Norma ISO 10245-2:2008 para Limitadores en Grúas Móviles

Requisitos del limitador de momento de carga

La norma ISO 10245-2:2008 establece requisitos técnicos detallados para el limitador de momento de carga (LML) de las grúas móviles: el LML debe monitorear en tiempo real el momento de carga de la grúa (producto de la capacidad de elevación por el alcance). Cuando el momento alcanza el 90% de la capacidad nominal, debe emitir una señal de alerta temprana (alarma acústica y visual simultánea); al alcanzar el 100%, debe emitir una señal de limitación (parada automática de las acciones de elevación y aumento de alcance, permitiendo no obstante las operaciones de descenso y reducción de alcance). La precisión del sistema LML no debe ser inferior a ±5% (error combinado, que incluye el error de la célula de carga y el error de cálculo), y la deriva de precisión no debe superar ±2% en todo el rango de temperatura de funcionamiento de la máquina (-20 °C a +60 °C).

El LML debe disponer de una función de autocomprobación: al encender el equipo, debe realizar automáticamente la calibración del cero de los sensores y la autocomprobación del sistema. Si la autocomprobación falla, debe bloquear las operaciones de elevación y mostrar el código de falla correspondiente. El LML debe registrar al menos los últimos 100 eventos de sobrecarga (hora de sobrecarga, valor de sobrecarga y resultado de la acción), y el almacenamiento de datos no debe verse afectado por cortes de suministro eléctrico (memoria EEPROM o Flash). El panel de operación del LML debe mostrar los parámetros principales, como la capacidad de elevación actual, el alcance, el porcentaje de momento y la capacidad nominal, con un período de actualización de la pantalla ≤0,5 s.

Limitador de capacidad e indicador de radio

El limitador de carga debe instalarse de forma independiente al LML, actuando como dispositivo de protección de respaldo en caso de fallo de la limitación de par. Cuando la capacidad de elevación supere el 105% de la capacidad nominal, debe detener automáticamente la acción de elevación. La célula de carga debe instalarse en el extremo fijo del cable de elevación o en el soporte del tambor, y su grado de protección debe ser ≥IP65. El indicador de radio debe mostrar en tiempo real el radio de trabajo actual (distancia horizontal desde el centro del gancho hasta el centro de giro), con una precisión de ±2% o ±0,1 m (el mayor de ambos valores). Para grúas de pluma telescópica, el indicador de radio debe calibrarse de forma segmentada según las distintas combinaciones de longitud de pluma.

Además, la norma exige que el limitador de altura emita una alerta temprana a 0,5 m antes de que el gancho alcance su posición más alta y detenga automáticamente la elevación en el límite máximo; el indicador de ángulo de giro debe instalarse en configuraciones de torre o cuando se requiera limitación angular. Todos los limitadores e indicadores deben ser resistentes a vibraciones, agua y polvo (grado de protección ≥IP54), y su índice de fiabilidad durante todo el ciclo de vida de la grúa (vida útil de diseño ≥10 años) debe ser MTBF ≥5000 h.

Métodos de ensayo y reglas de inspección

La norma establece dos tipos de ensayos: el Ensayo de Tipo y el ensayo de rutina. El Ensayo de Tipo se realiza durante la homologación de nuevos productos e incluye: ensayo de precisión (mínimo 3 mediciones repetidas al 20%, 50%, 75%, 100% y 110% de la carga nominal, calculando el error combinado), ensayo de adaptabilidad ambiental (pruebas de almacenamiento y funcionamiento a temperaturas de -20 °C a +60 °C, ensayo de vibración de 5 a 200 Hz/2g, y Prueba de niebla salina durante ≥48 h) y ensayo de compatibilidad electromagnética (inmunidad radiada de 30 V/m, descarga electrostática de 8 kV por contacto y 15 kV por aire). El ensayo de rutina se realiza unidad por unidad e incluye: verificación funcional (función de autocomprobación, función de alerta temprana y limitación, y función de visualización), verificación de precisión (comprobación en dos puntos: 50% y 100% de la carga nominal) y verificación de la función de alarma.

La norma también exige que el sistema LML se someta a una calibración periódica anual, utilizando Peso estándar o sensores de fuerza para verificar la precisión del sistema. Los registros de calibración se archivan junto con el equipo. Tras cualquier reparación o sustitución de sensores, debe realizarse una calibración completa del equipo. El sistema de Monitoreo de Seguridad LML, integrado por Kelude en grúas móviles, cuenta con la Certificación CE y cumple con los estrictos requisitos de precisión y fiabilidad de la norma ISO 10245-2:2008.

Diagnóstico de Fallas y mantenimiento del sistema

La norma también regula el Diagnóstico de Fallas y el mantenimiento del sistema LML. Las fallas más comunes incluyen señales anómalas en los sensores, desviaciones de precisión del sistema, fallos en la función de alarma y errores en la visualización de datos. En campo, la función de autocomprobación del panel permite localizar rápidamente el origen de la falla: las averías en los sensores se detectan midiendo el Voltaje del Sensor, la precisión del sistema se verifica mediante ensayos de carga, y la función de alarma se comprueba mediante pruebas de señal simulada. Tras la eliminación de fallos, es obligatorio realizar una nueva verificación de precisión y registrar el mantenimiento efectuado.

Los requisitos de mantenimiento diario incluyen: comprobar en cada turno que la visualización del panel LML sea correcta, que los cables de conexión de los sensores estén en buen estado y que la función de alarma funcione adecuadamente (debe emitir un aviso sonoro durante la autocomprobación de arranque). Mensualmente, se debe verificar la precisión del sistema utilizando Peso estándar (o sensores de fuerza) y anotar los resultados. Anualmente, un técnico especializado debe realizar una calibración completa del equipo. Las actualizaciones del software del sistema LML deben ser autorizadas por el fabricante; el usuario no está autorizado a modificar los Parámetros del sistema por su cuenta.

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