Handbuch zur Implementierung eines automatisierten Steuerungssystems für unbemannte Laufkräne: Sensorauswahl und Kommunikationsvernetzung
📌 Automatische Steuerung von Krananlagen ohne Bedienpersonal Das System basiert auf dem Zusammenspiel von drei Ebenen: Sensorik, Kommunikation und Steuerung. Die Genauigkeit der Positionssensoren liegt bei 0,01 bis 0,1 mm, die der Lastsensoren bei 0,11 TP3TFS. Das Steuerungssystem nutzt S7-1200/S7-1500-SPSen, die mit einer Zykluszeit von 10 bis 50 ms arbeiten. Die drei Kommunikationslösungen PROFINET, WiFi 6 und 5G decken Szenarien der Hochgeschwindigkeitssteuerung und Fernüberwachung im Umkreis von 100 m ab. Durch den vollständigen unbemannten Betrieb lässt sich die Effizienz des Kranbetriebs um mehr als 601 TP3T steigern.
Das unbemannte automatische Steuerungssystem für Laufkräne ist ein zentraler Bestandteil beim Aufbau intelligenter Fabriken. Sein Kern liegt in der koordinierten Zusammenarbeit zwischen der Genauigkeit der Sensorauswahl, der Zuverlässigkeit der Kommunikationsvernetzung und der Echtzeitfähigkeit der Steuerungslogik. Gemäß den einschlägigen Anforderungen der Normen GB/T 15969.2-2008 „Programmierbare Steuerungen“ und GB/T 3811-2008 „Konstruktionsnormen für Krane“ muss das unbemannte Kran-Steuerungssystem in den vier Bereichen Positioniergenauigkeit, Lastüberwachung, Lageerkennung und Umgebungsanpassung die Anforderungen auf technischer Ebene erfüllen. Krude Heavy Industry hat in zahlreichen Projekten mit unbemannten Laufkränen praktische Erfahrungen in den Bereichen Sensorauswahl, Entwicklung von SPS-Steuerungsprogrammen und Entwurf von Kommunikationsnetzwerken gesammelt. In diesem Artikel werden die Konzepte zur Sensorauswahl und die Architektur der Kommunikationsnetzwerke aus Sicht der technischen Umsetzung systematisch dargelegt.
I. Auswahlkriterien für Sensoren
Die Anforderungen an Sensoren in einem unbemannten Kran-Steuerungssystem sind weitaus höher als bei manuellem Betrieb. Während der manuelle Betrieb auf visueller Wahrnehmung und Erfahrungswerten basiert, stützt sich ein unbemanntes System bei seinen Steuerungsentscheidungen vollständig auf Sensordaten. Im Folgenden werden Auswahlkriterien für vier Hauptkategorien von Kernsensoren vorgestellt.
PositionssensorSie bilden die Grundlage für den unbemannten Betrieb von Laufkränen. Inkrementalgeber werden am Motorwellenende oder an der Trommelseite angebracht und wandeln die Impulszahl in eine Verschiebung um, wobei eine Genauigkeit von bis zu 0,1 mm erreicht wird. Sie eignen sich für die Positionsbestimmung beim Betrieb von Haupt- und Nebenfahrwerken von Laufkränen. Absolutwertgeber speichern die Position auch bei Stromausfall mithilfe einer mehrumdrehigen Absolutwert-Codierscheibe. Mit einer Genauigkeit von 0,01 mm eignen sie sich für die präzise Positionierung der Hubhöhe und den Schutz vor dem Aufprall auf die Deckenhöhe. Laser-Entfernungsmesser (Laser Distance Sensor) haben eine maximale Reichweite von 30 m und eine Genauigkeit von ±1 mm und eignen sich für die Positionierung des Hauptfahrwerks bei Krananlagen mit großer Spannweite. Das Gray-Bus- und RFID-gestützte Positionierungssystem besteht aus je einer Gray-Bus-Leitung, die an beiden Seiten des Hauptwagens installiert ist. Durch elektromagnetische Induktion wird eine kontinuierliche Positionserfassung über die gesamte Strecke mit einer Genauigkeit von 5 mm erreicht; es eignet sich für berührungslose Positionierungsanwendungen.
LastsensorDient zur Echtzeitüberwachung der Last eines Laufkrans, zur Vermeidung von Überlastungen und zur Mitwirkung bei der Schwingungsdämpfung. Der Achsenbolzen-Sensor ersetzt direkt den Verbindungsbolzen der festen Seilrolle des Laufkrans, deckt einen Messbereich von 0,5 bis 100 t ab, weist eine Genauigkeit von 0,11 TP3TFS auf und verfügt über eine Überlastschutzkapazität von 1501 TP3TFS. Die Wägezellen werden zwischen Haken und Drahtseil montiert und sind in S- oder Speichenbauweise ausgeführt; sie eignen sich für die Lastüberwachung bei Kranen mit kleiner bis mittlerer Tragfähigkeit. Das Ausgangssignal der Wägezellen (4–20 mA oder digital RS485) wird an das Analogmodul der SPS weitergeleitet und nach Filterung und Kalibrierung für die Lastbegrenzung und die Berechnung der dynamischen Last herangezogen.
BewegungssensorEs handelt sich um ein Schlüsselelement für die Schwingungsdämpfung der Laufkräne und die Überwachung der Lage der Last. Der Neigungssensor ist oberhalb der Hakenanordnung oder der Lastaufnahmevorrichtung angebracht, verfügt über eine Genauigkeit von 0,01° und überwacht in Echtzeit den horizontalen Neigungswinkel der Last. In Verbindung mit dem Schwingungsdämpfungsalgorithmus der SPS sorgt er für die Unterdrückung von Lastschwankungen. Das Gyroskop (MEMS-Gyroskop) misst Änderungen der Winkelgeschwindigkeit mit einer Drift von 0,1°/h und dient zur Schätzung der Schwingungswinkelgeschwindigkeit und Beschleunigung der Last. Der Beschleunigungsmesser hat einen Messbereich von ±2 bis 16 g und dient zur Überwachung von Vibrationen und Stoßbelastungen des Mechanismus. Krud Heavy Industry setzt im Rahmen seines Projekts für unbemannte Laufkräne eine Kombination aus Neigungsmesser und Gyroskop ein, wodurch eine Schwingungsdämpfung mit einer Restschwingung von ≤±50 mm bei einer Seillänge von 10 m erreicht wird.
UmweltsensorenGewährleistung des sicheren Betriebs der Laufkräne im Freien oder in komplexen Umgebungen. Der Windmesser ist als Dreikegel- oder Ultraschallmodell mit einem Messbereich von 0 bis 60 m/s ausgeführt. Bei Windgeschwindigkeiten über Windstärke 6 (10,8 bis 13,8 m/s) begrenzt das System automatisch die Geschwindigkeit; bei Windstärke 7 wird der Betrieb zum Schutz automatisch gestoppt. Der Temperatursensor hat einen Messbereich von -40 bis 85 °C und ermöglicht in Verbindung mit einem Heiz- und Enteisungssystem den Betrieb bei niedrigen Temperaturen. Kollisionsvermeidungsradare (24-GHz-Millimeterwellenradare) sind an beiden Enden der Hauptträger montiert, haben eine Reichweite von 20 m und dienen dem Schutz vor Kollisionen zwischen der Laufkrananlage und Hindernissen oder benachbarten Laufkrananlagen. Die Bildverarbeitungskamera (KI-Bildverarbeitungssystem) dient der Positionierung der Last auf den Behältern sowie der Erkennung von Hindernissen; sie verfügt über eine Auflösung von 1920 × 1080 und eine Bildrate von 30 fps.
II. Architektur des Kommunikationsnetzwerks
Das Kommunikationsnetzwerk eines unbemannten Kran-Steuerungssystems muss gleichzeitig die drei Anforderungen Echtzeitfähigkeit, Zuverlässigkeit und große Reichweite erfüllen. Krud Heavy Industry empfiehlt eine dreistufige Kommunikationsarchitektur: Fernüberwachungsebene → zentrale Steuerungsebene → Ebene der Feldgeräte. Durch die Kombination aus kabelgebundenen Industrienetzwerken und drahtlosen Kommunikationslösungen wird eine flächendeckende Versorgung im gesamten Werk gewährleistet.
PROFINET – Industrielles EthernetDies ist die gängigste Kommunikationslösung zwischen der SPS im Steuerungsschrank des Laufkrans, dem Frequenzumrichter, der Remote-E/A-Station und den Sensoren. Die Übertragungsrate beträgt 100 Mbit/s, die maximale Anzahl an Knoten liegt bei 128 und die maximale Kommunikationsreichweite beträgt 100 m (durch Kaskadierung über Switches erweiterbar). PROFINET unterstützt den IRT-Modus (Isochronous Real-Time), mit einer Datenaktualisierungszeit von mindestens 31,25 μs, wodurch die Anforderungen an die Genauigkeit der Geschwindigkeitsregelung im geschlossenen Regelkreis beim Heben und Fahren der Laufkräne erfüllt werden. Innerhalb desselben Netzwerksegments tauschen die S7-1200/S7-1500-SPS über PROFINET in Echtzeit Daten mit den Frequenzumrichtern G120/V90, den ET200SP-Remote-I/O-Stationen und den SICK/IFM-Sensor-Gateways aus.Umfassender Leitfaden zur Einhaltung der Normen für die Konstruktion und Herstellung von LaufkränenDarin wird der Einsatz von PROFINET in Steuerungssystemen für Laufkräne ausführlich beschrieben.
EtherNet/IP-KommunikationEin Kransteuerungssystem, das für den gemischten Einsatz von Geräten verschiedener Hersteller geeignet ist. Es unterstützt bis zu 256 Knoten, bietet eine Übertragungsrate von 100 Mbit/s und ermöglicht den Datenaustausch zwischen Allen-Bradley CompactLogix-/ControlLogix-SPSen und Frequenzumrichtern, Encodern sowie Messgeräten von Drittanbietern. Bei großen Laufkränen (über 100 t) ermöglichen die impliziten Nachrichten (E/A-Daten) von EtherNet/IP eine Kommunikation mit festem Zyklus, wobei die Zykluszeit zwischen 1 und 10 ms konfigurierbar ist und somit die Bandbreitenanforderungen für eine hochgeschwindigkeitsfähige Positioniersteuerung erfüllt werden.
Lösungen für die drahtlose KommunikationDies ist der anspruchsvollste Schritt bei der Automatisierung von Laufkränen. 5G-Sondernetz-Lösung: Durch den Einbau von 5G-Industrie-CPEs in die Steuerungsschränke der Laufkräne wird die End-to-End-Latenz<10 ms, Uplink-Bandbreite 50 Mbit/s, Downlink-Bandbreite 200 Mbit/s, unterstützt die Fernsteuerung von Laufkränen und die Videoübertragung. Der 5G-SA-Netzwerkmodus unterstützt Network Slicing, wodurch PLC-Steuerungsdaten, Videodaten und Wartungsdaten über separate Kanäle übertragen werden können. WLAN-6-Lösung: 2,4-GHz-/5-GHz-Dualband, theoretische Übertragungsrate 1,2 Gbit/s, Reichweite 50 m (in Innenräumen), geeignet für die drahtlose Kommunikation von Laufkränen in kleinen und mittleren Produktionshallen. LoRa-Lösung: Geeignet für die Fernerfassung von Betriebszustandsdaten von Laufkränen, mit einer Kommunikationsreichweite von 2 bis 5 km (Sichtlinie) und einer Übertragungsrate von 0,3 bis 50 kbps; geeignet für die Erfassung und Weiterleitung von Betriebsdaten mehrerer Laufkräne.
III. Ablauf der Bereitstellung des Steuerungssystems
Die Implementierung des automatischen Steuerungssystems für unbemannte Laufkräne erfolgt in vier Phasen: ”Hardware-Installation → Kommunikationskonfiguration → Logikprogrammierung → Test und Abnahme”. Auf der Grundlage der Erfahrungen aus zahlreichen Projekten hat Krude Heavy Industry einen standardisierten Implementierungsprozess entwickelt.
Phase 1: Installation der Hardware.Montage der Sensoren – Der Inkrementalgeber ist über eine elastische Kupplung mit der Motorwelle verbunden, wobei die Koaxialitätsabweichung ≤ 0,1 mm beträgt; der Absolutwertgeber wird über ein Zahnrad oder einen Synchronriemen angetrieben, wodurch sichergestellt wird, dass das Spiel im mechanischen Getriebe innerhalb des zulässigen Bereichs liegt; Der Laser-Entfernungsmesser wird an einer festen Halterung am Endträger der Laufkrananlage montiert, wobei der Laserpunkt auf den Boden oder auf den Reflektor am gegenüberliegenden Endträger ausgerichtet ist. Der SPS-Schaltschrank wird oberhalb der Laufkranbahn installiert und verfügt über die Schutzart IP54 oder höher. Der Frequenzumrichterschrank und der SPS-Schaltschrank werden getrennt voneinander aufgestellt, wobei der Abstand ≥ 1 m betragen muss, um elektromagnetische Störungen zu reduzieren.
Phase 2: Konfiguration der Kommunikation.PROFINET-Netzwerkkonfiguration – Konfiguration der SPS als E/A-Controller, der Frequenzumrichter und der Remote-E/A als E/A-Geräte, Zuweisung von Gerätenamen und IP-Adressen sowie Konfiguration der Netzwerktopologie über TIA Portal oder Step 7. Konfiguration des drahtlosen Netzwerks – Konfiguration der APN- und Network-Slicing-Parameter für das 5G-CPE; Einsatz einer Tri-Band-AP- plus AC-Controller-Architektur für die WiFi 6-APs, um nahtloses Roaming während der Bewegung der Laufkräne zu gewährleisten (Umschaltverzögerung<50 ms). Das LoRa-Gateway konfiguriert die Empfangsfrequenz und den Spreizfaktor, um eine Uplink-Erfolgsrate der Datenpakete der Krananlage von ≥99% sicherzustellen.
Dritte Phase: Programmierung der Steuerungslogik.Das SPS-Programm ist funktionsmodular aufgebaut: Positioniersteuerungsmodul – geschlossene Positionsregelung auf Basis der Encoder-Impulszählung und der Kalibrierung mittels Laser-Entfernungsmessung, Positioniergenauigkeit ±5 mm; Schwingungsdämpfungsmodul – Fuzzy-PID-Algorithmus zur Schwingungsdämpfung auf Basis von Neigungswinkel und Gyroskop-Rückmeldung zur Unterdrückung von Schwingungen der Last; Lastüberwachungsmodul – Erfassung von Lastsignalen in Echtzeit und Vergleich mit der Nennlast; bei einer Überlastung von 1101 TP3T gibt die SPS einen Alarm aus, bei einer Überlastung von 1251 TP3T wird der Hubvorgang gesperrt. Sicherheitslogikmodul – Verriegelungsschutz durch Not-Aus, Endschalter, Kollisionsschutz und Windgeschwindigkeitsüberwachung, Sicherheitsstufe SIL3.
Phase 4: Test und Abnahme.Abnahmeprüfung gemäß den Normen GB/T 15969.2-2008 und ISO 13849-1: Leerlaufprüfung der Einzelmaschine – alle Mechanismen laufen in den drei Geschwindigkeitsstufen (niedrig, mittel, hoch) gleichmäßig; Lasttest – Prüfung der Positioniergenauigkeit und der Schwingungsdämpfung bei Nennlast der Modelle 50%, 75% und 100%; Kommunikations-Belastungstest – bei maximaler Kommunikationsauslastung dürfen keine Datenpakete zwischen SPS und Frequenzumrichter verloren gehen; Ausfallsicherheitstest – durch Simulation von Fehlerfällen wie Sensorunterbrechungen oder Kommunikationsausfällen wird die zuverlässige Abschaltung des Systems überprüft.
IV. Vergleich der Schlüsselparameter für unbemannte Steuerungskonzepte
| Dimensionen des Konzepts | Grundkonfigurationsschema | Erweiterte Konfigurationsoptionen | Vollständig automatisierte Lösung |
|---|---|---|---|
| Positionssensor | Inkrementalgeber (Genauigkeit 0,1 mm) | Absolutwertgeber + Laser-Entfernungsmessung (Genauigkeit 0,01 mm) | Absolutwertgeber + Laser-Entfernungsmessung + Gray-Bus (mehrfach redundant) |
| Lastsensor | Achsenbolzensensor 0,5–50 t/0,11 TP3TFS | Doppelte Kalibrierung von Achsenbolzensensor und Wägezelle | Achsenbolzen + Wiegesystem + intelligente Lastanalyse |
| Bewegungssensor | Keine (manuelle Beobachtung) | Genauigkeit des Neigungsmessers: 0,01° | Neigungsmesser + Gyroskop + visuelle KI |
| Steuergerät | S7-1200-SPS | S7-1500-SPS | S7-1500 + Sicherheits-SPS (SIL 3) |
| Regelzyklus | 50 ms | 20 ms | 10 ms |
| Kommunikationslösungen | PROFINET 100 Mbit/s | PROFINET + Wi-Fi 6 | PROFINET + 5G-Privatnetz + LoRa |
| Sicherheitsstufe | Grundlegende elektrische Schutzmaßnahmen | SIL2 | SIL3 |
| Effizienzsteigerung | ca. 30% | ca. 451 TP3T | ≥60% |
V. Datenkarten
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Positionsgenauigkeit Inkrementalgeber: 0,1 mm, Absolutwertgeber: 0,01 mm, Laser-Entfernungsmessung: ±1 mm bei 30 m. Durch die Fusion mehrerer Sensoren lässt sich eine Gesamtpositioniergenauigkeit von ±3 mm erreichen. |
Lastüberwachung Der Messbereich des Achsenbolzensensors beträgt 0,5 bis 100 t, die Genauigkeit 0,11 TP3TFS. Bei Überlastung wird ein Alarm (1101 TP3T) ausgelöst und der Betrieb gesperrt (1251 TP3T). Die doppelte Sensorredundanz gewährleistet die Sicherheit. |
Schwingungsdämpfung Neigungsmesser-Genauigkeit 0,01° + Gyroskop-Drift 0,1°/h; der PID-Anti-Schwingungsalgorithmus sorgt für eine Restschwingung von ≤ ±50 mm bei einer Seillänge von 10 m. |
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Übertragungsrate PROFINET 100 Mbit/s/128 Knoten, WLAN 6 1,2 Gbit/s/50 m Reichweite, 5G-Latenz<10 ms. Die dreischichtige Architektur erfüllt die Anforderungen aller Anwendungsszenarien. |
Regelzyklus S7-1200/S7-1500-SPS mit einer Regelzykluszeit von 10 bis 50 ms. Die S7-1500 unterstützt PROFINET IRT mit einer Synchronisationsrate von 31,25 μs. |
Sicherheitsstufe Redundante Sicherheits-SPS-Architektur, Sicherheitsstufe SIL 3. Vierfach-Verriegelungsschutz: Not-Aus, Endschalter, Kollisionsschutz und Windgeschwindigkeitsüberschreitung. |
💬 Kommentar des technischen Leiters von Krude Heavy Industry:
“Die technische Hürde bei der Automatisierung von Laufkränen liegt nicht in einzelnen Sensoren oder besonders hochpräzisen Bauteilen, sondern in der Tiefe der Systemintegration – also darin, wie die Daten der vier Sensortypen (Position, Last, Lage und Umgebung) innerhalb von Millisekunden zusammengeführt, verifiziert und umgesetzt werden. Die größte technische Herausforderung, mit der Krud Heavy Industry bei mehreren Projekten zur Automatisierung von Laufkränen konfrontiert war, waren nicht die Sensoren selbst, sondern die Verzögerungsschwankungen der Sensorsignale in der Kommunikationsverbindung sowie elektromagnetische Störungen aus der Umgebung. Zu diesem Zweck haben wir den synchronen Kommunikationsmechanismus PROFINET IRT in Verbindung mit der Hardware-Interrupt-Verarbeitung der SPS eingesetzt, um die Gesamtlaufzeit vom Erfassen der Sensordaten bis zum Steuerungsausgang auf unter 20 ms zu begrenzen.”
Für Fabriken, die die Automatisierung ihrer Laufkräne planen, empfiehlt es sich, die technische Machbarkeit auf drei Ebenen zu bewerten: Erstens den Aufwand für mechanische Umbauten zur Installation der Sensoren – ob die Einbauorte von Encodern, Laser-Entfernungsmessern und Neigungsmessern mit der bestehenden Struktur der Laufkräne kollidieren; zweitens die Bedingungen für die drahtlose Kommunikation in der Halle – Dämpfung von 5G- und WLAN-Signalen durch Metallkonstruktionen, Mehrwegreflexionen und Interferenzen auf derselben Frequenz; drittens die Datenprotokolle für die Schnittstellen zwischen dem Steuerungssystem und den bestehenden MES-/ERP-Systemen. Krud Heavy Industry bietet einen Komplettservice von der Vor-Ort-Begehung bis zur Systemintegration.Umfassender Leitfaden zur Sonderanfertigung von RingbahnkranenIm Kapitel über Steuerungssysteme wird die Auswahl der Funkkomponenten für die Umstellung auf unbemannten Betrieb eingehend analysiert.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Frage: Kann nach der Umrüstung auf den unbemannten Betrieb der Kran der manuelle Betriebsmodus beibehalten werden?
Antwort: Ja. Das unbemannte Kransteuerungssystem von Krude Heavy Industry ist als Dual-Modus-Architektur konzipiert, bei der der automatische Modus Vorrang hat und der manuelle Modus als Reserve dient. Im automatischen Modus führt das System die Transportaufgaben gemäß einem voreingestellten Programm aus, während im manuellen Modus die Steuerung halbautomatisch oder manuell über eine Fernbedienung oder ein Bedienpult erfolgt. Zwischen den beiden Modi wird über den Moduswahlschalter der SPS umgeschaltet; die Umschaltzeit beträgt<1 s. Die Sicherheitslogik behält in beiden Betriebsmodi die Sicherheitsintegritätsstufe SIL 3 bei. Konkrete Umsetzung: In der S7-1500-SPS werden zwei Programmmodule für den Automatik- und den Handbetrieb programmiert; die Sensordaten werden über Datenblöcke (DB) gemeinsam genutzt, und die Signalquelle für die Steuerausgänge wird über den Moduswähler festgelegt.
Frage: Wie lassen sich Sensorfehler im automatisierten Steuerungssystem für Laufkräne erkennen und beheben?
Antwort: Für Sensorausfälle wird ein dreistufiges Überwachungssystem verwendet: Erste Stufe: Hardware-Selbstdiagnose – Erkennung von Unterbrechungen im Encoder-Kabel, Erkennung von Unterbrechungen oder Kurzschlüssen im 4–20-mA-Signal sowie Erkennung fehlender Echos bei der Laserentfernungsmessung; Fehlermeldungen lösen über DI- oder analoge Schwellenwerte direkt eine SPS-Unterbrechung aus; Zweite Stufe: Software-Überprüfung – dieselbe physikalische Größe wird von zwei unabhängigen Sensoren gemessen (Position mittels Encoder + Laser-Entfernungsmessung); bei Überschreitung des festgelegten Schwellenwerts für die Abweichung wird ein Fehler gemeldet; Dritte Stufe: Logische Redundanz – „Zwei-aus-Drei“-Logik für kritische Sensoren (Mittelwert aus drei Positionssensoren). Bei Ausfall eines einzelnen Sensors schaltet das System automatisch auf den redundanten Sensor um und läuft mit reduzierter Geschwindigkeit weiter; bei gleichzeitigem Ausfall beider Sensoren wird das System sicher abgeschaltet.
Frage: Wie wird der Regelzyklus des automatischen Steuerungssystems für den unbemannten Laufkran festgelegt?
Antwort: Die Festlegung des Regelzyklus hängt von drei Faktoren ab: der Bewegungsgeschwindigkeit der Anlage, den Anforderungen an die Positioniergenauigkeit und der Sicherheitsreaktionszeit. Die Fahrgeschwindigkeit des Hauptkrans beträgt in der Regel 20 bis 80 m/min, die des Nebenkrans 10 bis 30 m/min und die Hubgeschwindigkeit 5 bis 15 m/min. Bei einer geforderten Positioniergenauigkeit von ±5 mm sollte die Abtastrate der Geschwindigkeitsregelung im geschlossenen Regelkreis 1/5 bis 1/10 der Betriebsperiode betragen, weshalb für die Steuerung von Haupt- und Nebentraverse eine Regelperiode von 20 bis 50 ms gewählt wird. Die Schwingungsdämpfung beim Heben erfordert eine schnellere Reaktionszeit (10 bis 20 ms), da die Eigenfrequenz der Lastschwankungen in der Regel bei 0,5 bis 2 Hz liegt und die Regelzykluszeit mehr als das Zehnfache der Schwingungsfrequenz betragen muss. Eine Einstellung des OB1-Zyklus der S7-1500-SPS auf 10 ms reicht aus, um alle Funktionsanforderungen zu erfüllen.
Frage: Wie trifft man bei der Automatisierung von Regalbediengeräten die Wahl zwischen 5G und WLAN 6?
Antwort: Beide Lösungen haben ihre jeweiligen Anwendungsbereiche. Vorteile eines dedizierten 5G-Netzes: große Reichweite (Abdeckungsradius einer einzelnen Basisstation von 300 bis 500 m), stabile Latenz (End-to-End<10 ms), unterstützt die gleichzeitige Übertragung von HD-Videobildern mehrerer Laufkräne und eignet sich für große Werkshallen (mit einer Spannweite von über 30 m und einer Fläche von mehr als 5.000 m²) sowie für Szenarien, in denen mehrere Laufkräne zusammenarbeiten. Vorteile von Wi-Fi 6: Geringe Bereitstellungskosten (ausgereifte AP-Geräte), hohe Übertragungsraten (theoretisch 1,2 Gbit/s) und einfache Integration in bestehende IT-Netzwerke; geeignet für kleine und mittlere Produktionshallen. Empfohlene Hybridlösung: Echtzeit-Steuerungsdaten über 5G (geringe Latenz), Videoüberwachung über WiFi 6 (hohe Bandbreite), Zustandsüberwachung über LoRa (geringer Stromverbrauch, große Reichweite). Bei der Auswahl der Lösung führt Krude Heavy Industry vor Ort eine Prüfung der Funkempfangsqualität durch und gibt dem Kunden anschließend eine Konfigurationsempfehlung.
