Solution de grues pour l'industrie alimentaire animale
Fabrication d'aliments pour animaux et d'aliments pour animaux de compagnie (matières premières en vrac : maïs/tourteau de soja, débit annuel 50 000 à 500 000 t ; extrudeuse alimentaire 5 à 20 t/unité ; séchoir 3 à 10 t/unité ; balance de conditionnement 500 kg à 2 t/unité) — l'activité principale est le transport de vrac et l'installation & réparation d'équipements. Modèle recommandé : portique monopoutre LD 3 à 5 t + grue à portique MH 5 à 10 t avec benne preneuse + chariot plat électrique + grue à flèche. La solution complète de Kelude pour l'alimentation animale couvre la maintenance de tous les équipements de manutention de vrac.
La fabrication d'aliments pour animaux et d'aliments pour animaux de compagnie suit un processus complet : réception des matières premières, stockage, broyage, mélange, extrusion/granulation, séchage, enrobage et conditionnement. Il s'agit d'une ligne de production continue fonctionnant 24 h/24. La manutention quotidienne dans l'atelier repose principalement sur le transport pneumatique et les convoyeurs à bande ; les besoins en levage sont limités, mais lors de l'installation d'équipement et de la maintenance, la grue doit couvrir les zones critiques des équipements.
Réception des matières premières — déchargement en vrac, silos, racleurs
Les matières premières (maïs, tourteau de soja, son de blé) arrivent par camions en vrac et sont déchargées via une fosse de réception, puis acheminées par racleur et élévateur à godets vers des silos de stockage. Le débit annuel est de 50 000 à 500 000 t. Les silos en acier (φ6 à 15 m × H10 à 25 m) sont fabriqués sur site, ce qui nécessite une grue pour le cintrage de tôles et le pointage. La fosse de déchargement est équipée d'une grille en acier (maillage 200 mm). Lors de la maintenance du racleur et de l'élévateur à godets, la tête et le pied doivent être soulevés.
Modèle recommandé : grue à portique monopoutre Type MH 5 à 10 t / portée 8 à 12 m avec benne preneuse (efficacité de déchargement 60 à 100 t/h). Pour la fabrication sur site des silos, une grue à flèche est utilisée pour le cintrage et le soudage des tôles d'acier. Un palan électrique (500 kg) est installé au-dessus de la trappe de visite de l'élévateur à godets pour le levage de la tête.
Référence de prix : grue à portique MH 5 t : environ 8 000 à 13 000 €/unité. La solution de Kelude pour les matières premières de l'alimentation animale comprend la benne preneuse, la grue de fabrication de silos et le palan de maintenance de l'élévateur à godets.
2. Extrusion/Granulation — Remplacement des vis, filières et couteaux
Les pièces d'usure des extrudeuses alimentaires (5 à 20 t/unité) et des granulateurs (3 à 15 t/unité) comprennent les vis d'extrusion (200 à 1 000 kg, L/D = 10 à 20, remplacement tous les 3 à 6 mois), les filières annulaires (100 à 500 kg, alésage 2 à 12 mm, remplacement tous les 2 à 3 mois) et les couteaux (5 à 20 kg, remplacement toutes les 2 à 4 semaines). L'atelier d'extrusion est soumis à de la vapeur à 85–100 °C et à des brouillards d'huile.
Modèle recommandé : pont électrique à une poutre de type LD, 3 à 5 t / portée 8 à 12 m, couvrant la zone au-dessus des extrudeuses et des granulateurs. Équipé d'un accessoire de levage spécialisé pour vis (palonnier multi-points antidérapant pour éviter la flexion des vis, entraxe des points de suspension ≤ 1,5 m) et d'une fixation par collier de serrage pour filières (revêtement caoutchouc antidérapant).
Référence de prix : pont LD monorail 3 t / 10 m : environ 20 000 à 50 000 €/unité. La solution d'extrusion de Kelude comprend l'accessoire de levage pour vis, le collier de serrage pour filières, le carter de protection contre la vapeur et un moteur protégé contre les brouillards d'huile (IP55).
3. Séchage/Pulvérisation — Remplacement des clapets et maintenance des pulvérisateurs
À l'intérieur des séchoirs (3 à 10 t/unité), les clapets (20 à 50 kg pièce, 200 à 500 par unité) ont un intervalle de remplacement de 1 à 2 ans. Les buses des pulvérisateurs (1 à 5 t/unité) nécessitent un nettoyage régulier. L'atelier de séchage est maintenu à 40–60 °C ; les brouillards d'huile qui s'y déposent doivent être éliminés périodiquement. Pour réduire les temps d'arrêt, le remplacement des clapets s'effectue par lots de 20 à 30 pièces en une seule manutention.
Modèle recommandé : pont électrique à une poutre de type LD, 3 t / portée 8 à 12 m, couvrant la zone de séchage. Le remplacement des clapets s'effectue à l'aide d'une palette spécialisée (manutention de 20 à 30 pièces par lot). Les pulvérisateurs sont desservis par une grue à flèche (250 kg).
Référence de prix : pont LD monorail 3 t : environ 20 000 à 50 000 €/unité. La solution de séchage de Kelude comprend la palette de remplacement des clapets et l'accessoire de levage pour le démontage/remontage du module de buses des pulvérisateurs.
Configurations de levage pour l'industrie de l'alimentation animale
| Opération | modèle recommandé | capacité de levage | Principal Levage et transport Matériau | prix indicatif |
|---|---|---|---|---|
| Matière première | MHbenne preneuse+palan électrique | 5~10t | Produit en vrac/Tambour de tête | 6~12Dix mille |
| Extrusion-granulation | LD+Vis Spreader (palonnier de levage)+Matrice annulaire Fixation | 3~5t | Vis200~1000kg | 2~5Dix mille |
| Séchage et pulvérisation | LD+grue à flèche+palette | 3t | Basculement par cycle20~30Plaque | 2~5Dix mille |
Avantages de service pour l'industrie de l'alimentation animale
Kelude Industries Lourdes propose des solutions de levage couvrant l'ensemble du processus de production d'aliments pour animaux, de la réception des matières premières à l'emballage des produits finis. Nos équipes maîtrisent les procédures de remplacement des pièces d'usure telles que les vis d'extrusion, les filières annulaires et les clapets de séchoir.
Maintenance d'équipement compatible
Accessoire de levage spécialisé anti-déformation pour vis d'extrusion + collier de serrage à changement rapide pour filières + palette intégrée pour clapets. Réduction du temps d'arrêt machine de plus de 30 %.
Couverture complète de l'usine
Grue à portique MH pour le déchargement par benne preneuse + LD pour la zone d'extrusion et de séchage + grue à flèche en appoint + palan électrique pour la maintenance des élévateurs à godets. Une seule grue LD suffit pour couvrir la maintenance des équipements clés de toute l'usine.
Questions fréquentes (FAQ)
Q : Une usine d'aliments pour animaux a-t-elle besoin d'une grue couvrant tout l'atelier ?
A : La production quotidienne d'une usine d'aliments repose principalement sur le transport de produits en vrac. La grue est principalement utilisée pour l'installation et la maintenance des équipements, avec une fréquence d'utilisation faible. Il est recommandé d'installer un monorail LD (3~5t) uniquement dans les zones d'extrusion, de granulation et de séchage, une grue à benne preneuse MH dans la zone des matières premières, et aucune grue dans les autres zones. Cette approche permet de réduire l'investissement de plus de 50 % tout en répondant aux besoins de maintenance.
Q : Comment éviter la déformation de la vis d'extrusion lors du levage ?
A : Pour les vis d'extrusion (longueur 2~4m, L/D=10~20, poids 200~1000kg), les méthodes anti-déformation sont les suivantes : ① Utiliser un palonnier à points de levage multiples (≥3 points, espacement ≤1,5m) et ajuster manuellement la longueur du câble de chaque point pour maintenir la vis à l'horizontale (inclinaison ≤3°) ; ② Installer des gaines en silicone sur les élingues/crochets aux points de levage pour éviter l'usure de la surface de la vis ; ③ Stocker la vis sur des supports en polyuréthane en forme de V (un support tous les 1,5m). L'accessoire de levage pour vis de Kelude Industries Lourdes est équipé de série d'un palonnier à trois points de levage et de supports en V en polyuréthane.
Q : Quelle solution pour remplacer 20 à 30 clapets de séchoir en une seule opération ?
A : Utilisation d'une palette de remplacement pour clapets (charge admissible 1t, dimensions 1,2×2m) : ① À l'extérieur du séchoir, empiler les 20 à 30 nouveaux clapets sur la palette (intercaler des protections en PE entre les plaques pour éviter les rayures) ; ② La grue LD soulève la palette et la positionne devant l'ouverture de maintenance du séchoir ; ③ Les opérateurs insèrent manuellement les clapets un par un dans les rails de guidage ; ④ La palette vide est retirée par la grue. Durée totale du remplacement : ≤2h (contre 8 à 12h pour un remplacement individuel traditionnel). Kelude Industries Lourdes fournit la palette de remplacement avec protections intercalaires.
Q : Quel est l'impact de la vapeur et des brouillards d'huile sur les grues dans un atelier d'extrusion d'aliments ?
<p style="font-size:14px;color:#64748b;margin:0">R : Les dangers liés à l'environnement vapeur (85~100°C) + brouillard d'huile : ① Le moteur s'humidifie, l'isolation se dégrade et provoque des courts-circuits — nécessite un moteur IP55 étanche à l'eau et un trou de drainage ; ② L'huile adhère au rail et provoque le glissement des galets de roulement — le rail doit être nettoyé régulièrement avec un dégraissant ou équipé de galets à auto-nettoyage ; ③ L'huile pénètre dans le frein et réduit la force de freinage — le frein doit être muni d'un cache anti-huile. La solution d'extrusion d'aliments pour animaux de Kelude est équipée de série d'un moteur IP55, de galets de roulement à nettoyage automatique et d'un cache de frein anti-huile.</p>
