Pont Roulant pour Fabrication de Verrerie : Configuration par Étape
La fabrication d'articles en verre (sable de quartz 200~500 kg/m³, four de fusion 500~2000 t, machine à section 5~20 t/unité, four de recuit 100~300 t) relève de l'industrie lourde à haute température. La réparation à froid du four de fusion, effectuée tous les 8 à 15 ans, nécessite la mobilisation de tous les ponts roulants de l'usine. Solution recommandée : pont roulant bipoutre QD 30~80 t haute température + pont roulant monorail LD 5~10 t + système KBK. La gamme verre de Kelude est entièrement conçue pour résister aux températures élevées.
La fabrication d'articles en verre (verre domestique, récipients, bouteilles et bocaux) utilise du sable de quartz, du carbonate de sodium et de la dolomite comme matières premières, fondues dans un four à 1550 °C puis formées par des machines à section. Le four de fusion fonctionne en continu pendant 8 à 15 ans avant une réparation à froid, qui constitue la plus grande opération de levage de toute l'usine. Cet article se concentre sur la configuration de levage pour deux scénarios clés : la production quotidienne et la réparation à froid.
Préparation des matières premières — installation des systèmes de pesage, mélangeurs et convoyeurs à bande
Le système de matières premières du verre comprend : chariot de pesage du parc à matières premières (précision électronique ±0,5 %), mélangeurs (5~15 t par unité), convoyeurs à bande et trémie du four de fusion. Les poussières de matières premières (fines de SiO₂) provoquent une usure importante des équipements. La précision du rail du chariot de pesage doit être de ±2 mm. L'installation complète du système prend environ 2 à 3 mois.
Modèle recommandé : pont roulant électrique à poutre unique de type LD de 3~5 t / portée 10~15 m pour couvrir l'installation des équipements et les zones de maintenance de l'atelier de matières premières. Équipé d'un palan électrique anti-poussière (étanchéité IP55 + coffret de commande à pression positive). Le remplacement des plaques de revêtement du mélangeur (50~100 kg par plaque) est assisté par une grue à flèche.
Référence de prix : LD monorail 3 t / 12 m : environ 3 800 à 7 600 € par unité (version anti-poussière : +10 %). La solution matières premières verre de Kelude comprend un palan anti-poussière et une plateforme de maintenance pour le chariot de pesage.
2. Révision à froid du four — Processus complet de levage pour révision générale
Les fours de verrerie (500~2000 t/j) nécessitent une révision à froid tous les 8 à 15 ans (arrêt de production de 2 à 4 mois), impliquant le démontage et la reconstruction complète du four. Le démontage et le montage des briques réfractaires (briques électrofondues en zirconium corindon, 50~200 kg chacune, 5 000 à 20 000 briques par four) doivent s'effectuer sans interruption. La température au-dessus du four, même après refroidissement, reste comprise entre 60 et 80 °C. Pendant la révision à froid, l'indice de fonctionnement continu du pont roulant QD est ≥ 80 %.
Modèle recommandé : Pont roulant bipoutre de type QD, capacité de levage de 30 à 80 t, portée de 20 à 30 m, version Haute Température (moteur à isolation classe H résistant à 180 °C + câble réfractaire + ventilateur de refroidissement à air pulsé). Équipé d'une plateforme de maçonnage (charge admissible de 3 t, élévation électrique, couverture sur toute la largeur du four) et d'un spreader (palonnier de levage) spécial pour briques réfractaires (à préhension mécanique ou à ventouse à vide).
Référence de prix : Pont roulant bipoutre QD 50 t/24 m : environ 30 à 50dix mille yuans/unité, avec un supplément d'environ 25 % pour la version Haute Température et la plateforme de maçonnage. La solution de révision à froid de four de Kelude Industries Lourdes comprend une planification complète du cycle de levage et un service de garantie avec équipement de secours.
3. Formage en machine à section — Changement rapide de matrice et maintenance d'équipement
Les machines à section (5~20 t/unité, 8 à 12 sections/unité) sont les équipements clés pour le formage des récipients en verre. Les matrices (ébauche/finition, 50~200 kg par jeu) doivent être changées fréquemment en fonction des spécifications des produits (2 à 6 fois par jour). La maintenance de la machine à section nécessite le levage du chariot de transfert (2~5 t) et du boîtier à cames (1~3 t). La température de l'atelier est de 35 à 50 °C (chaleur radiante du four).
Modèle recommandé : Pont roulant électrique à poutre unique de type LD, capacité de levage de 5 à 10 t, portée de 15 à 20 m, couvrant la zone des machines à section. Équipé d'un chariot hydraulique de changement de moule (charge admissible de 500 kg, élévation électrique) pour réduire le temps d'occupation du pont. Le rayonnage à moules est associé à une grue à flèche (250 kg) pour un accès rapide aux matrices.
Référence de prix : Pont roulant monopoutre LD 5 t/18 m : environ 5 à 10dix mille yuans/unité. La solution pour machine à section de Kelude Industries Lourdes comprend le chariot hydraulique de changement de moule, le rayonnage à moules et la grue à flèche.
Configurations de levage pour l'industrie du verre
| opération | modèle de machine | capacité de levage | exigences particulières | prix indicatif |
|---|---|---|---|---|
| matière première | LDAnti-poussière | 3~5t | IP55/caisson de surpression | 3~6dix mille |
| réparation à froid du four | QDHaute Température | 30~80t | Hclasseisolation/ventilateur | 30~50dix mille |
| machine à section (IS machine) | LD+chariot de changement de moule | 5~10t | Résistance à la température35~50°C | 5~10dix mille |
Avantages de service pour l'industrie du verre
Kelude Industries Lourdes est spécialisée dans le secteur de la fabrication du verre, couvrant l'ensemble du processus : matières premières, fusion et formage. Forte d'une expérience éprouvée dans les réparations à froid des fours — plus de 30 fours de verrerie équipés en solutions de levage pour révision générale.
Garantie de levage pour réparation à froid
Ensemble complet : grue type à pont QD Haute Température + plateforme de maçonnage + Spreader (palonnier de levage) pour brique réfractaire. Fonctionnement continu garanti pendant 2 à 4 mois de réparation à froid.
Système de changement rapide de moule
Configuration : chariot hydraulique de changement de moule pour machine à section + rayonnage à moules + grue à flèche. Amélioration de l'efficacité du changement de moule de 50 %, réduction des arrêts de production.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Comment choisir le régime de travail de la grue pendant la réparation à froid du four de verrerie ?
A : Pendant la réparation à froid, la grue fonctionne en continu (16 à 20 h par jour) ; il faut donc opter pour un régime de travail intensif (Classe A7/A8), un moteur en régime S1 (service continu) et une Classe d'isolation H (Résistance à la température 180 °C). La solution de réparation à froid de Kelude Industries Lourdes comprend une grue type à pont QD de Classe A7, un Ventilateur de refroidissement forcé et un moteur de réserve.
Q : Comment réduire l'occupation de la grue lors des changements fréquents de moules sur machine à section ?
A : Si les changements de moule (2 à 6 fois par jour) dépendent entièrement de la grue type à pont LD située au-dessus des machines à section, les autres zones se retrouvent sans moyen de levage. Solution améliorée : le chariot hydraulique de changement de moule (charge admissible 500 kg) se déplace sur des rails au sol entre les machines ; le moule est poussé/tiré latéralement depuis la machine, et la grue n'intervient que pour le transfert entre le rayonnage à moules et la machine. Avec le chariot hydraulique de changement de moule de Kelude Industries Lourdes, le temps d'occupation de la grue est réduit de plus de 70 %.
Q : Quelle solution pour la manutention et le maçonnage des briques réfractaires du four ?
A : Pour les briques réfractaires du four (briques électrofondues en zirconium-corindon, 50 à 200 kg pièce, 5 000 à 20 000 briques par four) : ① les piles de briques sont transportées par Chariot élévateur jusqu'au four, puis la grue type à pont QD les dépose sur la plateforme de maçonnage (à élévation Électrique, charge admissible 3 t, couverture sur toute la largeur du four) ; ② les maçons travaillent depuis la plateforme, qui se déplace niveau par niveau au fur et à mesure de l'avancement ; ③ les briques spéciales (cintrées / d'angle) sont positionnées à l'aide d'une pince à briques dédiée (force de serrage réglable 50 à 200 kg) guidée par la grue. La solution de réparation à froid de Kelude Industries Lourdes comprend la plateforme de maçonnage, la pince à briques et le plan de transfert des piles de briques.
Q : Comment disposer les rails du chariot hydraulique de changement de moule des machines à section ?
A : Les rails du chariot hydraulique de changement de moule sont installés parallèlement à l'alignement des machines à section (double voie, Écartement 600 à 800 mm), passant devant le groupe de machines. Le chariot peut se déplacer le long des rails jusqu'à n'importe quelle machine pour le montage/démontage des moules. Le tracé des rails doit éviter les fondations des machines (en cas de conflit, les rails sont encastrés ou contournent l'obstacle). La Centrale Hydraulique du chariot est installée en extrémité d'Atelier (les flexibles suivent les rails dans une chaîne porte-câbles). Kelude Industries Lourdes fournit le plan d'implantation des rails du chariot + la vérification d'interférence avec les fondations des machines.
