de Révision Générale du four rotatif (durée de 7 à 15 jours). Kelude recommande l'utilisation d'une grue mobile sur camion de 50 à 100t ou d'une grue sur chenilles de 200 à 500t comme engin principal, assistée de crics hydrauliques pour le Positionnement et les ajustements fins de la bande. Le remplacement de la bande de roulement figure parmi les opérations de Levage les plus complexes de la ligne de production de ciment ; l'élaboration d'un Plan de Levage détaillé est indispensable.
Q : Quelles sont les exigences de rendement pour la grue de chargement d'une machine d'emballage de ciment ?
A : Pour la zone de chargement d'une machine d'emballage de ciment (type rotatif à 8 à 12 becs, capacité de production de 80 à 120 t/h), nous recommandons un portique type MH (10 à 20 t) ou un chargeur mobile. La vitesse de chargement du ciment en sacs (50 kg/sac, 1,5 t par palette) et du ciment en big bags (500 à 1 000 kg/sac) influence directement l'efficacité d'expédition du ciment. Kelude recommande un système automatisé de palettisation et de chargement : le ciment en sacs passe de la machine d'emballage au palettiseur via les dispositifs de lissage et de nettoyage des sacs, puis au chargement, le tout en automatisation intégrale, avec un rendement de chargement de 120 à 160 t/h.
Q : Quelles sont les exigences anticorrosion pour les grues de ligne de production de ciment ?
A : La ligne de production de ciment traverse quatre ateliers aux environnements radicalement différents : la matière première (forte teneur en poussière), la cuisson (température élevée + gaz acides SO₂/NOx), le broyage (température élevée + ambiance alcaline) et l'ensachage (poussière + humidité). Kelude adopte une solution anticorrosion différenciée par zone : dans l'atelier de matière première, des éléments en acier galvanisé à chaud avec un primaire époxy riche en zinc (80 μm) et une finition polyuréthane (60 μm) ; dans l'atelier de cuisson, un revêtement résistant à la chaleur et un boîtier électrique en acier inoxydable ; dans l'atelier de broyage, une finition polyuréthane avec étanchéité anti-poussière ; dans l'atelier d'ensachage, un palan électrique en acier inoxydable sur rail galvanisé à chaud. La durée de vie anticorrosion de chaque atelier est conçue pour être supérieure ou égale à 8 ans.
