Norme ISO 10245-2:2008 : limiteurs et indicateurs pour grues mobiles

Exigences relatives au limiteur de moment de charge

L'ISO 10245-2:2008 impose des exigences techniques détaillées pour le limiteur de moment de charge (LML) des grues mobiles. Le LML doit surveiller en temps réel le moment de charge (produit de la capacité de levage par la portée). Lorsque le moment atteint 90 % de la valeur nominale, un signal d'alerte précoce est déclenché (avertissement sonore et visuel simultanés) ; à 100 %, un signal de limitation est émis, entraînant l'arrêt automatique des actions de levage et d'augmentation de la portée, tout en autorisant la descente et la réduction de portée. La précision du système LML doit être d'au moins ±5 % (erreur combinée incluant les erreurs de capteur et de calcul), avec une dérive de précision ne dépassant pas ±2 % sur toute la plage de température de fonctionnement (-20 °C à +60 °C).

Le LML doit intégrer une fonction d'autocontrôle : à chaque mise sous tension, l'étalonnage du zéro des capteurs et l'autocontrôle du système sont effectués automatiquement. En cas d'échec de l'autocontrôle, l'action de levage est bloquée et un code de défaut est affiché. Le LML doit enregistrer au moins les 100 derniers événements de surcharge (heure, valeur de surcharge et résultat de l'action), avec un stockage de données non volatile (mémoire EEPROM ou Flash). Le panneau de commande du LML doit afficher les paramètres essentiels : capacité de levage actuelle, portée, pourcentage de moment et capacité nominale, avec un cycle de rafraîchissement ≤ 0,5 s.

Limiteur de charge et indicateur de portée

Le limiteur de charge doit être installé indépendamment du LML, en tant que dispositif de protection de secours en cas de défaillance de la limitation de moment. Il déclenche l'arrêt automatique de l'action de levage lorsque la capacité de levage dépasse 105 % de la valeur nominale. Le capteur de poids est positionné à l'extrémité fixe du câble de levage ou au niveau du support du tambour, avec un indice de protection ≥ IP65. L'indicateur de portée doit afficher en temps réel la portée de travail (distance horizontale entre le centre du crochet et l'axe de rotation), avec une précision de ±2 % ou ±0,1 m (la plus grande des deux valeurs prévaut). Pour les grues à flèche télescopique, l'indicateur de portée doit être étalonné par segments selon les différentes combinaisons de longueur de flèche.

Par ailleurs, la norme exige que le limiteur de hauteur émette une alerte précoce à 0,5 m avant la position haute maximale du crochet et déclenche l'arrêt automatique du levage en position limite. L'indicateur d'angle de rotation est requis en configuration tour ou lorsque des limites d'angle sont installées. Tous les limiteurs et indicateurs doivent résister aux vibrations, à l'eau et à la poussière (indice de protection ≥ IP54), avec un objectif de fiabilité de MTBF ≥ 5 000 h sur l'ensemble du cycle de vie de la grue (durée de conception ≥ 10 ans).

Méthodes d'essai et règles d'inspection

La norme définit deux catégories d'essais : l'essai de type et l'essai individuel. L'essai de type est réalisé lors de la qualification d'un nouveau produit. Il comprend l'essai de précision (au moins 3 mesures répétées à 20 %, 50 %, 75 %, 100 % et 110 % de la charge nominale, avec calcul de l'erreur combinée), l'essai d'adaptabilité à l'environnement (stockage et fonctionnement à des températures extrêmes de -20 °C à +60 °C, essai de vibration de 5 à 200 Hz sous 2 g, essai au brouillard salin d'une durée ≥ 48 h) et l'essai de compatibilité électromagnétique (immunité aux rayonnements de 30 V/m, décharge électrostatique de 8 kV en contact et 15 kV dans l'air). L'essai individuel est effectué unité par unité à la sortie d'usine. Il comprend le contrôle fonctionnel (fonction d'autocontrôle, fonction de limitation avec alerte précoce, fonction d'affichage), la vérification de précision (contrôle en deux points à 50 % et 100 % de la charge nominale) et le contrôle de la fonction d'alarme.

La norme exige également un étalonnage périodique annuel du système LML, réalisé à l'aide de poids étalon ou d'un capteur de force pour vérifier la précision du système. Les enregistrements d'étalonnage sont archivés avec l'équipement. Après toute intervention de maintenance ou remplacement de capteur, un étalonnage complet du système doit être effectué. Le système de surveillance de sécurité LML, conçu par Kelude pour les grues mobiles, est certifié CE et sa précision ainsi que sa fiabilité répondent aux exigences strictes de la norme ISO 10245-2:2008.

Diagnostic de panne et maintenance

La norme encadre également le diagnostic de panne et la maintenance du système LML. Les défaillances courantes du système LML comprennent les signaux de capteur anormaux, les écarts de précision hors tolérance, la défaillance de la fonction d'alarme et les anomalies d'affichage des données. Sur site, la fonction d'autocontrôle du panneau permet de localiser rapidement la zone de défaillance : les défauts de capteur sont détectés par mesure de la tension du capteur, la précision du système est vérifiée par un essai sous charge, et la fonction d'alarme est testée par simulation de signaux. Après toute élimination de défaut, une vérification de précision doit être réalisée et le registre de maintenance doit être mis à jour.

Les exigences de maintenance quotidienne comprennent : la vérification à chaque poste de l'affichage du panneau LML, de l'intégrité des câbles de connexion des capteurs et du bon fonctionnement de l'alarme (un signal sonore doit retentir lors de l'autocontrôle au démarrage). Une vérification mensuelle de la précision du système doit être effectuée à l'aide de poids étalon (ou d'un capteur de force) et consignée. Un étalonnage complet de la machine doit être réalisé chaque année par un technicien qualifié. Les mises à jour logicielles du système LML doivent être autorisées par le fabricant ; l'utilisateur ne doit en aucun cas modifier les paramètres du système lui-même.

Questions fréquentes