Grúas para fabricación de moldes: estampación, inyección y forja
La fabricación de moldes (estampación: 1~20t/unidad, inyección: 200kg~10t, fundición a presión: 500kg~8t, forja: 1~30t) es un mecanizado pesado de alta precisión. Se recomienda el puente grúa biviga QD de 10~30t con eslinga basculante + LD de viga única de 5~10t + KBK de 2t con gancho dinamométrico digital. La solución de moldes de Kelude Industrias Pesadas ofrece micromovimiento de alta precisión en toda la gama.
La fabricación de moldes (estampación/inyección/fundición a presión/forja) se caracteriza por piezas de gran peso unitario (1~30t), alta precisión de mecanizado (±0.005mm) y elevado valor de las piezas (5~200diez mil yuanes por molde). Los golpes y deformaciones durante el mecanizado suponen pérdidas importantes.
Mecanizado de moldes de estampación: fresado y ensamblaje de chapas y piezas fundidas
El proceso de fabricación del molde de estampación (1~20t por unidad) incluye: fresado de desbaste de chapa/fundición, tratamiento térmico, fresado de acabado, ajuste y ensamblaje. El material bruto y el semielaborado requieren múltiples manipulaciones entre operaciones (10~50 minutos por cada traslado). Cualquier golpe en la superficie de partición del molde (precisión ±0.005mm) exige retrabajo.
Modelo recomendado:Puente grúa biviga tipo QD de 10~20t/luz 16~22m con eslinga basculante (capacidad de carga 10t, rotación manual/eléctrica ±180°) para el volteo durante el ajuste del molde. Incluye gancho dinamométrico digital (precisión ±1kg) para monitoreo en tiempo real de la carga. La regulación de velocidad por frecuencia en la elevación (velocidad lenta ≤0.5m/min) garantiza una alineación de precisión.
Referencia de precio:Puente grúa biviga QD 10t/18m: aproximadamente 15.000~25.000 €/unidad; eslinga basculante: aproximadamente 1.300~3.800 €/unidad. La solución de moldes de estampación de Kelude incluye gancho dinamométrico digital y protectores de poliuretano.
2. Mecanizado de moldes de inyección: mecanizado de precisión de portamoldes y cavidades
Los moldes de inyección (200 kg–10 t) se componen de un portamoldes (estándar o no estándar), insertos de cavidad y un sistema de expulsión. El portamoldes se traslada entre el centro de mecanizado, la rectificadora y la máquina de electroerosión (EDM), y en cada manipulación debe evitarse cualquier golpe en la superficie de la cavidad. La rugosidad de la cavidad debe ser Ra ≤ 0,1 μm (nivel espejo).
Modelo recomendado: puente grúa eléctrico de una viga LD de 3–5 t con una luz de 10–15 m para cubrir la zona de mecanizado de portamoldes. Equipado con eslinga de nailon trenzado (ancho 80 mm) y cubierta protectora de cavidad (bloque protector de poliuretano impreso en 3D que se adapta a la forma de la cavidad).
Referencia de precio: puente grúa LD de una viga de 3 t / 12 m: aprox. 38.000–76.000 EUR por unidad; cubierta protectora a medida: aprox. 3.800–10.200 EUR por juego. La solución de Kelude para moldes de inyección incluye bloques protectores de cavidad impresos en 3D.
3. Moldes de fundición a presión: manipulación de acero para trabajo en caliente
Los moldes de fundición a presión (500 kg–8 t) se fabrican en acero para trabajo en caliente H13/8407, con una dureza de HRC 42–48. El molde incorpora canales de refrigeración y orificios para expulsores; una inclinación durante la manipulación puede provocar la salida de agua residual interna (riesgo de oxidación). El mantenimiento de estos moldes es frecuente (cada 5.000–10.000 ciclos).
Modelo recomendado: grúa modular flexible KBK de 2 t para cubrir la zona de mantenimiento de moldes, equipada con cadena de acero inoxidable y polipasto anticorrosión (el taller presenta alta humedad). La zona de mantenimiento dispone de un bastidor basculante (capacidad de carga 3 t, inclinación hidráulica ±90°) para facilitar el montaje y desmontaje de los núcleos.
Referencia de precio: KBK de 2 t: aprox. 51.000–102.000 EUR por juego; bastidor basculante: aprox. 25.000–51.000 EUR por unidad. La solución de Kelude para moldes de fundición a presión incluye KBK de acero inoxidable con protección antioxidante.
4. Moldes de forja: forja de bloques grandes y tratamiento térmico
Los moldes de forja (1–30 t por juego) son bloques grandes de acero forjado (5CrNiMo/5CrMnMo, etc.), cuyo peso bruto puede alcanzar las 30 t o más. El tratamiento térmico de forja (temple + revenido) requiere izaje a alta temperatura (850–1050 °C), por lo que la grúa debe ser resistente a altas temperaturas.
Modelo recomendado: puente grúa de doble viga QD de 20–30 t con una luz de 18–24 m, equipado con versión resistente a alta temperatura (motor aislado clase H, resistente a 180 °C; cable de acero resistente a 300 °C). Para el temple de bloques se utiliza un spreader de temple (gancho en C con mecanismo de desenganche automático).
Referencia de precio: puente grúa biviga QD de 20 t / 20 m: aprox. 229.000–381.000 EUR por unidad; el suplemento por versión resistente a alta temperatura es de aproximadamente un 20 %. La solución de Kelude para moldes de forja incluye versión resistente a alta temperatura con desenganche automático para temple.
Comparativa de configuraciones para fabricación de moldes
| matriztipo | modelo recomendado | capacidad de carga | Precisión/protección | precio de referencia |
|---|---|---|---|---|
| matriz de estampación | QD+Eslinga basculante | 10~20t | ±0.005mm Micromovimiento | 12~23diez mil |
| molde de inyección | LD+eslinga de nylon | 3~5t | Ra≤0.1μmprotección | 3~6diez mil |
| molde de fundición a presión | KBK+bastidor basculante | 2t | Acero Inoxidableanticorrosión | 4~12diez mil |
| Forjamatriz de estampación | QDResistente a Alta Temperatura | 20~30t | Hgradoaislamiento/300°C | 18~30diez mil |
Parámetros clave en la fabricación de moldes
Ventajas de servicio de Kelude en la industria de moldes
Kelude Industrias Pesadas lleva años especializándose en el sector de fabricación de moldes. Con una base de producción de 50000㎡ y un sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001, ofrecemos soluciones de grúa de precisión con micromovimiento para clientes de moldes de estampación, inyección, fundición a presión y forja.
Solución de micromovimiento de precisión
Basada en la combinación de variador de frecuencia QD, eslinga basculante, cubierta protectora de cavidad y gancho dinamométrico digital, cubre todas las necesidades de procesamiento de moldes de estampación, inyección, fundición a presión y forja.
Protección de alto valor
Incluye de serie gancho dinamométrico digital (precisión ±1kg), almohadillas protectoras de poliuretano, bloques protectores de cavidad impresos en 3D y polipasto de acero inoxidable anticorrosión, protegiendo moldes valorados entre 5 y 200diez mil yuanes.
Planificación logística de procesamiento
Ofrecemos planificación integral de distribución del taller de moldes: tipo de grúa, capacidad de carga, estaciones de volteo y zonas de amortiguación frente a máquinas CNC para cada proceso, reduciendo los desplazamientos innecesarios de moldes.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Cómo funciona la eslinga basculante en el ajuste de moldes de estampación?
R: Durante el ajuste del molde de estampación (verificación de la holgura entre matriz y punzón), es necesario girar el molde superior 180°. La eslinga basculante (capacidad de carga 10t) funciona así: ① los dos puntos de izaje se fijan a ambos lados del molde superior; ② el volante de rotación manual o eléctrico hace girar la viga transversal de la eslinga (velocidad 0.5rpm); ③ el molde superior rota 180° hasta la posición vertical; ④ tras inspeccionar la superficie de partición, se invierte la rotación para volver a la posición inicial. Nota: durante el volteo, el desplazamiento del centro de gravedad requiere un equilibrador con puntos de izaje ajustables. La eslinga basculante de Kelude incluye de serie calibración del centro de gravedad y protección contra sobrecarga.
P: ¿Cómo proteger la superficie de la cavidad del molde de inyección durante el manejo?
R: Protección de la cavidad (superficie especular Ra≤0.1μm): ① tras el mecanizado en bruto: aplicar aceite antioxidante y cubrir con película protectora de PE (espesor 0.05mm); ② tras el mecanizado de acabado: escaneo 3D de la cavidad e impresión 3D de bloques protectores de poliuretano (adaptados a la cavidad, dureza Shore A40) fijados con gomas elásticas; ③ durante el transporte: bloques protectores y caja de espuma antivibración. Kelude ofrece un servicio integral de escaneo 3D e impresión de bloques protectores.
P: ¿Cómo se realiza el desenganche automático de la eslinga durante el temple de la matriz de forja?
R: Durante el temple de la matriz de forja (calentamiento a 850~1050°C e inmersión rápida en aceite o agua), la eslinga y la matriz deben separarse rápidamente a alta temperatura. El mecanismo de desenganche automático funciona así: ①La garra de la eslinga tipo C se mantiene cerrada mediante un resorte de compresión; ②Al sumergirse la matriz en el fluido de temple, la garra toca el fondo del tanque, el resorte se comprime y la garra se abre, permitiendo que la matriz se deslice fuera del Gancho en C; ③Al elevar la eslinga con la grúa, la garra se recoloca automáticamente. El tiempo total es ≤1 segundo, evitando que la eslinga permanezca en el fluido de temple. La eslinga de temple de Kelude incluye de serie un resorte Resistente a Alta Temperatura (Inconel X750, resistencia a la temperatura de 800°C).
P: ¿Cómo prevenir la corrosión en los canales de enfriamiento de la matriz de fundición a presión?
R: Los canales de enfriamiento de la matriz de fundición a presión (diámetro 8~16mm, profundidad 500~2000mm) pueden oxidarse durante el almacenamiento debido al agua residual interna, lo que obstruye el flujo. Medidas recomendadas: ①Purgar los canales con aire comprimido (0,6MPa) durante 1 minuto tras el mecanizado; ②Antes del almacenamiento, llenar los canales con un inhibidor de corrosión (solución acuosa al 5%) y sellar ambos extremos con tapones; ③Realizar una inspección trimestral y reemplazar el inhibidor como parte del mantenimiento. La solución de matriz de fundición a presión de Kelude incorpora una Conexión neumática de purga y una bomba de carga de inhibidor.
