Configuration des ponts roulants dans le secteur de la fabrication de moules — Quatre types de solutions : moules d'emboutissage, moules d'injection, moules de moulage sous pression et moules de forgeage
💡 La fabrication de moules (moules d'emboutissage de 1 à 20 t/jeu, moules d'injection de 200 kg à 10 t, moules de moulage sous pression de 500 kg à 8 t, moules de forgeage de 1 à 30 t) relève de l'usinage lourd de haute précision. Nous recommandons un pont à double poutre QD de 10 à 30 t équipé d’un dispositif de levage basculant + un pont à poutre unique LD de 5 à 10 t + un système KBK de 2 t équipé d’un peson à affichage numérique. L’ensemble de la gamme de solutions pour moules de Krude Heavy Industry offre un réglage micrométrique de haute précision.
La fabrication de moules (moules d'emboutissage, d'injection, de moulage sous pression et de forgeage) se caractérise par un poids unitaire élevé (1 à 30 t), une grande précision d'usinage (±0,005 mm) et une valeur élevée des pièces (500 000 à 2 millions de yuans par jeu de moules). Les chocs et les déformations subis par les moules au cours du processus d’usinage entraînent des pertes considérables.
I. Usinage de matrices d'emboutissage — Fraisage et assemblage de grandes tôles d'acier et de pièces moulées
Processus de fabrication des matrices d'emboutissage (1 à 20 t par jeu) : ébauches de tôles d'acier/pièces moulées → fraisage grossier → traitement thermique → fraisage de précision → ajustement par rectification → assemblage. Les ébauches et les produits semi-finis doivent être déplacés à plusieurs reprises d'une étape à l'autre (chaque déplacement dure entre 10 et 50 minutes). La surface de séparation du moule (précision de ±0,005 mm) doit être réparée dès qu'elle subit un choc.
Modèles recommandés :Un pont roulant bipoutre de type QD d'une capacité de 10 à 20 t et d'une portée de 16 à 22 m, équipé d'un dispositif de basculement (capacité de charge de 10 t, rotation manuelle/électrique de ±180°), permet de basculer les moules lors de leur ajustement. Équipé d’un peson de crochet à affichage numérique (précision de ±1 kg) pour la surveillance en temps réel de la charge. La vitesse de levage à variation de fréquence (vitesse lente ≤ 0,5 m/min) permet un positionnement de précision.
Prix indicatifs :Le pont roulant à double poutre QD de 10 t/18 m coûte environ 120 000 à 200 000 yuans par unité, et le dispositif de levage basculant environ 10 000 à 30 000 yuans par ensemble. La solution de moules d'emboutissage proposée par Krude Heavy Industry comprend une balance à crochet à affichage numérique et des coussins de protection en polyuréthane.
II. Usinage de moules d'injection — Usinage de précision des châssis et des cavités
Les moules d'injection (200 kg à 10 t) se composent d'un châssis de moule (standard/sur mesure), d'inserts de cavité et d'un système d'éjection. Le châssis de moule circule entre le centre d'usinage, la rectifieuse et la machine d'électroérosion (EDM) ; lors de chaque transfert, il convient d'éviter tout choc sur la surface de la cavité. La rugosité de surface de la cavité est de Ra ≤ 0,1 μm (finition miroir).
Modèles recommandés :Pont roulant électrique monopoutre de type LD, d'une capacité de 3 à 5 t et d'une portée de 10 à 15 m, couvrant la zone d'usinage des coffrages. Équipé d'une élingue tressée en nylon (largeur 80 mm) et d'un protège-cavité (bloc de protection en polyuréthane imprimé en 3D, épousant la forme de la cavité).
Prix indicatifs :Une grue monopoutre LD de 3 t/12 m coûte environ 30 000 à 60 000 yuans par unité, et un capot de protection sur mesure coûte environ 0,3 à 0,8 wàn yuans par ensemble. La solution de moule d'injection proposée par Krude Heavy Industry comprend des blocs de protection des cavités imprimés en 3D.
III. Moules de moulage sous pression — Usinage et manutention de l'acier pour moules à chaud
Les moules de moulage sous pression (500 kg à 8 t) sont fabriqués en acier à moules à chaud de type H13/8407, etc., d’une dureté comprise entre HRC 42 et 48. Les moules comportent des canaux de refroidissement et des alésages pour les éjecteurs ; leur inclinaison lors de la manutention peut entraîner l’écoulement de l’eau résiduelle à l’intérieur (risque de rouille). Les moules de moulage sous pression nécessitent un entretien fréquent (tous les 5 000 à 10 000 cycles).
Modèles recommandés :Un pont roulant modulaire flexible KBK d'une capacité de 2 t couvre la zone de maintenance des moules de moulage sous pression ; il est équipé d'une chaîne en acier inoxydable et d'un palan résistant à la corrosion (en raison de l'humidité élevée dans l'atelier). La zone de maintenance est équipée d'un support de basculement (capacité de charge de 3 t, basculement hydraulique de ±90 degrés) facilitant le démontage et le montage des noyaux.
Prix indicatifs :Le KBK 2 t coûte environ 40 000 à 80 000 yuans par ensemble, et le support pivotant environ 20 000 à 40 000 yuans par unité. La solution de moules de moulage sous pression proposée par Krud Heavy Industry comprend un KBK en acier inoxydable et une protection antirouille.
IV. Moules de forgeage — Forgeage et traitement thermique de modules de grande taille
Les matrices de forgeage (1 à 30 t/jeu) sont des modules en acier forgé de grande taille (5CrNiMo/5CrMnMo, etc.), dont le poids des ébauches peut atteindre plus de 30 t. Le processus de traitement thermique de forgeage (trempe + revenu) nécessite des opérations de levage à haute température (850 à 1 050 °C) ; les grues doivent donc être résistantes à la chaleur.
Modèles recommandés :Pont roulant bipoutre de type QD, capacité 20 à 30 t / portée 18 à 24 m, équipé d'un moteur résistant aux hautes températures (moteur à isolation de classe H résistant à 180 °C, câble métallique résistant à 300 °C). Trempe modulaire avec dispositif de levage pour pièces trempées (crochet de type C + mécanisme de décrochage automatique).
Prix indicatifs :Le modèle QD à double poutre de 20 t/20 m coûte environ 180 000 à 300 000 yuans par unité ; la version résistante aux hautes températures entraîne un supplément d'environ 20%%. La solution de moules de forgeage proposée par Krude Heavy Industry comprend un modèle résistant aux hautes températures et un système de décrochage automatique après trempe.
Tableau comparatif des configurations de levage pour la fabrication de moules
| Types de moules | Modèles recommandés | tonnage | Précision/Protection | Prix indicatif |
|---|---|---|---|---|
| Matrice d'estampage | QD+ - Dispositif de levage réversible | 10 à 20 t | Micromouvement de ±0,005 mm | 120 000 à 230 000 |
| Moule d'injection | Sangle en LD+nylon | 3 à 5 t | Protection Ra ≤ 0,1 μm | 30 000 à 60 000 |
| Moule de moulage sous pression | KBK + support pivotant | 2 t | Acier inoxydable résistant à la rouille | 40 000 à 120 000 |
| Moule de forgeage | QD résistant aux hautes températures | 20 à 30 t | Isolation de classe H / 300 °C | 180 000 à 300 000 |
Paramètres clés de la fabrication de moules
Les atouts de Krud dans le secteur de la fabrication de moules
Crude Heavy Industry, forte d'une longue expérience dans le secteur de la fabrication de moules, dispose d'un site de production de 50 000 m² et d'un système certifié ISO 9001. Elle propose des solutions de grues à micro-mouvement de haute précision à ses clients dans quatre domaines : les moules d'emboutissage, les moules d'injection, les moules de moulage sous pression et les moules de forgeage.
Solution de micro-mouvement de précision
Avec, au cœur de son offre, une combinaison composée d'un variateur de fréquence QD, d'un dispositif de levage réversible, d'un capot de protection des cavités et d'une balance à crochet à affichage numérique, cette solution couvre l'ensemble des besoins en matière d'usinage de moules, qu'il s'agisse de moulage par emboutissage, par injection, sous pression ou par forgeage.
Protection des biens de grande valeur
Comprend de série une balance à crochet à affichage numérique (précision : ±1 kg) + un coussin de protection en polyuréthane + un bloc de protection pour cavités moulées imprimé en 3D + un palan en acier inoxydable antirouille, pour la protection de moules d'une valeur unitaire comprise entre 500 000 et 2 millions de yuans.
Planification de la logistique de production
Proposer un plan d'aménagement global de l'atelier de moulage — types et capacité de levage des ponts roulants pour chaque étape de production, postes de retournement et aménagement de la zone tampon en amont des machines-outils CNC — afin de réduire le nombre de déplacements des moules.
Foire aux questions (FAQ)
Question : Comment fonctionne le dispositif de levage et de retournement lors de l'ajustement des matrices d'emboutissage ?
Réponse : L'ajustement des matrices d'emboutissage (vérification de l'écartement lors de la fermeture des matrices supérieure et inférieure) nécessite de basculer la matrice supérieure de 180 degrés. Principe de fonctionnement du dispositif de levage (capacité de charge : 10 t) : ① Les deux points d'accrochage du dispositif sont fixés respectivement de part et d'autre de la matrice supérieure ; ② Un volant manuel ou électrique permet de faire tourner la traverse du dispositif (vitesse : 0,5 tr/min) ; ③ Le moule supérieur pivote de 180 degrés avec le dispositif de levage jusqu’à la position verticale ; ④ L’opérateur vérifie la surface de séparation, puis effectue une rotation inverse pour revenir à la position initiale. Remarque : le déplacement du centre de gravité lors du basculement nécessite l’utilisation d’un dispositif de levage à équilibrage (avec points d’accrochage réglables). Les dispositifs de levage à basculement de Krude Heavy Industry sont équipés de série d’un système d’étalonnage du centre de gravité et d’une protection contre les surcharges.
Question : Comment protéger les surfaces des cavités des moules d'injection lors de leur manutention ?
Réponse : Protection de la surface de la cavité (finition miroir, Ra ≤ 0,1 μm) : ① Après l'ébauche — application d'huile antirouille sur la surface de la cavité + recouvrement d'un film protecteur en PE (épaisseur 0,05 mm) ; ② Après l’usinage de précision : numérisation 3D de la forme de la cavité → impression 3D d’un bloc de protection en polyuréthane (adapté à la cavité, dureté Shore A 40) → fixation sur la cavité à l’aide d’élastiques ; ③ Lors de la manutention/du transport : bloc de protection + caisse en mousse antichoc. Krud Heavy Industry propose un service tout-en-un comprenant la numérisation 3D et l’impression des blocs de protection.
Question : Comment éviter la formation de rouille dans les canaux de refroidissement des moules de moulage sous pression ?
Réponse : Les canaux de refroidissement des moules de moulage sous pression (diamètre : 8 à 16 mm, profondeur : 500 à 2 000 mm) peuvent rouiller pendant la période de stockage des moules en raison de l'eau résiduelle à l'intérieur (la rouille obstruant les canaux). Mesures à prendre : ① Sur le poste d'usinage du moule → purger les canaux à l'air comprimé (0,6 MPa) pendant 1 minute ; ② Avant le stockage → remplir les canaux de liquide antirouille (solution à base d’eau, concentration 5%%), puis obturer hermétiquement les deux extrémités ; ③ Entretien → vérifier et remplacer le liquide antirouille tous les 3 mois. La solution proposée par Krude Heavy Industry pour les moules de moulage sous pression comprend un raccord de purge pneumatique et une pompe de remplissage de liquide antirouille.
Question : Comment le dispositif de levage se décroche-t-il automatiquement lors de la trempe des moules de forgeage ?
Réponse : Lors de la trempe des moules de forgeage (chauffage à 850-1 050 °C → refroidissement rapide dans un bain d'huile ou d'eau), le dispositif de levage et le moule doivent être séparés rapidement à haute température. Mécanisme de décrochage automatique : ① Les mâchoires du dispositif de levage de type C sont maintenues fermées par un ressort de compression ; ② Une fois le moule plongé dans le bain de trempe, les mâchoires touchent le fond du bac → le ressort se comprime et les mâchoires s’ouvrent → le moule glisse hors du crochet de type C ; ③ Lorsque la grue soulève le dispositif de levage, les mâchoires se remettent automatiquement en place. Durée ≤ 1 seconde, ce qui évite que le dispositif de levage ne reste dans le bain de trempe. Les dispositifs de levage pour trempe de Krude Heavy Industry sont équipés en série de ressorts résistants aux hautes températures (Inconel X750, résistance à 800 °C).
