ISO 10245-2:2008 Normeninterpretation: Begrenzer für Mobilkrane

Anforderungen an den Lastmomentbegrenzer

ISO 10245-2:2008 definiert detaillierte technische Anforderungen an den Lastmomentbegrenzer (LML) von Mobilkranen. Der LML muss das Lastmoment (Produkt aus Tragfähigkeit und Ausladung) in Echtzeit erfassen. Bei Erreichen von 90 % des Nennwerts wird ein akustisches und optisches Warnsignal ausgelöst; bei 100 % greift die Drehmomentbegrenzung mit automatischem Stopp der Hub- und Ausladungsvergrößerung, während Senken und Verkleinern der Ausladung weiterhin zulässig sind. Die Systemgenauigkeit des LML muss mindestens ±5 % betragen (Gesamtfehler inklusive Sensor- und Berechnungsfehler). Über den gesamten Arbeitstemperaturbereich von –20 °C bis +60 °C darf die Drift ±2 % nicht überschreiten.

Der LML muss über eine Selbstprüfungsfunktion verfügen: Bei jedem Einschalten werden automatisch die Nullpunktkalibrierung der Wägezellen und der System-Selbsttest durchgeführt. Schlägt der Selbsttest fehl, wird der Hubvorgang gesperrt und ein Fehlercode ausgegeben. Der LML muss die letzten ≥100 Überlastereignisse protokollieren (Zeitpunkt, Überlastwert und ausgelöste Aktion); die Datenspeicherung muss netzausfallsicher sein (EEPROM oder Flash). Das Bedienfeld muss aktuelle Tragfähigkeit, Ausladung, Drehmoment in Prozent sowie die Nenntragfähigkeit anzeigen; die Aktualisierungsrate beträgt ≤0,5 s.

Traglastbegrenzer und Ausladungsanzeige

Der Traglastbegrenzer (Lastbegrenzer) ist unabhängig vom LML als redundante Schutzeinrichtung vorzusehen, die bei Versagen der Drehmomentbegrenzung eingreift. Bei Überschreitung der Nenntragfähigkeit um 105 % wird der Hubvorgang automatisch gestoppt. Die Wägezellen sind am festen Ende des Hubseils oder an der Trommelabstützung zu montieren; die Schutzart der Sensoren muss mindestens IP65 betragen. Die Ausladungsanzeige muss die aktuelle Ausladung (horizontaler Abstand zwischen Hakenmitte und Drehachse) in Echtzeit anzeigen, mit einer Genauigkeit von ±2 % oder ±0,1 m (der größere Wert gilt). Bei Teleskopkranen ist die Ausladungsanzeige segmentweise für verschiedene Teleskopkombinationen zu kalibrieren.

Darüber hinaus fordert die Norm, dass der Hubbegrenzer 0,5 m vor der höchsten Hakenstellung ein Warnsignal ausgibt und an der Endposition den Hubvorgang automatisch stoppt. Ein Schwenkwinkelanzeiger ist bei Turmbetrieb oder bei Verwendung von Winkelbegrenzungen vorzusehen. Alle Begrenzer und Anzeigen müssen vibrations-, wasser- und staubgeschützt sein (Schutzart mindestens IP54). Über den gesamten Lebenszyklus des Krans (Auslegungslebensdauer ≥10 Jahre) gilt eine Zuverlässigkeitskennzahl von MTBF ≥5.000 h.

Prüfverfahren und Prüfregeln

Die Norm unterscheidet zwischen Typprüfung und Stückprüfung. Die Typprüfung erfolgt bei der Produktqualifikation neuer Modelle und umfasst folgende Prüfungen: Genauigkeitsprüfung (mindestens 3 Wiederholmessungen bei 20 %, 50 %, 75 %, 100 % und 110 % der Nennlast zur Ermittlung des Gesamtfehlers), Prüfung der Umgebungsverträglichkeit (Lagerungs- und Betriebsversuche bei Temperaturen von −20 °C bis +60 °C, Schwingungsprüfung mit 5–200 Hz / 2 g, Salzsprühtest über ≥ 48 h) sowie Prüfung der elektromagnetischen Verträglichkeit (Störfestigkeit gegen elektromagnetische Felder mit 30 V/m, elektrostatische Entladung mit 8 kV Kontaktentladung / 15 kV Luftentladung). Die Stückprüfung wird stückweise an jedem Gerät durchgeführt und umfasst die Funktionsprüfung (Selbstprüfungsfunktion, Frühwarn- und Begrenzungsfunktionen, Anzeigefunktionen), die Genauigkeitsprüfung (Kalibrierung an zwei Prüfpunkten bei 50 % und 100 % der Nennlast) sowie die Prüfung der Alarmfunktion.

Darüber hinaus schreibt die Norm eine regelmäßige Kalibrierung des LML-Systems einmal jährlich vor. Die Systemgenauigkeit ist dabei mit Standardgewichten oder Kraftsensoren zu überprüfen; die Kalibrieraufzeichnungen sind zusammen mit der Gerätedokumentation aufzubewahren. Nach einer Wartung oder einem Sensorwechsel ist eine vollständige Neukalibrierung des Systems erforderlich. Das von Kelude Schwerindustrie für Mobilkrane angebotene LML-Sicherheitsüberwachungssystem ist nach CE-Zertifizierung zugelassen und erfüllt die strengen Anforderungen an Genauigkeit und Zuverlässigkeit gemäß ISO 10245-2:2008.

Fehlerdiagnose und Wartungsanforderungen

Die Norm regelt auch die Fehlerdiagnose und Wartung des LML-Systems. Zu den typischen Fehlern zählen: abnormale Sensorsignale, Überschreitung der Systemgenauigkeitstoleranz, Ausfall der Alarmfunktion sowie fehlerhafte Datenanzeige. Vor Ort lässt sich der Fehlerbereich mithilfe der Selbstprüfungsfunktion des Panels schnell eingrenzen: Sensorfehler werden über die Messung der Sensorspannung erkannt, Genauigkeitsabweichungen über eine Belastungsprüfung und Alarmfunktionsstörungen über einen Simulationstest. Nach der Fehlerbeseitigung ist eine erneute Genauigkeitsprüfung zwingend erforderlich; die durchgeführten Maßnahmen sind in der Wartungsaufzeichnung zu dokumentieren.

Die tägliche Wartung umfasst folgende Anforderungen: Vor jeder Schicht sind die ordnungsgemäße Anzeige des LML-Panels, die Unversehrtheit der Sensoranschlussleitungen sowie die Funktion der Alarmfunktion zu prüfen (beim Einschalten muss ein akustisches Signal ertönen). Monatlich ist die Systemgenauigkeit mit Standardgewichten (oder einem Kraftsensor) zu überprüfen und zu protokollieren. Jährlich ist eine vollständige Kalibrierung durch Fachpersonal durchzuführen. Software-Updates des LML-Systems dürfen nur durch den Hersteller autorisiert werden; eigenmächtige Änderungen an Systemparametern durch den Anwender sind nicht zulässig.

Häufige Fragen