Pont Roulant pour Industrie de Moules : Solutions Matrices
La fabrication de matrices (emboutissage 1~20 t/jeu, injection plastique 200 kg~10 t, moulage sous pression 500 kg~8 t, forgeage 1~30 t) relève de l'usinage lourd de haute précision. Configuration recommandée : pont roulant bipoutre Type QD 10~30 t avec élingue basculante + monorail LD 5~10 t + KBK 2 t avec crochet dynamométrique numérique. Kelude propose une gamme complète de solutions pour matrices avec micro-mouvement de haute précision.
La fabrication de matrices (emboutissage, injection, moulage sous pression, forgeage) se caractérise par des pièces unitaires lourdes (1~30 t), une précision d'usinage élevée (±0,005 mm) et une valeur ajoutée importante (5~200 dix mille yuans par jeu de matrices). Tout choc ou déformation pendant l'usinage représente une perte majeure.
Usinage des matrices d'emboutissage — fraisage et assemblage de tôles et pièces moulées
Le processus de fabrication des matrices d'emboutissage (1~20 t par jeu) comprend : ébauche de fraisage de la tôle d'acier ou de la pièce moulée, traitement thermique, finition de fraisage, rectification d'ajustage et assemblage. Les ébauches et les pièces semi-finies nécessitent de multiples manutentions entre les postes (10~50 minutes par opération). Tout impact sur le plan de joint (précision ±0,005 mm) impose une reprise.
Modèle recommandé : pont roulant bipoutre Type QD 10~20 t / portée 16~22 m avec élingue basculante (charge admissible 10 t, rotation manuelle/électrique ±180°) pour le basculement lors de la rectification d'ajustage. Crochet dynamométrique numérique (précision ±1 kg) pour la surveillance en temps réel de la charge. Levage à variation de vitesse par fréquence (vitesse lente ≤0,5 m/min) pour un alignement de précision.
Référence de prix : pont roulant bipoutre QD 10 t / 18 m : environ 12~20 dix mille yuans/unité, élingue basculante : environ 1~3 dix mille yuans/jeu. La solution pour matrices d'emboutissage Kelude inclut un crochet dynamométrique numérique et des patins de protection en polyuréthane.
2. Usinage des moules d'injection — usinage de précision du cadre et de l'empreinte
Les moules d'injection (200 kg à 10 t) sont composés d'un cadre de moule (standard ou non standard), d'inserts d'empreinte et d'un système d'éjection. Le cadre circule entre les centres d'usinage, les rectifieuses et les machines d'électroérosion (EDM) ; chaque transfert doit éviter tout impact sur la surface de l'empreinte. La rugosité de la surface de l'empreinte est ≤ 0,1 μm (niveau miroir).
Modèle recommandé : Pont roulant électrique monorail LD de 3 à 5 t, portée de 10 à 15 m, couvrant la zone d'usinage des cadres de moules. Équipé d'une élingue en nylon tressé (largeur 80 mm) et d'un capot de protection d'empreinte (bloc de protection en polyuréthane imprimé en 3D, épousant la forme de l'empreinte).
Référence de prix : Pont monorail LD 3 t/12 m : environ 3 800 à 7 600 €/unité ; capot de protection sur mesure : environ 380 à 1 000 €/ensemble. La solution pour moules d'injection de Kelude Industries Lourdes inclut des blocs de protection d'empreinte imprimés en 3D.
3. Moules de fonderie sous pression — manutention de l'acier à outils pour travail à chaud
Les moules de fonderie sous pression (500 kg à 8 t) sont fabriqués en acier à outils pour travail à chaud tel que H13/8407, avec une dureté de 42 à 48 HRC. Ces moules intègrent des canaux de refroidissement et des alésages pour éjecteurs ; une inclinaison pendant la manutention peut provoquer l'écoulement d'eau résiduelle interne (risque de corrosion). La maintenance des moules de fonderie sous pression est fréquente (toutes les 5 000 à 10 000 cycles).
Modèle recommandé : Grue modulaire flexible KBK de 2 t couvrant la zone de maintenance des moules de fonderie sous pression, équipée d'une chaîne en acier inoxydable et d'un palan anticorrosion (humidité élevée dans l'atelier). La zone de maintenance est équipée d'un poste de retournement (charge admissible de 3 t, inclinaison hydraulique ±90°) pour faciliter le démontage et le montage des noyaux.
Référence de prix : KBK 2 t : environ 5 100 à 10 200 €/ensemble ; poste de retournement : environ 2 500 à 5 100 €/unité. La solution pour moules de fonderie sous pression de Kelude Industries Lourdes comprend une KBK en acier inoxydable et une protection antirouille.
4. Moules de forge — forgeage et traitement thermique de gros modules
Les moules de forge (1 à 30 t/ensemble) sont de gros modules en acier forgé (5CrNiMo/5CrMnMo, etc.) ; le poids brut des ébauches peut atteindre plus de 30 t. Le traitement thermique de forge (trempe + revenu) exige un levage à haute température (850 à 1 050 °C) ; le pont roulant doit donc résister à la chaleur.
Modèle recommandé : Pont roulant bipoutre QD de 20 à 30 t, portée de 18 à 24 m, avec version haute température (moteur isolé classe H résistant à 180 °C, câble métallique résistant à 300 °C). La trempe des modules est assurée par un spreader de trempe (crochet en C + mécanisme de décrochage automatique).
Référence de prix : Pont bipoutre QD 20 t/20 m : environ 22 900 à 38 100 €/unité ; surcoût pour version haute température : environ 20 %. La solution pour moules de forge de Kelude Industries Lourdes comprend une version haute température avec décrochage automatique pour la trempe.
Comparaison des configurations de levage pour la fabrication de moules
| matricetype | modèle recommandé | capacité de levage | Précision/protection | prix indicatif |
|---|---|---|---|---|
| matrice d'emboutissage | QD+Élingue basculante | 10~20t | ±0.005mm Micro-mouvement | 12~23dix mille |
| moule d'injection | LD+élingue en nylon | 3~5t | Ra≤0.1μmprotection | 3~6dix mille |
| moule de coulée sous pression | KBK+retourneur | 2t | Acier Inoxydableantirouille | 4~12dix mille |
| Forgeagemoule | QDHaute Température | 20~30t | Hclasseisolation/300°C | 18~30dix mille |
Paramètres clés de la fabrication de matrices
Avantages de service de Kelude pour l'industrie des matrices
Kelude Industries Lourdes est un acteur établi dans le secteur de la fabrication de matrices. Fort d'un site de production de 50 000 m² et d'un système de management de la qualité certifié ISO 9001, nous proposons des solutions de grues à micro-mouvement de haute précision pour les quatre grandes familles de matrices : emboutissage, injection, moulage sous pression et forgeage.
Solution de micro-mouvement de précision
Notre offre combine un variateur de fréquence QD, une élingue basculante, un capot de protection d'empreinte et un crochet dynamométrique numérique. Elle couvre l'ensemble des besoins d'usinage des matrices d'emboutissage, d'injection, de moulage sous pression et de forgeage.
Protection des équipements de forte valeur
Équipement standard : crochet dynamométrique numérique (précision ±1 kg), coussins de protection en polyuréthane, blocs de protection d'empreinte imprimés en 3D et palan en Acier Inoxydable antirouille. Une protection adaptée aux matrices d'une valeur unitaire de 6 350 à 254 000 EUR.
Planification logistique de l'atelier
Nous concevons l'agencement complet de votre atelier de matrices : type et capacité de levage des grues pour chaque poste, postes de basculement, zones tampons devant les centres d'usinage CNC. L'objectif : réduire les manipulations et les déplacements de matrices.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Comment fonctionne l'élingue basculante lors de l'ajustage des matrices d'emboutissage ?
A : L'ajustage des matrices d'emboutissage (contrôle du jeu entre la matrice supérieure et la matrice inférieure) nécessite de basculer la matrice supérieure à 180°. Principe de fonctionnement de l'élingue basculante (charge admissible 10 t) : ① les deux points de levage de l'élingue sont fixés de part et d'autre de la matrice supérieure ; ② la rotation manuelle ou électrique de la volant fait pivoter la poutre transversale de l'élingue (vitesse 0,5 tr/min) ; ③ la matrice supérieure pivote de 180° jusqu'à la position verticale ; ④ après contrôle du plan de joint, on inverse la rotation pour revenir à la position initiale. Attention : en raison du déplacement du centre de gravité, il est impératif d'utiliser un équilibreur (avec points de levage réglables). Les élingues basculantes Kelude sont équipées de série d'un étalonnage du centre de gravité et d'une protection contre surcharge.
Q : Comment protéger la surface de l'empreinte d'une matrice d'injection lors des manipulations ?
A : Protection de la surface de l'empreinte (miroir, Ra ≤ 0,1 μm) : ① après ébauche — application d'une huile antirouille sur la surface de l'empreinte et pose d'un film PE de protection (épaisseur 0,05 mm) ; ② après finition — numérisation 3D de l'empreinte et impression 3D d'un bloc de protection en polyuréthane (épousant parfaitement l'empreinte, dureté Shore A40), maintenu par des élastiques sur l'empreinte ; ③ lors du transport — bloc de protection + caisse en mousse antichoc. Kelude propose un service clé en main de numérisation 3D et d'impression de blocs de protection.
Q : Comment éviter la corrosion des canaux de refroidissement d'une matrice de moulage sous pression ?
Q : Comment éviter la corrosion des canaux de refroidissement d'un moule de fonderie sous pression pendant le stockage ?
A : Les canaux de refroidissement d'un moule de fonderie sous pression (diamètre 8~16 mm, profondeur 500~2000 mm) peuvent rouiller pendant le stockage en raison de l'eau résiduelle interne (corrosion obstruant les canaux). Mesures : ① Souffler les canaux avec de l'air comprimé (0,6 MPa) pendant 1 minute après l'usinage du moule ; ② Remplir complètement de solution antirouille (liquide antirouille à base aqueuse, concentration 5 %) avant le stockage et sceller les deux extrémités avec des bouchons ; ③ Vérifier et remplacer la solution antirouille tous les 3 mois lors de l'inspection mensuelle. La solution de moule de fonderie sous pression de Kelude comprend un raccord de soufflage pneumatique et une pompe de remplissage de solution antirouille.
Q : Comment le Spreader se décroche-t-il automatiquement lors de la trempe d'une matrice de forgeage ?
A : Lors de la trempe d'une matrice de forgeage (chauffage à 850~1050 °C puis refroidissement rapide dans un bain d'huile ou d'eau), le Spreader et la matrice doivent être séparés rapidement à haute température. Mécanisme de décrochage automatique : ① Les griffes de l'Élingue en C sont maintenues fermées par un ressort de compression ; ② Une fois la matrice immergée dans le fluide de trempe, les griffes touchent le fond du bac, le ressort se comprime, les griffes s'ouvrent et la matrice glisse hors du Crochet en C ; ③ En levant le Spreader avec la grue, les griffes se réinitialisent automatiquement. Temps ≤ 1 seconde, évitant ainsi toute immersion prolongée du Spreader dans le fluide de trempe. Le Spreader de trempe standard de Kelude est équipé d'un ressort Haute Température (Inconel X750, résistance à la température 800 °C).
